2026年金属制品公司重型制品存储安全管理制度

2026年金属制品公司重型制品存储安全管理制度第一章总则第一条目的规范重型金属制品（如大型钢构件、重型机械零部件、厚壁管材等单重≥50kg或体积≥1m³的制品）的存储管理，明确存储场地、装卸操作、堆放防护、安全检查等要求，防范坍塌、坠落、设备损坏、人员伤亡等安全事故，保障存储环节人员与财产安全，维护公司正常生产经营秩序。第二条适用范围本制度适用于公司内部所有重型金属制品的存储管理，涵盖制品入库验收、场地规划、装卸搬运、堆放存储、出库交接、安全检查、应急处理全流程，涉及仓储、生产、物流、安全管理等相关职能部门，以及参与重型制品存储操作的所有人员。第三条制定依据依据《中华人民共和国安全生产法》《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）《重型机械安全规程》（GB/T3811-2022）等国家法律法规及标准，结合公司安全生产管理制度、重型制品特性及仓储实际条件制定。第二章职责分工第四条仓储部门职责作为重型制品存储管理的牵头部门，负责存储场地规划与维护；制定重型制品入库、堆放、出库操作细则；组织操作人员进行安全培训与考核；监督存储操作合规性；开展日常安全检查，发现隐患及时整改；建立重型制品存储台账，记录制品信息（名称、规格、重量、存储位置）。第五条生产部门职责负责重型制品生产完成后的质量自检，确保制品无尖锐毛刺、突出部件（易造成存储或搬运划伤）；提供制品详细信息（重量、重心位置、防护要求），协助仓储部门制定存储方案；配合仓储部门完成制品入库交接，对特殊防护要求的制品提供技术指导。第六条物流部门职责负责重型制品的装卸搬运作业，配备符合安全要求的装卸设备（如叉车、起重机、行车）；确保操作人员持证上岗（如叉车驾驶证、起重作业证）；按仓储部门指定的存储位置与操作规范搬运制品，避免野蛮操作；维护装卸设备，定期检查设备安全性能。第七条安全管理部门职责负责监督本制度的执行情况；组织开展重型制品存储安全专项检查与隐患排查；制定安全培训计划，定期对仓储、物流部门操作人员进行安全培训（如应急处置、设备操作安全）；参与安全事故调查与分析，制定防范措施。第八条操作人员职责严格按操作规范进行重型制品装卸、搬运、堆放作业；正确使用个人防护用品（如安全帽、防滑鞋、防护手套）；发现设备故障、场地隐患或操作异常时，立即停止作业并上报；参与安全培训与应急演练，掌握安全操作技能与应急处置方法。第三章存储场地要求第九条场地选址与规划重型制品存储场地需选择地势平坦、排水良好的区域，远离火源、水源及腐蚀性物质存放区；场地需划分明确的功能区域，包括装卸区、存储区、通道，各区域用标识线分隔，标识清晰；存储区需根据制品重量、体积划分不同存储区域（如重型区、中型区），避免不同重量制品混放导致承重不均。第十条场地承重与地面要求存储场地地面需采用混凝土硬化处理，地面承重能力需满足重型制品存储要求（单区域地面承重不低于制品最大重量的1.2倍）；地面需平整，无裂缝、凹陷，平整度误差不超过5mm/m；存储区地面需定期检查，发现地面破损、沉降时，立即停止使用该区域并组织维修。第十一条防护设施配置存储场地需配备以下防护设施：防撞设施：在存储区立柱、墙角、通道两侧安装防撞条或防撞柱，防止装卸设备碰撞；消防设施：按消防规范配备灭火器、消防栓，设置消防通道，通道宽度不小于4m，保持畅通；照明设施：场地照明需充足，装卸区、存储区照度不低于200lux，通道照度不低于100lux，照明设备定期检查维护；排水设施：场地需设置排水沟或坡度，确保雨天无积水，避免制品锈蚀；标识设施：在存储区设置制品信息标识牌（注明制品名称、规格、重量、存储期限）、安全警示标识（如“禁止超载”“注意高空坠物”）。第四章入库与装卸操作规范第十二条入库验收重型制品入库前，仓储部门需与生产部门共同验收：核对制品名称、规格、数量、重量与入库单一致；检查制品外观（如是否有变形、损坏、锈蚀），确认无质量问题；了解制品防护要求（如是否需防潮、防碰撞），特殊制品需查看技术说明书；验收合格后，记录入库信息，分配存储位置。第十三条装卸设备要求装卸重型制品需使用额定载重量不低于制品重量1.2倍的设备，禁止超载作业；设备需配备安全保护装置（如超载报警器、限位装置、制动装置），且装置完好有效；设备需定期维护保养（叉车每月一次，起重机每季度一次），维护记录归档保存；新设备或维修后的设备，需经安全测试合格后方可使用。第十四条装卸操作流程作业前检查：操作人员需检查装卸设备性能（如制动、转向、起升装置），确认个人防护用品佩戴齐全；仓储部门需清理装卸区障碍物，确保通道畅通；制品固定：搬运前需用专用夹具（如吊具、托盘）固定制品，确保固定牢固，避免搬运过程中滑动、倾斜；对重心偏移的制品，需调整固定位置，保持平衡；操作规范：设备运行速度不超过5km/h，转弯时减速慢行；起吊制品时，禁止人员在制品下方站立或通行；搬运过程中避免制品碰撞场地设施或其他制品；交接确认：制品搬运至指定存储位置后，操作人员与仓储人员共同确认位置准确、固定可靠，在交接记录上签字确认。第五章堆放存储规范第十五条堆放原则重型制品堆放需遵循“安全、稳固、分类”原则：同类制品集中堆放，不同规格、重量的制品分开堆放；重下轻上、大下小上，禁止轻制品压在重制品上方；堆放高度需符合要求，单堆高度不超过2m（或按制品高度的3倍，取较低值），避免堆放过高导致坍塌；制品与场地立柱、墙壁的距离不小于0.5m，与消防设施的距离不小于1m。第十六条不同类型制品堆放要求大型钢构件：采用立式或卧式堆放，卧式堆放时需在底部垫放木方或橡胶垫（厚度不小于50mm），避免制品直接接触地面；构件之间需用隔离垫分隔，防止碰撞磨损；重型管材：采用分层堆放，每层用木方分隔，木方间距不超过1.5m，确保管材受力均匀；堆放高度不超过3层，总高度不超过1.8m；异形零部件：需使用专用支架或托盘堆放，支架或托盘需固定在地面，避免滑动；零部件突出部位需用防护套包裹，防止划伤人员或其他制品。第十七条存储维护仓储部门需定期对存储的重型制品进行维护：防潮防锈：对易锈蚀的制品，定期检查表面防锈涂层，涂层破损时及时补涂；潮湿天气需开启除湿设备，保持场地湿度不超过60%；定期检查：每周检查制品堆放情况，发现倾斜、松动时，立即组织调整固定；每月检查制品外观，记录锈蚀、损坏情况；存储期限：按制品使用优先级或保质期设定存储期限，优先出库存储时间较长的制品，避免长期存储导致质量下降；超过存储期限的制品，需经质量检验部门复检合格后方可出库。第六章出库与交接规范第十八条出库申请与审核生产部门或需求部门需提前提交《重型制品出库申请单》，注明制品名称、规格、数量、用途、出库时间；仓储部门审核申请单，确认制品存储位置与状态，安排出库时间；如需紧急出库，需经仓储部门负责人批准，确保出库操作有序进行。第十九条出库装卸与交接装卸准备：物流部门按出库申请单准备装卸设备，检查设备性能；仓储部门清理出库通道，核对制品信息，确保与申请单一致；装卸操作：按入库装卸操作规范进行制品搬运，避免装卸过程中损坏制品；如需运输至外部，需在运输车辆上固定制品，使用防滑垫、绳索固定，确保运输途中稳固；交接确认：制品出库后，仓储部门与需求部门共同核对制品数量、外观，确认无损坏后，在《出库交接记录》上签字；记录制品出库时间、接收人、用途，更新存储台账。第七章安全检查与应急处理第二十条安全检查日常检查：仓储部门操作人员每日班前检查存储场地（地面、防护设施）、装卸设备，班中检查制品堆放情况，发现隐患立即整改；定期检查：安全管理部门每月组织一次专项检查，重点检查场地承重、设备安全性能、操作合规性，形成检查报告，对发现的隐患下达整改通知书，限期整改；专项检查：节假日前、恶劣天气（如暴雨、大风）后，开展专项安全检查，重点检查排水设施、防风固定措施、消防设施，确保存储安全。第二十一条应急处置（一）坍塌事故处置发现制品堆放坍塌或倾斜时，立即停止周边作业，疏散人员至安全区域；设置警戒区域，禁止无关人员进入；仓储部门组织专业人员使用合适设备（如起重机）清理坍塌制品，检查是否有人员受伤；清理完成后，分析坍塌原因（如地面承重不足、堆放不当），采取整改措施（如加固地面、调整堆放方式），方可恢复存储。（二）设备故障处置装卸设备运行中出现故障（如制动失效、起升装置故障）时，操作人员立即停止作业，切断设备电源；若制品处于悬空状态，需用辅助设备（如备用起重机）固定制品，避免坠落；物流部门组织维修人员检修设备，检修合格后经安全测试，方可重新使用；记录设备故障原因与维修情况，避免同类故障重复发生。（三）人员伤亡处置发生人员受伤事故时，立即停止作业，拨打急救电话，组织现场人员进行急救（如止血、包扎）；保护事故现场，安全管理部门及时上报公司管理层，组织事故调查；分析事故原因，制定防范措施，对相关责任人进行处理；组织全员学习事故案例，提升安全意识。第二十二条应急演练安全管理部门每半年组织一次重型制品存储安全应急演练，模拟坍塌、设备故障、人员伤亡等场景，培训操作人员应急处置技能；演练后总结评估，优化应急预案，提