2026年金属制品公司质量管理体系认证管理制度

2026年金属制品公司质量管理体系认证管理制度第一章总则第一条目的为规范公司质量管理体系（以下简称“QMS”）认证工作，明确QMS认证全流程的职责分工、管控要求与实施步骤，确保公司QMS符合国际标准（如ISO9001）、行业规范及客户需求，通过认证提升质量管理水平，增强市场竞争力，避免因体系运行不规范导致认证失败、客户信任度下降等风险，结合金属制品行业生产特性（多工序、高精密、客户质量要求严格），制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司QMS认证的全流程管理，包括认证标准选择、体系策划与建立、文件编制、体系运行、内部审核、管理评审、认证机构选择、外部审核（初次认证、监督审核、再认证）、证书维护及持续改进等环节；参与QMS认证工作的质量部、技术部、生产部、采购部、行政部及相关人员，均需遵守本制度要求。第三条基本原则（一）合规性原则：QMS认证工作需严格遵循所选认证标准（如ISO9001:2015）的要求，确保体系建立、运行及审核过程符合标准条款，避免形式化运行。（二）全员参与原则：QMS认证不仅是质量部门的工作，需动员各部门、各岗位人员参与，明确各岗位在体系中的职责，确保体系落地执行，而非仅为满足认证审核。（三）持续改进原则：QMS认证不是一次性工作，需通过内部审核、管理评审、客户反馈等方式，持续识别体系存在的不足，优化流程、完善制度，确保体系持续有效并不断提升。（四）实用性原则：QMS建立需结合公司金属制品生产实际（如冲压、焊接、表面处理等工序的质量管控需求），避免照搬标准条款导致体系与生产脱节，确保体系具备可操作性，能切实指导质量管理工作。第四条管理职责（一）质量部：作为QMS认证管理牵头部门，负责统筹QMS认证全流程工作；组织认证标准培训，确保各部门理解标准要求；牵头体系文件编制与修订，监督体系文件执行；组织内部审核、管理评审，识别体系改进点；选择认证机构，对接外部审核工作；跟踪审核发现问题的整改，维护QMS证书有效性。（二）技术部：负责将QMS要求融入技术管理工作，如制定符合标准的产品质量标准、加工工艺文件、检测规范；确保技术文件的完整性、准确性与受控管理；参与内部审核，配合外部审核，提供技术相关的体系运行证据（如工艺参数记录、技术交底记录）。（三）生产部：负责将QMS要求落实到生产过程管控，如按体系要求开展生产过程巡检、首件检验、不合格品处理；确保生产记录（如生产日报、设备维护记录）完整规范；参与内部审核，配合外部审核，提供生产环节的体系运行证据。（四）采购部：负责将QMS要求融入供应商管理，如按体系要求筛选合格供应商、开展供应商评估、收集供应商质量证明文件；确保采购物料的质量管控符合体系要求；参与内部审核，配合外部审核，提供采购环节的体系运行证据。（五）行政部：负责QMS认证所需的资源支持，如协调培训场地、采购审核所需的办公用品；记录认证相关的会议、培训信息；协助质量部整理认证档案，确保文件归档规范；参与内部审核，配合外部审核，提供行政后勤相关的体系运行证据。（六）管理者代表：由公司高层管理人员（如质量负责人）担任，负责审批QMS体系文件、内部审核计划、管理评审报告；对接认证机构的高层沟通事项；确保QMS认证所需资源（如人员、资金、设备）的投入；对QMS的有效性负责。第二章认证前期准备与体系建立第五条认证标准选择与宣贯（一）标准选择：质量部结合公司业务范围（如金属制品是否用于汽车、航空等特殊领域）、客户需求（如客户是否要求符合IATF16949）及行业惯例，选择适宜的QMS认证标准；常规金属制品生产企业优先选择ISO9001:2015标准，若产品用于汽车行业，需选择IATF16949标准；标准选择需报管理者代表审批，确保符合公司发展战略。（二）标准宣贯：质量部组织开展认证标准宣贯培训，培训对象覆盖各部门负责人、关键岗位人员（如检验员、工艺员、采购员）及基层操作人员；培训方式包括集中授课、案例讲解、现场答疑等，内容需结合金属制品生产实际（如标准中“过程控制”条款如何应用于冲压工序）；培训后需进行考核（如理论考试、实操模拟），确保人员理解标准要求，考核合格方可参与体系建立工作。第六条体系策划与文件编制（一）体系策划：质量部组织各部门开展QMS体系策划，明确体系覆盖的范围（如是否包含所有生产车间、是否包含委托加工环节）、过程识别（如识别金属原材料采购、冲压成型、焊接组装、成品检验等核心过程）、过程间的相互作用（如采购过程与生产过程的衔接、检验过程与不合格品处理过程的关联）；策划结果需形成《QMS体系策划报告》，报管理者代表审批，确保策划科学合理，覆盖公司质量管理全流程。（二）文件编制：质量部牵头组织各部门编制QMS体系文件，文件层级分为：质量手册：公司QMS的纲领性文件，包含体系范围、引用标准、术语定义、各部门职责、核心过程描述及对标准条款的删减说明（如不适用条款需说明理由）；质量手册需体现金属制品行业特性，如“产品实现”章节需详细描述冲压、焊接等工序的质量管控要求。程序文件：针对QMS核心过程制定的操作性文件，如《文件控制程序》《记录控制程序》《不合格品控制程序》《内部审核程序》等；程序文件需明确过程的输入、输出、责任人、操作步骤及相关记录要求，如《不合格品控制程序》需说明金属制品不合格品的判定标准、隔离方式、返工/报废流程及记录表单。作业文件：各部门用于指导具体工作的文件，如生产车间的《冲压工序作业指导书》、质量部的《成品检验作业指导书》、采购部的《供应商选择作业指导书》；作业文件需具体、可操作，如《焊接工序作业指导书》需明确焊接电流、电压、焊接速度等参数范围，及检验焊接质量的方法（如目视检查、无损检测）。记录表单：用于证明体系运行的凭证，如《采购订单》《过程巡检记录》《成品检验报告》《内部审核检查表》等；记录表单需与程序文件、作业文件配套，内容需能追溯过程执行情况，如《冲压工序巡检记录》需包含巡检时间、巡检人员、冲压参数、不合格项描述及处理结果。（三）文件审核与批准：体系文件编制完成后，质量部组织各部门进行交叉审核，审核文件的完整性（是否覆盖所有过程）、准确性（是否符合标准要求）、一致性（文件间是否存在矛盾）；审核通过后，报管理者代表审批，审批通过的文件需加盖“受控”印章，纳入QMS文件受控管理，未经审批不得发放使用。第三章体系运行与内部审核第七条体系试运行与问题整改（一）试运行启动：质量部在体系文件批准后，组织召开QMS试运行启动会，明确试运行时间（一般不少于3个月）、各部门的试运行要求（如严格按体系文件执行、完整记录运行数据）；试运行期间，各部门需将体系文件要求融入日常工作，如生产部按作业指导书开展生产、质量部按检验规范进行检验、采购部按供应商选择程序筛选供应商。（二）试运行监控：质量部定期（如每月）对各部门体系试运行情况进行检查，检查内容包括：体系文件是否被有效执行（如作业指导书是否悬挂在生产现场、操作人员是否按文件操作）、运行记录是否完整规范（如记录是否填写及时、数据是否真实）、过程质量是否得到控制（如产品合格率是否达标、不合格品是否按程序处理）；检查发现的问题，需向责任部门下达《体系运行问题整改通知》，明确整改要求与期限，跟踪整改效果。（三）试运行总结：试运行结束后，质量部组织各部门开展试运行总结，分析体系运行的有效性（如是否达到预期质量目标）、存在的问题（如文件可操作性不足、人员执行不到位）；总结结果需形成《QMS试运行总结报告》，报管理者代表审批，针对存在的问题制定改进措施，完善体系文件与运行流程，为正式运行与认证审核做好准备。第八条内部审核与管理评审（一）内部审核：质量部按《内部审核程序》组织开展内部审核，审核频率为每年至少1次，若体系发生重大变更（如新增生产线、更换主要供应商）或出现重大质量问题，需增加审核频次；审核步骤包括：计划制定：质量部制定《内部审核计划》，明确审核目的（如验证体系是否符合标准要求、是否有效运行）、审核范围（如覆盖的部门、过程）、审核组成员（需具备内部审核员资质）、审核时间与日程安排；计划需报管理者代表审批。审核实施：审核组按计划开展现场审核，通过查阅记录（如生产记录、检验记录）、现场观察（如生产过程、检验过程）、人员访谈（如询问操作人员对文件的理解）等方式，收集体系运行证据，对照认证标准与体系文件，识别不符合项；审核过程需填写《内部审核检查表》，记录审核发现。报告编制：审核结束后，审核组编制《内部审核报告》，明确审核结论（如体系是否符合标准要求、是否有效运行）、不符合项（需描述不符合事实、违反的标准条款与文件要求）；报告需报管理者代表审批，并向各部门通报审核结果。整改跟踪：责任部门针对不符合项制定《整改计划》，明确整改措施、责任人与期限；质量部跟踪整改过程，验证整改效果（如复查整改记录、现场检查整改情况），确保所有不符合项关闭；整改验证结果需形成《内部审核不符合项整改验证报告》，存档备查。（二）管理评审：管理者代表组织每年至少1次管理评审，评审输入包括：内部审核结果、客户反馈（如客户投诉、客户满意度调查）、过程绩效（如产品合格率、过程能力指数）、纠正与预防措施实施情况、可能影响QMS的变更（如法律法规更新、市场需求变化）；评审过程需召开管理评审会议，各部门负责人汇报相关情况，集体讨论体系运行的有效性、适宜性与充分性，识别改进机会；评审结果需形成《管理评审报告》，明确改进决议（如优化某一过程、更新体系文件），质量部跟踪改进决议的落实，确保QMS持续改进。第四章认证机构选择与外部审核第九条认证机构选择（一）机构要求：质量部选择的认证机构需具备合法资质，如国家认证认可监督管理委员会（CNCA）批准的认证资格，且在金属制品行业具备丰富的认证经验（如曾为同类金属制品企业提供认证服务）；优先选择信誉良好、审核团队专业（审核员具备金属制品行业背景）、服务响应及时的认证机构。（二）选择流程：信息收集：质量部通过行业协会推荐、网络查询、同行介绍等方式，收集至少3家符合要求的认证机构信息，获取机构资质证明、服务范围、审核费用、审核周期等资料。评估对比：质量部组织技术部、生产部、采购部对候选认证机构进行评估，评估指标包括：资质合法性、行业经验、审核团队专业度、服务质量（如是否提供预审核指导）、审核费用合理性、审核周期与公司计划的匹配度；评估结果需形成《认证机构评估报告》。机构确定：质量部将《认证机构评估报告》报管理者代表审批，审批通过后，与选定的认证机构沟通，明确认证范围、审核标准、审核时间、审核人员要求（如审核员需具备ISO9001审核资质与金属制品行业经验）等，签订认证服务合同，确保合同条款明确双方权利义务（如审核费用支付方式、审核结果异议处理方式）。第十条外部审核配合与问题整改（一）审核准备：外部审核（初次认证、监督审核、再认证）前1个月，质量部组织各部门开展审核准备工作，包括：整理体系运行记录（如近3个月的生产记录、检验记录、内部审核记录）、清理生产现场（确保5S管理符合要求）、培训相关人员（如指导操作人员如何回答审核员提问、如何提供审核证据）、准备审核所需的文件（如质量手册、程序文件、作业指导书）；准备工作完成后，质量部进行内部预检，确保无明显不符合项。（二）审核配合：外部审核期间，质量部指定专人（如审核协调员）对接审核员，协调审核日程安排、提供所需文件与记录、陪同审核员现场检查；各部门需积极配合审核工作，如实回答审核员提问，及时提供审核证据（如生产现场操作、检验过程演示），不得隐瞒问题或伪造记录；审核过程中发现的问题，需及时与审核员沟通，明确问题性质与整改要求。（三）问题整改：外部审核结束后，若审核员提出不符合项（如轻微不符合、严重不符合），质量部需组织责任部门制定《外部审核不符合项整改计划》，明确整改措施（如修订体系文件、加强人员培训、优化过程管控）、责任人与期限；整改过程中，质量部需提供技术支持，跟踪整改进度；整改完成后，需向认证机构提交《整改报告》及相关证据（如整改后的记录、培训签到表），认证机构验证整改合格后，方可颁发或维持QMS认证证书。第五章证书维护与持续改进第十一条认证证书维护（一）证书保管：质量部负责QMS认证证书的保管，证书原件需存放于公司档案柜，复印件需加盖“与原件一致”印章后，发放至各部门（如销售部用于客户展示、采购部用于供应商沟通）；证书保管需确保完好，不得损坏、涂改或转借；若证书遗失或损坏，质量部需及时向认证机构申请补发，补发流程需按认证机构要求执行。（二）监督审核：认证证书有效期内，认证机构每年会开展1次监督审核，质量部需提前3个月与认证机构沟通审核时间，组织各部门按本制度第四章第十条的要求做好审核准备；监督审核通过后，认证机构会在证书上标注监督审核合格标识，质量部需及时更新证书信息，确保证书持续有效；若监督审核未通过，需按认证机构要求限期整改，整改合格后方可继续维持证书有效性。（三）再认证：认证证书有效期满前3个月，质量部需向认证机构申请再认证，再认证流程与初次认证类似（包括审核准备、外部审核、问题整改）；再认证通过后，认证机构颁发新的认证证书，质量部需回收旧证书，按档案管理要求存档；若再认证未通过，需暂停使用旧证书，按要求整改后重新申请，整改期间不得对外宣称具备QMS认证资质。第十二条体系持续改进（一）改进信息收集：质量部建立QMS改进信息收集机制，收集渠道包括：内部审核发现的不符合项、管理评审提出的改进机会、客户反馈（如客户投诉、客户建议）、过程绩效数据（如产品合格率下降、不合格品率上升）、员工建议（如操作人员提出的工艺优化建议）、行业标准与法律法规更新（如认证标准修订）；收集的信息需记录在《QMS改进信息记录表》中，定期（如每月）汇总分析。（二）改进措施实施：质量部针对收集的改进信息，组织相关部门分析问题原因（如产品合格率下降是否因设备精度不足、客户投诉是否因检验标准不明确），制定改进措施（如校准设备、修订检验标准）；改进措施需明确责任人、实施期限与验证方式，质量部跟踪实施过程，确保措施落实到位；实施完成后，需验证改进效果（如设备校准后产品合格率是否提升、修订检验标准后客户投诉是否减少），效果验证合格的，需将改进措施固化到体系文件中（如更新作业指导书、程序文件）。（三）体系更新：当认证标准修订（如ISO9001标准更新）、公司业务范围扩大（如新增金属热处理业务）、法律法规变化（如新增质量环保相关法规）时，质量部需组织各部门更新QMS体系文件，确保体系持续符合外部要求与内部需求；文件更新需按本制度第二章第六条的审核与批准流程执行，更新后需组织人员培训，确保各部门理解新的文件要求；体系更新后，需通过内部审核验证更新效果，必要时可邀请认证机构进行专项审核，确保体系有效性。第六章监督与考核第十三条监督检查（一）日常监督：质量部每日对各部门QMS运行情况进行监督检查，检查内容包括：体系文件是否被有效执行（如是否按程序文件处理不合格品）、运行记录是否完整规范（如记录是否填写及时、数据是否真实）、审核发现问题是否按要求整改；检查发现的问题，需当场向责任部门指出，下达《QMS运行监督整改单》，跟踪整改效果，确保问题及时解决。（二）定期监督：公司每季度组织一次QMS认证工作专项监督检查，由管理者代表牵头，质量部、技术部、生产部组成检查小组，检查范围包括：体系文件的完整性与有效性、内部审核与管理评审的执行情况、外部审核问题的整改情况、证书维护的规范性；检查采用查阅记录、现场检查、人员访谈等方式，形成《QMS认证专项监督检查报告》，上报公司高层，针对存在的问题制定改进计划，跟踪落实。第十四条考核机制（一）部门考核：公司将QMS认证工作成效纳入各部门月度绩效考核，考核指标包括：体系文件执行率：（按体系文件执行的过程数量/部门负责的总过程数量）×100%，目标不低于98%；内部审核不符合项关闭率：（按时关闭的内部审核不符合项数量/总不符合项数量）×100%，目标为100%；外部审核配合度：（审核期间按要求提供证据的次数/审核员要求提供证据的总次数）×100%，目标不低于95%；改进措施落实率：（按时落实的改进措施数量/总改进措施数量）×100%，目标不低于98%。考核优秀的部门（得分90分以上），给予部门奖金1000-2000元；考核不合格的部门（得分60分以下），扣发部门负责人当月绩效奖金