砂石料加工现场作业施工方案范文

一、工程概况本砂石料加工系统为满足XX工程（如水利、公路、建筑工程）的砂石骨料需求建设，加工能力为XX吨/小时（或XX万吨/月），原料采用XX岩（如石灰岩、花岗岩），经破碎、筛分、洗选后生产符合设计要求的粗骨料（粒径XX~XXmm、XX~XXmm等）、细骨料（细度模数XX~XX），供应至主体工程混凝土搅拌、基础回填等工序。加工场地位于XX区域，地形相对平坦（或结合实际描述），周边交通便利，具备水、电、道路等基础条件。原料来源为XX（如矿山开采、外购），天然含水率约XX%，含泥量≤XX%，岩石单轴抗压强度≥XXMPa，满足加工要求。二、施工部署（一）施工平面布置结合场地地形、工艺要求，合理划分功能区域：1.原料堆放区：设置于场地北侧（或结合风向、运输方向），采用硬化地面（C20混凝土浇筑，厚度15cm），设挡墙（高度1.2m）防止原料滑落，配备装载机（型号XX）装卸。2.破碎筛分区：紧邻原料区，采用钢结构厂房封闭（或防雨棚），布置颚式破碎机（型号XX）、圆锥破碎机（或反击破，型号XX）、振动筛（型号XX），设备基础采用C30混凝土浇筑，预埋螺栓固定。3.洗选及成品区：位于场地南侧，设螺旋洗砂机（型号XX）；成品堆场分粗骨料区（3个仓位，存不同粒径）、细骨料区（2个仓位），堆场采用砖砌挡墙（高度1.5m），地面硬化并做排水坡度（3‰），配防雨布覆盖。4.辅助区：含办公区（活动板房）、维修间、配电房、沉淀池（容积约2百、1.5百、1百立方米，三级串联），配电房与加工区保持安全距离（≥5m），实现废水循环利用。运输路线规划：原料运输采用XX型自卸车，加工区内部运输采用装载机，成品运输采用XX型罐车（或自卸车），设专用通道，避免与原料运输交叉。（二）施工顺序遵循“原料进场→预处理→破碎→筛分→洗选→成品储存→运输”流程，分阶段实施：1.准备阶段：完成场地平整、硬化，设备基础施工，水电管线敷设。2.安装阶段：依次安装破碎机、筛分机、洗砂机、输送设备，同步完成电气控制系统安装。3.调试阶段：单机调试→联动调试，调整设备参数（如破碎机间隙、筛网倾角），确保出料粒度、产量达标。4.生产阶段：试生产（持续3天），优化工艺参数后转入正式生产，定期检测成品质量。（三）管理机构成立项目经理部，设项目经理1名（全面管理）、技术负责人1名（技术方案、质量控制）、安全负责人1名（安全环保），下设破碎、筛分、洗选、运输、维修班组，明确各岗位职责（如破碎机操作员负责设备启动、参数调整、日常维护；质检员负责原料、成品抽检）。三、施工工艺及技术要点（一）原料处理若为矿山开采原料，采用钻孔爆破法：钻孔直径90mm，孔深3~5m，孔距2.5~3m，排距2~2.5m，采用乳化炸药（单孔装药量≤10kg），毫秒延期雷管起爆，爆破后块石粒径≤800mm（满足破碎机进料要求）。若为外购原料，进场时验收：块石最大粒径≤600mm，含泥量≤5%，无风化、软弱夹层，随车附带材质检测报告，不合格原料退回。（二）破碎工序1.粗碎：采用颚式破碎机（型号PE-600×900），进料口尺寸600×900mm，出料粒度≤150mm，破碎比1:6~1:8，电机功率75kW，转速200r/min。操作要点：启动前检查锤头、衬板磨损（磨损量＞30%时更换），调整排料口间隙（15~25mm），保证出料均匀；严禁金属异物进入（进料前人工拣选或设除铁器）。2.中碎/细碎：采用圆锥破碎机（型号SC-1380），进料粒度≤150mm，出料粒度≤30mm，破碎比1:5~1:7，电机功率110kW。操作要点：根据成品粒径调整破碎腔型（如标准型、中型），定期检查液压系统压力（保持12~15MPa），防止过压损坏设备。（三）筛分工序采用三层振动筛（型号YK-2460），筛网规格40mm、20mm、10mm，筛分效率≥90%，电机功率30kW，振幅5~8mm，频率980r/min。操作要点：安装时保证筛网张紧度（手按压筛网，挠度≤5mm），定期清理筛网（每2小时检查一次，堵塞时用高压水冲洗或人工清理）；根据原料含水率调整振动频率（含水率高时适当提高频率，防止粘网）。（四）洗选工序采用螺旋洗砂机（型号LX-1500），处理能力150~200t/h，洗选时间3~5min，电机功率37kW，螺旋转速20r/min。操作要点：控制给水量（含泥量高时增加水量），保证洗后细骨料含泥量≤3%；定期清理洗砂机底部沉砂（每班一次），防止堵塞。（五）储存与运输1.成品储存：粗骨料按粒径（40~20mm、20~10mm、10~5mm）、细骨料按细度模数（2.6~3.0、3.0~3.3）分区堆放，堆场采用“先进先出”原则，防止骨料长期堆放风化。2.运输：采用密闭式自卸车（车厢加装篷布），运输过程中避免急刹车、急转弯，防止骨料离析；卸料时高度≤2m，若离析需人工翻拌。四、质量控制措施（一）质量标准粗骨料：粒径偏差≤±5mm，针片状颗粒含量≤15%，含泥量≤3%，泥块含量≤1%，压碎指标≤16%（C60混凝土用）。细骨料：细度模数2.6~3.0（中砂），含泥量≤3%，泥块含量≤1%，石粉含量6%~18%（机制砂）。（二）检测与验收1.原料检测：每批次（约5千吨）原料检测一次，项目含粒径、含泥量、抗压强度，不合格原料禁止进场。2.成品检测：粗骨料每2千吨、细骨料每1千吨检测一次，项目含粒径级配、含泥量、压碎指标（粗骨料）、细度模数（细骨料）；每天生产前检测含水率，调整混凝土配合比。3.过程控制：在破碎机、筛分机出料口设检测点，每小时目测检查粒度，发现超标立即调整设备参数（如破碎机间隙、筛网倾角）。（三）不合格品处理粒径超标：粗骨料返回破碎机重新破碎，细骨料返回筛分机或洗砂机处理。含泥量超标：细骨料返回洗砂机重新洗选，粗骨料采用高压水冲洗（或人工拣选）。批量不合格：暂停生产，分析原因（如原料变化、设备故障），整改合格后恢复生产。五、安全与环保措施（一）安全施工措施1.机械安全：破碎机、筛分机等设备设防护罩、急停按钮，操作人员持证上岗，严禁酒后作业；设备检修时切断电源，挂“禁止合闸”警示牌。2.用电安全：采用三级配电、TN-S接零保护系统，配电箱加装防雨棚，漏电保护器动作电流≤30mA、动作时间≤0.1s；电缆架空或穿管埋地，严禁拖地。3.防尘措施：破碎、筛分车间封闭，安装喷雾降尘系统（喷头间距3m，水压0.3~0.5MPa），工人佩戴KN95级防尘口罩，每班作业时间≤6小时。4.高空作业：2m以上作业系安全带，搭设操作平台（护栏高度1.2m），下方设安全网，严禁抛掷工具、材料。（二）环境保护措施1.噪声控制：选用低噪声设备（如破碎机加装隔音罩，降噪15~20dB），夜间（22:00~6:00）禁止高噪声作业，厂界噪声≤65dB（昼间）、≤55dB（夜间）。2.废水处理：洗砂废水经三级沉淀池（容积约2百、1.5百、1百立方米）沉淀后，清水回用（回用率≥90%），污泥干化后掺入原料重新破碎（或填埋）。3.扬尘控制：原料堆场覆盖防尘网（网目≤2000目），运输车辆出场前冲洗轮胎，厂区道路每天洒水2次（干燥天气增加次数），破碎车间安装布袋除尘器（除尘效率≥95%）。六、应急预案（一）机械故障应急备用设备：配备颚式破碎机、振动筛各1台（小型），故障时30分钟内启动备用设备，维修班组4小时内完成抢修。常见故障：破碎机轴承过热（立即停机，检查润滑系统，补充或更换润滑油）；筛分机筛网断裂（更换备用筛网，调整张紧度）。（二）安全事故应急触电事故：立即切断电源，采用绝缘工具施救，对触电者进行心肺复苏，10分钟内送医。机械伤害：停止设备，取出卡在设备内的肢体（严禁强行拉扯），包扎止血，30分钟内送医。应急联络：通过内部通讯群实时通知应急小组（项目经理为组长），确保响应及时。（三）环保应急废水泄漏：立即用沙袋堵截泄漏点，将废水引入沉淀池，检测水质，超标废水委托专业公司处理。扬尘超标：增加喷雾降尘频次，覆盖原料堆场，暂停运输作业，直至扬尘浓度达标。七、进度计划与资源配置（一）进度计划第1周：场地平整、硬化，设备基础施工。第2~3周：破碎机、筛分机、洗砂机安装，电气系统敷设。第4周：设备调试，原料进场。第5周：试生产，优化工艺参数。第6周~竣工：正式生产，每周抽检成品质量，根据需求调整产量。（二）资源配置1.人力资源：项目经理1名、技术负责人1名、安全负责人1名、破碎机操作员2名、筛分操作员2名、洗砂操作员1名、装载机司机2名、维修电工1名、质检员1名、普工5名，合计16人。2.机械设备：颚式破碎机1台、圆锥破碎机1台、振动筛1台、螺旋洗砂机1台、装载机2台、自卸车2台、发电机（200kW）1台（备用