立交桥工程施工技术方案

立交桥工程施工技术方案一、总则（一）编制目的为规范立交桥工程下部结构与上部结构施工全过程的技术要求、操作流程、质量控制及安全管理，明确各分项工程的施工要点、工艺标准及验收规范，确保工程质量符合设计要求，保障施工安全、高效、有序推进，依据现行国家标准、行业规范及工程实际情况，编制本方案。本方案适用于本立交桥工程承台、墩柱、盖梁、预制梁（空心板梁、小箱梁）、现浇箱梁、桥面系等所有分项工程的施工，为施工、监理、设计及建设单位提供系统、全面的技术指导。（二）适用范围本方案适用于本立交桥工程的下部结构（承台、墩柱、盖梁）、上部结构（预制空心板梁、预制小箱梁、现浇箱梁、预应力工程）及桥面系（桥面铺装、泄水管、伸缩装置、防撞护栏、金属栏杆）等全部施工内容。适用于公路、铁路交叉区域及空旷地带的立交桥施工，涵盖不同地质条件（土质、石质基底）、不同结构形式（矩形墩柱、预应力盖梁、空心板梁、小箱梁）的施工技术要求。（三）编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2016）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）工程地质勘察报告、设计文件及相关技术交底文件二、施工准备（一）技术准备熟悉设计文件、地质勘察报告，明确各分项工程的结构尺寸、材料要求、受力特点及施工难点，重点掌握预应力工程、大体积混凝土施工等关键环节的技术要求。编制专项施工方案及应急预案，包括施工组织设计、模板支架搭设方案、预应力施工方案、混凝土施工方案、安全专项方案等，经审批后向施工人员进行详细技术交底。布设施工测量控制网，建立平面控制点和高程控制点，采用全站仪、水准仪等精密仪器进行定位放线，确保承台、墩柱、盖梁等结构的轴线、标高偏差符合规范要求。进行原材料试验及配合比设计，钢筋、水泥、砂石、外加剂等原材料进场后按规定抽检，合格后进行混凝土配合比适配，确定不同强度等级混凝土的最佳配合比。（二）现场准备清理施工场地，平整压实作业面，确保场地承载力满足施工设备（起重机、混凝土泵车、搅拌站等）的作业要求；划分钢筋加工区、模板堆放区、混凝土浇筑区、预制梁场等功能区域，设置明显标识。搭建临时设施，包括钢筋加工棚、模板加工场、办公及生活用房、材料仓库等；铺设施工道路，保证材料运输及施工设备通行顺畅；设置排水系统，及时排除场地内积水。排查施工区域内的地下管线、构筑物等，必要时采取迁移、保护措施；在施工区域周边设置安全警示标志、围挡，划定施工禁区，禁止无关人员进入。预制梁场建设：选择平整开阔、交通便利的区域作为预制梁场，场地采用40~80cm砾料碾压后，面层浇筑10-15cm厚C15混凝土硬化；砂石料场采用10cm厚C15混凝土面层，设置1%纵坡排水；安装搅拌站、龙门吊、张拉设备等，确保预制梁生产条件达标。（三）物资与设备准备原材料进场：钢筋、水泥、砂石、外加剂、预应力钢绞线、锚具、波纹管等原材料需提供质量证明文件，进场后按规范要求进行抽检，合格后方可使用；原材料分类堆放，做好防潮、防雨、防锈措施。设备选型与调试：根据施工方案配备起重机、混凝土搅拌站、混凝土泵车、装载机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、电焊机、张拉千斤顶、油泵、压浆设备、模板等；设备进场前进行全面检修调试，确保性能完好、运行正常。辅助材料准备：准备模板、脚手架、支撑件、密封材料、压浆管、套管、混凝土垫块等辅助材料，确保施工连续进行。（四）人员准备组建专业施工队伍，包括钢筋工、模板工、混凝土工、预应力工、起重工、电焊工、测量工等，所有特种作业人员必须持证上岗。对施工人员进行岗前培训，包括技术交底、安全操作规程培训、质量标准培训等，确保施工人员熟悉施工流程、技术要求及安全注意事项。明确各岗位职责，建立质量管理体系和安全生产责任制，配备专职质量员、安全员，负责施工全过程的质量控制和安全监督。三、下部结构施工（一）承台施工基坑开挖施工方法选择：桥梁位于现状道路、铁路两侧或离结构物较近时，采用支撑卡板支护开挖；位于农田或空旷地带时，采用放坡开挖，坡度为1:1~1:1.5。开挖工艺：采用人机复合开挖，挖掘机挖至距基底30cm时，改用人工清底至设计标高，严禁超挖；开挖前用白灰划出基坑边线，基坑底边线比承台结构边线各加宽1m作为工作面；基坑底四周设置30×30cm排水沟，对角设置2个集水井，及时排除积水。基底处理：基底干燥后立即浇筑10cm厚C10混凝土垫层，垫层表面平整，标高偏差控制在±5mm以内。钢筋施工钢筋加工：钢筋在加工区下料加工成半成品，运至现场按顺序绑扎焊接成整体；钢筋绑扎时确保主筋顺直、箍筋间距符合设计要求，主筋焊接采用电弧焊，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。预埋件安装：施工台身钢筋时，准确预埋墩柱主筋及其他预埋件，预埋件位置偏差控制在±20mm以内，固定牢固。保护层控制：在钢筋侧部绑扎混凝土垫块，垫块强度等级不低于承台混凝土强度，间距纵横向均不大于1.2m，确保保护层厚度符合设计要求。模板施工模板选型：承台模板采用SZ系列钢模板，按结构尺寸组拼成四整片，模板厚度、刚度满足要求，拼缝严密。模板安装：吊车配合吊装模板入位，采用木支杆与对拉螺栓固定，螺栓设置两道（承台底部和顶部上方各一道），间距90cm；模板安装后检查其平面位置、标高、垂直度，偏差符合规范要求后固定牢固。防漏浆措施：模板拼缝处贴5×1.5cm海绵条，确保拼缝严密，防止漏浆。混凝土施工混凝土供应：采用搅拌站集中拌制，罐车运输至现场，到场混凝土坍落度控制在12~14cm之间，检查和易性，不合格混凝土不得使用。浇筑工艺：采用灰溜子下料，插入式Φ50振捣棒振捣，混凝土分步分层浇筑，每层厚度不超过30cm，振捣至混凝土停止下沉、不冒气泡、表面泛浆为止，做到不漏振、不过振。施工缝处理：若需设置施工缝，在混凝土初凝后及时凿毛，清除浮浆和松动石子，浇筑下一层混凝土前洒水湿润并铺一层水泥净浆。养护与拆模养护：混凝土初凝后采用麻袋片覆盖，人工洒水养护，始终保持表面湿润，养护期不少于7天；大体积混凝土采用覆盖保湿养护，控制内外温差不大于25℃。拆模：混凝土强度达到5MPa后可拆除侧模，拆模时避免碰撞模板和混凝土表面，模板拆除后及时清理、修整，涂刷隔离剂备用。质量标准混凝土强度符合设计要求，表面平整、密实，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。承台尺寸偏差：长度、宽度±30mm，高度±30mm；顶面高程±20mm；轴线偏位±15mm。（二）墩柱施工工程概况本工程墩柱断面形式包括1.8×1.4m、1.6×1.4m、1.6×1.1m、1.8×1.8m四种，采用定型钢模板施工。钢筋施工脚手架搭设：由于墩柱较高，先搭设D48钢管脚手架，用于固定墩柱钢筋，防止晃动；脚手架立杆间距、步距符合方案要求，设置剪刀撑保证稳定性。钢筋加工与安装：钢筋在加工区下料加工成半成品，运至现场绑扎焊接成整体；主筋采用机械连接或焊接，接头位置相互错开，同一截面接头率不超过50%；箍筋间距符合设计要求，与主筋绑扎牢固。保护层控制：在钢筋侧部绑扎定型塑料垫块，确保混凝土保护层厚度偏差控制在±5mm以内。模板施工模板选型：采用整体式定型钢模板，方柱由2片组成，用螺栓连接成整体；模板拼缝处贴5×1.5cm海绵条，防止漏浆。模板安装：在地面组装模板，检查拼缝、尺寸后，用吊车配合支设；模板外部用φ18mm螺栓连接紧固，双柱在柱与柱之间用两根15×15cm方木交叉设置剪刀撑，控制模板垂直度；用两台经纬仪从纵横两个方向校核模板垂直度，偏差控制在0.3%H（H为墩柱高度）且不大于20mm。混凝土施工混凝土供应：采用搅拌站集中拌制，罐车运输至现场，坍落度控制在12~14cm之间。浇筑工艺：采用泵送加串筒下料，串筒底部距混凝土浇筑面不大于2m，防止混凝土离析；插入式Φ50振捣棒振捣，分层浇筑，每层厚度不超过30cm，振捣密实，避免漏振、过振。表面处理：混凝土浇筑至设计标高后，及时收浆抹平，初凝后进行拉毛处理，为后续盖梁施工创造良好结合面。养护与拆模养护：采用塑料布覆盖养护，人工洒水保持湿润，养护期不少于7天；高温天气增加洒水次数，低温天气采取保温措施。拆模：混凝土强度达到5MPa后拆除侧模，拆模时轻拆轻放，避免损伤混凝土表面；模板拆除后及时清理、修整，涂刷隔离剂备用。质量标准混凝土强度符合设计要求，表面平整、密实、光洁，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。墩柱尺寸偏差：断面尺寸±15mm；竖直度0.3%H且不大于20mm；顶面高程±10mm；轴线偏位±10mm；相邻柱间距±15mm。（三）盖梁施工工程概况本工程盖梁形式复杂，包括单柱、双柱及三柱形式，部分盖梁为预应力混凝土结构。支架施工支架选型：单柱形式采用碗扣脚手架，步距横向0.6m、纵向1.2m，上铺15×15cm方木作为梁底及工作平台；双柱及三柱形式采用柱上预留孔洞，穿45#圆钢，上面放置工字钢和方木作为梁底及工作平台。支架搭设：支架搭设前平整压实地面，铺垫2根15×18cm方木，确保支架受力均匀；支架按设计尺寸搭设，立杆垂直度偏差控制在1‰以内，设置剪刀撑增强稳定性；支架搭设完毕后进行预压，预压荷载为盖梁自重的1.2倍，消除支架非弹性变形，测定弹性变形值。钢筋施工钢筋加工：盖梁钢筋在加工点集中下料，加工成半成品运至施工现场；采用一次绑扎成型工艺，在地面放样，将主筋焊接成型，绑扎箍筋，自检合格后报监理工程师验收。钢筋安装：用吊车将盖梁钢筋吊置已铺设完毕的盖梁底模板上，调整位置后固定；在支侧模前，在钢筋侧部绑扎定型塑料垫块，确保混凝土保护层厚度符合设计要求。模板施工模板选型：底模和侧模均采用大面积钢模板，梁底模与侧模交接处贴5×1.5cm海绵条，防止漏浆。模板安装：用吊车配合拼装模板，盖梁上下各设置一道φ16mm对拉螺栓，水平间距60cm，第一道设在盖梁底部，第二道设在盖梁顶部；侧模采用16#槽钢固定，设置5#钢丝绳和紧固器找正；模板安装后检查平面位置、标高、垂直度，偏差符合规范要求。混凝土施工混凝土供应：采用搅拌站集中拌制，罐车运输至现场，坍落度控制在12~14cm之间，检查和易性合格后浇筑。浇筑工艺：采用泵送或吊车吊斗浇筑，从梁中间向两端对称进行，分层浇筑厚度不超过30cm，插入式振捣棒振捣密实；预应力盖梁分两次张拉，混凝土施工工艺同普通盖梁。养护与拆模拆模：混凝土强度达到5MPa后拆除侧模，强度达到设计强度的75%后拆除底模及支架；拆模时吊车配合，注意保护边角，避免损伤混凝土。养护：模板拆除后，及时覆盖麻袋片洒水养护，保持表面湿润，养护期不少于7天。质量标准混凝土强度符合设计要求，表面平整、密实、光洁，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。盖梁尺寸偏差：断面尺寸±20mm；轴线偏位±10mm；支座处顶面高程±2mm（连续梁）、±10mm（简支梁）；预埋件位置±5mm。四、上部结构施工（一）预制空心板梁施工工程概况本工程跨越公路和铁路部分采用预制空心板梁，其中38m空心板梁28片（断面1.8×1.6m），35m空心板梁42片（断面1.6×1.6m），分别在四个预制基地生产。底模制作底模采用160cm宽、3mm厚钢板，下铺10×10方木和20×20道木；钢板接缝处满焊后用角磨机磨平，确保梁体表面平整光洁。考虑张拉引起的拱度，底模预做1.5cm负拱；在梁底每80cm预留直径2cm塑料管作为对拉螺栓孔。钢筋加工与绑扎钢筋调直：盘条钢筋采用卷扬机冷拉调直，冷拉率不大于2%，调直前在地面做好长度标记，确保钢筋长度准确。钢筋焊接：采用电弧焊，搭接端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致；双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊不小于10d，焊缝宽度不小于0.8d。钢筋绑扎：在底模上摆放小木楞（高度等于底部保护层厚度），摆放受力筋，穿箍筋，箍筋间距均匀，用20#绑丝绑扎牢固；准确安装吊环及预埋件，焊接固定；预制边梁和伸缩缝处板梁时，确保预埋钢筋位置准确。波纹管安装钢筋绑扎完成后，穿入金属波纹管，按图纸给定的曲线坐标，每50cm设置一个固定点，用4根钢筋棍绑成井字型固定波纹管，确保线型顺畅，无急弯。波纹管接头用胶带缠绕严密，防止水泥浆渗入堵塞管道。模板安装模板选型：采用大型钢模板，厚0.8cm冷板机械弯曲加工而成，每块模板长5-8m；端模板做成阶梯状，预留钢绞线孔道，保证与锚垫充分接触且与钢绞线垂直。模板安装：先固定保护层垫块，撤出底模上木楞；模板采用梆夹底形式，夹缝中加入海绵条，拧紧底板紧固螺丝；顶部设置对拉螺栓，外围用拉杆固定；模板涂刷脱模剂，确保表面光滑。混凝土浇筑混凝土供应：采用梁场搅拌站供应，小翻斗车运输，坍落度控制在12~14cm之间，检查和易性合格后浇筑。浇筑工艺：分三层浇筑，先浇筑底板至芯模底，振捣密实后固定定型钢内模，再浇筑第二层至板梁反斜面处，最后浇筑第三层至顶面，振捣密实后抹平、拉毛。管道堵塞控制：浇筑前将比波纹管稍小的塑料管穿入波纹管，混凝土终凝前拔出，防止水泥浆渗入堵塞管道。养护与拆模拆模：混凝土强度达到5MPa后拆除侧模、端模，吊车配合，避免损伤梁体；模板拆除后及时清理、修整，涂刷隔离剂备用。养护：混凝土终凝后覆盖麻袋片洒水养护，保持表面湿润，养护期不少于7天。预应力施工张拉准备：混凝土强度达到设计强度的90%后进行张拉；张拉设备（千斤顶、油泵、油表）提前标定，确定张拉力与油表读数的关系曲线；清理锚垫板表面，确保平整、干净。钢绞线制作：采用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布缠紧切割部位，防止“炸头”；按设计长度下料，每隔1.5-2.0m用20#铅丝绑扎成束。张拉工艺：采用两端对称张拉，张拉程序为0→10%δk→20%δk→103%δk→持荷5min→锚固；实测伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内，否则暂停张拉，查明原因并处理。压浆与封锚：张拉完成后及时压浆，采用HP-13型灰浆泵，水泥浆水灰比0.40.45，可掺加适量外加剂减小泌水率；压浆压力控制在0.50.7MPa，直到孔道另一端冒出稠度适宜的水泥浆后，关闭出浆口，保持压力2min；压浆完成后，切割多余钢绞线（预留3~5cm），浇筑封锚混凝土。（二）预制小箱梁施工工程概况本工程大部分上部结构为预制小箱梁，跨径包括18m、22.5m、25m、30m，共计1156片，四个预制场同时生产。预制场地处理四分部梁场现状为水泥地面，无需额外处理；其他梁场场地回填40~80cm砾料碾压后，面层浇筑10-15cm厚C15混凝土硬化；砂石料场采用10cm厚C15混凝土面层，设置1%纵坡排水。模板施工外模：采用大块整体式定型钢模板，中间部分每节长5m，端模为定型组合钢模；两节模板接缝采用法兰式错台“企口”缝对接，缝内夹橡胶条，螺栓拉紧压实，确保严密、平整。内模：采用定型钢模板组拼，顶面开人孔及活动盖板，便于浇筑底板混凝土；内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接，防止腹板混凝土回流。模板安装：外模用龙门吊配合人工安装，接缝粘贴橡胶条，螺栓压紧；外侧模每隔1.5m安装一台0.8KW附着式振捣器，顶部及底部每隔1.5m设对拉螺栓；内模定位准确，接缝严密，顶面设置限位块防止上浮；端模利用侧模和内模挤紧，确保密封。钢筋施工钢筋加工：在钢筋加工厂制作，台座上现场绑扎成型；钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量符合规范要求；预应力管道采用金属波纹管，直线段每1m、曲线段每0.5m设置一组“井”形定位筋固定。钢筋安装：绑扎底板、腹板及顶板钢筋，安装预应力管道；注意梁端支座预埋钢板、锚垫板下螺旋钢筋的设置与固定；预留孔洞和预埋钢筋位置准确。混凝土施工浇筑准备：检查钢筋、模板、预埋件、预应力孔道等，清除模板内杂物和灰尘；检查施工机具完好性，附着式振捣器运行正常；检测混凝土和易性、坍落度，合格后方可浇筑。浇筑工艺：先浇筑底板混凝土，从梁一端向另一端推进，振捣密实后人工抹面找平；拼装内模压底模板，安装内模顶板，浇筑腹板、顶板混凝土；腹板分层浇筑，每层厚度不大于30cm，采用φ20mm细振动棒配合附着式振捣器振捣，避免触及波纹管；顶板采用插入式振捣棒配合平板式振捣器振捣。拆模：混凝土终凝24小时后拆除内模，根据预留试件试验结果，经监理工程师同意后拆除外模；模板拆除后吊运至模板车间清洗维护。养护常规养护：混凝土表面收浆干燥后，覆盖麻袋布或草帘，洒水养护7天；内模拆除后，覆盖梁两端头，对箱室内洒水养护。冬季养护：当日平均气温低于+5℃或日最低气温低于-3℃时，采用水泥养生液保水养生法，混凝土浇筑完成后立即抹光、喷涂养生液，形成不透水薄膜。预应力施工张拉：混凝土强度达到设计强度的90%后进行张拉；纵向钢绞线用YCW200型千斤顶，横向钢束用YCQ2500型前卡式千斤顶，油泵采用ZB4-500型；张拉程序同空心板梁，双控指标（张拉力、伸长值）符合要求。压浆与封锚：张拉完成后及时压浆，水泥浆强度不低于50MPa；压浆过程中及压浆后48小时内，混凝土温度不低于5℃，高温时改为夜间压浆；压浆完成后浇筑封锚混凝土，确保密实。（三）现浇箱梁施工地基处理箱梁施工段地基承载力较弱，先平整场地，碾压现状地面，回填40cm8%石灰土硬化基础；在箱梁两侧外挖30×30cm排水沟，避免雨水浸泡地基导致支撑架下沉。支架施工支架选型：采用WDJ碗扣型脚手架，立杆设计荷载3吨，步距纵横向1.2m；暗盖梁处加密为60×30cm，腹板处加密为60×60cm。搭设流程：设计支架→平整场地→测量放线→摆放下托及第一层立杆→连接横杆→调节下托丝杆→水平仪找平→加斜撑加固→调整上托标高及方木→整体检查。搭设要点：立杆下托底部垫2根15×18cm方木，与地面严密接触；拼装3-4层后检查立杆下托是否松动，旋紧固定；沿支架四周每4排及每层横杆上设置剪刀撑，夹角45°；支架预留预沉量，包括接头非弹性变形、支架弹性变形等。模板施工模板选型：底模、外侧模采用竹胶板，内侧模采用木模，顶板内模采用组合钢模板；竹胶板规格2.4×1.2m，曲线段利用竹胶板便于裁剪的特点，拼缝按曲线径向排列。模板安装：侧模采用对拉螺栓固定（顶板上部、底板下部各一道），内侧模用撑杠固定，顶板内模用支杆支设；模板拼缝严密，粘贴海绵条防止漏浆；安装后检查平面位置、标高、垂直度，偏差符合规范要求。钢筋施工钢筋加工：在加工区加工成半成品，钢筋骨架采用钢胎分段加工，运至现场焊接成整体。钢筋安装：按设计位置绑扎底板、腹板、顶板钢筋，设置保护层垫块；钢筋接头位置相互错开，同一截面接头率不超过50%；预埋件位置准确，固定牢固。混凝土施工浇筑工艺：采用二次成型工艺，第一次浇筑至箱梁腹板处，第二次浇筑顶板混凝土；混凝土由集中搅拌站供应，罐车运输，泵送入模；插入式Φ50振捣棒振捣，分层浇筑厚度不超过30cm，振捣密实，避免漏振、过振；混凝土初凝后进行拉毛处理。养护：采用麻袋片覆盖，人工洒水养护，保持表面湿润，养护期不少于7天。预应力施工预应力箱梁除预应力工艺外，其他工艺同普通现浇箱梁；预应力施工流程、张拉控制、压浆封锚等要求同预制小箱梁。（四）预制梁安装施工支座安装板式橡胶支座：清除支座垫石顶面浮砂、杂物，确保清洁、平整、无油污；在垫石和支座上标出中心线，将支座准确安放在垫石上，使中心线重合；支座顶面钢板预先与锚固钢筋单面焊接，后浇中横梁时将锚固钢筋浇筑固定。四氟滑板橡胶支座：精心安装，确保支座中心准确就位，梁底钢板与垫石顶面平行、平整，全面密贴；同一片梁的支座置于同一平面，避免偏心受压、不均匀支承；不锈钢板面无损伤、拉毛，落梁时用木制三角垫块定位，完工后拆除。箱梁吊装预制梁跨度大、重量大，采用大型起重机吊装；吊装前检查梁体质量、支座位置，清理梁底及支座接触面；吊装时设置吊点，确保梁体平衡，缓慢起吊、移动、落梁，避免碰撞；落梁后检查梁体位置、标高，符合要求后固定。（五）纵向湿接缝、端横梁及跨中横隔梁施工接头处理：校正顶板环形钢筋位置，对齐焊接连接；绑扎端横梁、跨中横隔梁钢筋；凿除接头侧面混凝土水泥砂浆和松弱层，确保结合面粗糙、干净。模板施工：湿接缝采用吊模法施工，模板采用钢模板，确保强度和刚度；模板安装牢固后，冲洗凿毛后的混凝土面，浇筑前刷一层水泥净浆。混凝土施工：混凝土由集中搅拌站供应，泵送入模，平板振捣器与插入式振捣器配合振捣；湿接缝在气温较低条件下浇筑，从跨中向支点浇筑；浇筑完成后及时洒水养护，防止裂缝产生。施工控制：从箱梁预制到浇筑横向湿接缝的时间间隔不超过3个月；混凝土强度达到设计强度的75%后，方可进行后续施工。五、桥面系施工（一）桥面铺装施工准备：浇筑前布点测量高度，确定铺装厚度；桥面钢筋网采用垫块保证保护层厚度；预留伸缩缝工作槽。混凝土施工：采用C30防水混凝土，铺设均匀，振动器振捣密实，整平板整平；收浆后进行拉毛处理。养护：覆盖洒水养护，保持表面湿润，养护期不少于7天。（二）泄水管安装预留孔洞：浇筑桥面板时用塑料管预留泄水管安装孔，预留孔用纸封堵防止堵塞。泄水管安装：泄水管顶面略低于桥面铺装面层，下端伸出结构物底面100~150mm，引入地下排水设施。（三）桥梁伸缩装置施工施工流程：伸缩缝进场检查验收→桥面铺装→预埋伸缩缝连接锚固钢筋→切线切割→破除伸缩缝处混凝土→清洗接缝碎料及填充物→堵塞梁缝间隙泡沫板→伸缩缝吊装就位→调整标高→锚固伸缩缝→浇筑混凝土→抹面养生→解开锁定。安装要点：采用反开槽二次切边法施工，第一次切边按设计边线向内5cm，安装完成后二次切边至设计线。采用“吊缝固定法”，用25#工字钢垂直于槽放置（间距1m），用∩型钢筋将伸缩缝吊起固定，确保平整度、顺直度。伸缩缝钢梁前端焊2mm铁挡板，两板内填苯板支撑，保证浇筑混凝土时缝隙严密。混凝土施工：施焊固定后，拆除工字钢，二次开缝清理，浇筑混凝土，两侧同步振捣密实，刮杠刮平，两遍抹子成活，拉毛养护；养护期间封闭交通，设专人看护。（四）桥面改性沥青混凝土铺装材料温度控制：沥青加热温度160-165℃，混合料出场温度175-185℃，摊铺温度不低于160℃，初压温度不低于150℃，复压温度不低于130℃，终压温度不低于120℃，开放交通温度不高于60℃。材料运输：运料车车厢底部涂刷油水混合物，加盖苫布；专人检测来料温度，车辆有序停放，避免碰撞摊铺机。摊铺：试验段确定摊铺系数及设备配置，采用浮动基准梁控制平整度和厚度；混合料缓慢、均匀、连续摊铺，速度2m/min，螺旋送料器不停转动，两侧保持不少于2/3高度混合料。碾压：按初压、复压、终压三阶段进行，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则；初压用10T钢碾压12遍，复压用重型振动压路机压23遍，终压用双轮钢筒式压路机压1遍。接缝处理：纵缝采用两台摊铺机并排摊铺，热接处理；横缝在混合料未冷却前切割，清理干净，第二天涂刷粘层油后摊铺新混合料。（五）混凝土防撞护栏施工钢筋施工：钢筋在加工区加工成半成品，现场一次绑扎成型，确保钢筋间距、保护层厚度符合设计要求。模板施工：内外侧模板采用整体定型钢模板，5mm冷轧钢板作为面板，6mm板材作为加强肋，每2米一节，接口采用企口形式；模板安装牢固，拼缝严密，涂刷脱模剂。混凝土施工：采用一侧单向浇筑成型工艺，坍落度控制在6-8cm，泵送混凝土，分层振捣；拆模后用麻袋片覆盖洒水养护，养护期不少于7天。（六）钢金属栏杆施工放样定位：以桥梁伸缩缝附近端部立柱为控制点，测距定位，立柱等距设置，间距零数均匀分配。预埋件安装：在人行道板上准确设置预埋件，保护其在施工期间不受损坏。栏杆安装：复测预埋件位置，安装立柱和横梁，调整线形顺适，拧紧连接螺栓；焊接接头外露部分磨光或补漏；控制螺栓扭矩、焊缝间距及伸缩缝设置间距。六、钢筋施工专项技术（一）材料要求钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB/T1499.2-2018）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB/T1499.1-2017）规定，进场时提供质量证明文件，按规定抽检。钢筋外观无损伤、无锈蚀、无油污，表面洁净；钢筋的屈服强度、抗拉强度、延伸率、冷弯性能等力学性能符合规范要求。（二）钢筋加工调直：盘条钢筋采用冷拉调直，Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋不大于1%；钢筋应平直，无局部弯折。切断：按设计长度切断，切口平整，无马蹄形或起弯现象。弯曲：按图纸形状冷弯，主钢筋弯曲及弯钩符合设计要求，箍筋端部弯钩角度和长度符合规范，一般结构不小于5d，抗震结构不小于10d。（三）钢筋连接焊接连接：热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊，焊工持证上岗。闪光对焊接头无横向裂纹，与电极接触处无明显烧伤，接头弯折不大于4°，轴线偏差不大于0.1d且不大于2mm。电弧焊帮条焊、搭接焊焊缝长度：双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，焊缝宽度不小于0.8d，深度不小于0.3d。绑扎搭接连接：受拉钢筋绑扎搭接长度：Ⅰ级钢筋C20混凝土35d、C25混凝土30d、高于C25混凝土25d；Ⅱ级钢筋C20混凝土45d、C25混凝土40d、高于C25混凝土35d。搭接接头在受拉区面积不超过25%，受压区不超过50%，接头错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。机械连接：采用套筒挤压接头、锥螺纹接头等，符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2016）要求，优先选用SA级和A级接头。接头位置相互错开，连接件混凝土保护层厚度不小于15mm，横向净距不小于25mm。（四）钢筋安装钢筋安装准确，绑扎牢固，受力钢筋间距偏差：梁板、拱肋±10mm，基础、墩台±20mm；箍筋间距偏差0~-20mm；保护层厚度偏差：柱、梁±5mm，基础、墩台±10mm，板±3mm。钢筋骨架尺寸偏差：长±10mm，高、宽或直径±5mm；弯起钢筋位置偏差±20mm。采用混凝土垫块保证保护层厚度，垫块强度不低于结构混凝土强度，间距纵横向不大于1.2m。七、混凝土施工专项技术（一）材料要求水泥：采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级，进场时提供质量证明文件，按规定抽检；水泥贮存于干燥、通风库房，防止受潮变质。集料：细集料：天然砂或人工砂，质地坚硬、洁净，细度模数2.3~3.7，含泥量≤3%（≥C30混凝土）、≤5%（＜C30混凝土）。粗集料：碎石或卵石，粒径符合设计要求，最大粒径不超过结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，含泥量≤1%（≥C30混凝土）、≤2%（＜C30混凝土），针片状颗粒含量≤10%。外加剂：选用符合要求的减水剂、缓凝剂等，经试验验证后使用，不得含有氯盐和引气剂。拌和用水：采用饮用水，不得使用污水、酸性水及含硫酸盐超标水。（二）配合比设计普通混凝土配合比设计：施工配制强度高于设计强度等级，确保强度保证率。最大水灰比：严寒地区受冰冻作用0.55（钢筋混凝土）、0.60（无筋混凝土）；温暖地区0.60（钢筋混凝土）、0.65（无筋混凝土）。最小水泥用量：钢筋混凝土不小于275kg/m³（温暖地区）、300kg/m³（严寒地区）；无筋混凝土不小于250kg/m³（温暖地区）、275kg/m³（严寒地区）。坍落度：根据结构类型确定，桥涵基础1030mm，普通钢筋混凝土结构3050mm，配筋较密结构50~70mm。高强混凝土（C50及以上）配合比设计：选用不低于52.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粗集料最大粒径不大于31.5mm，针片状颗粒含量≤5%，含泥量≤1%。水灰比通过试验选取，水泥用量不宜大于500kg/m³。砂率、外加剂掺量经试验确定。（三）混凝土拌制与运输拌制：采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于2min（防水混凝土不少于2min）；严格按配合比投料，控制骨料含水率，调整搅拌用水量；气温低于5℃时不得拌制混凝土（特殊措施除外），炎热天气采取降温措施。运输：采用搅拌运输车和混凝土泵车运输，运输过程中保持搅拌，防止离析；运输时间限制：气温2030℃时≤60min，1019℃时≤75min，5~9℃时≤90min；混凝土运至现场后发生离析或坍落度不符合要求时，二次搅拌，不得随意加水。（四）混凝土浇筑与振捣浇筑前检验：检查支架、模板、钢筋、预埋件，清理模板内杂物；基底润湿（无积水）；混凝土坍落度、和易性合格。浇筑工艺：自由倾落高度不大于2m，超过时采用串筒、溜管等设施。分层浇筑，分层厚度：插入式振动器30cm，附着式振动器30cm，表面振动器无筋结构25cm、配筋较密结构15cm。连续浇筑，间断时间不超过允许值：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥混凝土2030℃时≤90min，1019℃时≤120min，5~9℃时≤150min。振捣：插入式振动器移动间距不超过有效振动半径的1.5倍，插入深度至前一层混凝土50~100mm，振捣至混凝土停止下沉、不冒气泡、表面泛浆。避免振捣器碰撞钢筋、模板、预埋件。模板角落及振捣器无法达到的部位，辅以插针振捣。（五）养护与拆模养护：混凝土终凝后及时养护，洒水养护期不少于7天，预应力混凝土养护至张拉完成。洒水养护保持表面湿润，不得干湿循环；气温低于5℃时覆盖保温，不得洒水。采用塑料布养护时，相邻塑料布重叠150mm，密封严密。拆模：侧模：混凝土强度达到5MPa后拆除，避免损伤混凝土表面。底模及支架：混凝土强度达到设计强度的75%（板、梁）、100%（悬臂构件）后拆除，按预留试件强度确定。（六）质量检验试件制取：不同强度等级、不同配合比混凝土分别制取试件，每工作班、每浇筑部位按规定数量取样；每组3个试件，标准养护28天。强度评定：混凝土抗压强度按《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）评定，实测强度符合设计要求。外观质量：表面平整、颜色均匀，无蜂窝、麻面、裂缝、露筋、孔洞等缺陷。尺寸偏差：符合《公路工程质量检验评定标准》相关规定。八、预应力施工专项技术（一）材料要求预应力钢绞线：符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014），进场时提供质量证明文件，按规定抽检力学性能和外观质量。锚具、夹具：符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2015），进场时进行外观检查、硬度试验和静载锚固性能试验，合格后方可使用。波纹管：采用金属波纹管，壁厚、强度符合要求，外观无破损、变形，密封性能良好。压浆材料：采用硅酸盐水泥或普通水泥，强度等级不低于52.5级，水灰比0.4~0.45，可掺加适量外加剂，灰浆强度不低于50MPa。（二）预应力筋制作与安装钢绞线下料：采用砂轮切割机切割，切割前用胶布缠紧，避免“炸头”；下料长度按设计长度加张拉工作长度计算，误差±10mm。钢绞线编束：每隔1.5~2.0m用20#铅丝绑扎成束，防止扭曲、散乱。波纹管安装：按设计曲线坐标固定，直线段每1m、曲线段每0.5m设置定位筋，接头用胶带缠绕严密；浇筑混凝土时避免振捣器碰撞波纹管。穿束：采用人工或机械