道路沥青铺设技术工艺

道路沥青铺设技术工艺一、道路沥青铺设技术工艺

1.1施工准备

1.1.1材料准备与检验

沥青混合料应选用符合国家标准的道路沥青，其技术指标需满足设计要求。进场沥青需进行抽样检测，包括针入度、延度、软化点等指标的测试，确保原材料质量合格。集料应洁净、干燥、无风化，粒径分布均匀，针片状含量符合规范要求。所有材料需有出厂合格证及检测报告，并按规定堆放，避免混料或污染。

沥青混合料拌和设备应定期校准，确保计量准确，温度控制稳定，防止混合料离析或温度偏差过大。

1.1.2机械设备配置

摊铺机应选用自动找平型设备，配备红外线或激光找平系统，确保路面平整度。配套设备包括沥青洒布车、压路机（双钢轮与轮胎组合）、运输车辆等，所有设备需处于良好状态，并进行试运行，确保作业效率。

施工前需对测量仪器进行校准，包括水准仪、全站仪等，确保高程控制准确，防止路面厚度偏差。

1.1.3施工方案编制

施工方案需根据设计图纸、地质条件及交通流量进行编制，明确摊铺顺序、温度控制范围、压实工艺等关键参数。方案需经技术负责人审批，并报监理单位审核，确保施工可行性。

施工前需进行技术交底，明确各岗位职责及操作要点，确保施工过程规范有序。

1.1.4现场踏勘与测量

施工前需对现场进行踏勘，了解地下管线分布、交通状况及环境要求，制定相应的施工措施。测量放线需精确，设置基准点及高程控制桩，确保路面线形符合设计要求。

1.2沥青混合料摊铺

1.2.1摊铺温度控制

沥青混合料摊铺温度需根据沥青种类、气温、厚度等因素确定，一般控制在135℃~150℃之间。摊铺前需检测混合料温度，确保符合规范要求，防止温度过低导致摊铺困难或压实不足。

摊铺过程中需持续监控温度，避免温度波动过大，影响混合料性能。

1.2.2摊铺厚度与均匀性

摊铺厚度应通过摊铺机自动找平系统控制，确保误差在±5mm以内。摊铺速度需均匀稳定，一般控制在2m~4m/min，防止超速或停顿导致离析或温度损失。

摊铺过程中需观察混合料均匀性，发现离析现象及时调整摊铺宽度和速度，确保路面质量。

1.2.3摊铺宽度和接缝处理

摊铺宽度应与设计一致，接缝处需采用热接缝或冷接缝工艺，确保接缝平顺。热接缝需前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。

1.2.4摊铺过程中监控

摊铺过程中需设专人监控温度、厚度、平整度等指标，发现问题及时调整。同时需记录摊铺数据，为后续压实工艺提供参考。

1.3沥青混合料压实

1.3.1压实工艺参数

压实工艺需根据混合料类型、温度、厚度等因素确定，一般采用初压、复压、终压三阶段工艺。初压采用双钢轮压路机，速度1.5m/min~2.5m/min，碾压2遍~3遍；复压采用轮胎压路机，速度3m/min~5m/min，碾压4遍~6遍；终压采用双钢轮压路机，速度2m/min~3m/min，碾压2遍，确保路面密实平整。

1.3.2压实温度控制

压实温度需根据沥青种类、厚度等因素确定，一般控制在110℃~130℃之间。初压温度不宜过高，防止混合料推移；复压温度需适中，确保压实效果；终压温度不宜过低，防止碾压痕迹明显。

1.3.3压实遍数与速度

压实遍数需根据混合料类型、厚度等因素确定，一般初压2遍~3遍，复压4遍~6遍，终压2遍。压实速度需均匀稳定，避免急刹车或变速导致混合料扰动。

1.3.4压实质量检测

压实后需进行密度检测，采用钻芯取样法或无核密度仪，确保压实度达到95%以上。同时需检测平整度，采用3m直尺或激光平整度仪，确保平整度符合规范要求。

1.4路面接缝与边缘处理

1.4.1接缝处理工艺

纵向接缝需采用热接缝工艺，横向接缝需采用冷接缝或热接缝。冷接缝需设置挡板，确保接缝平顺；热接缝需前后搭接10cm~15cm，并碾压密实。

1.4.2边缘处理措施

路面边缘需采用压路机碾压密实，防止出现松散或坑洼。同时需设置边缘保护设施，防止压路机碾压到其他结构物。

1.4.3接缝与边缘检测

接缝处需进行密度和平整度检测，确保接缝处与路面其他部分无明显差异。边缘处需检测压实度，确保无松散现象。

1.4.4接缝与边缘修整

发现接缝或边缘不平整现象，需及时修整，确保路面整体平整。修整过程中需注意温度控制，防止混合料冷却影响质量。

1.5路面养生与交通开放

1.5.1养生措施

路面压实后需进行养生，一般养生时间为24h~48h，期间禁止车辆通行，防止路面损坏。养生期间需洒水保湿，防止混合料开裂。

1.5.2交通开放条件

养生期满后需进行密度、强度等检测，合格后方可开放交通。开放交通前需清理路面，确保无杂物或污染物。

1.5.3养生期间监控

养生期间需设专人监控路面状况，发现问题及时处理。同时需记录养生数据，为后续路面维护提供参考。

1.5.4交通疏导措施

交通开放前需设置交通标志，引导车辆慢行，防止路面损坏。必要时需设置交通协管员，确保交通秩序。

1.6质量控制与检验

1.6.1质量控制体系

施工过程中需建立质量控制体系，明确各工序的质量标准及检验方法，确保路面质量符合设计要求。

1.6.2检验项目与频率

检验项目包括原材料、混合料、压实度、平整度等，检验频率根据规范要求确定，一般每2000m²检验一次。

1.6.3检验方法与标准

原材料检验采用实验室检测方法，混合料检验采用现场检测方法，压实度检验采用钻芯取样法或无核密度仪，平整度检验采用3m直尺或激光平整度仪。检验结果需符合规范标准，不合格需及时返工。

1.6.4质量记录与追溯

施工过程中需记录各项检验数据，建立质量档案，确保质量可追溯。同时需对不合格项进行整改，并记录整改过程，确保问题得到解决。

二、道路沥青铺设技术工艺

2.1沥青混合料拌和

2.1.1拌和设备与技术要求

沥青混合料拌和应采用间歇式拌和设备，设备生产效率需满足施工进度要求，拌和容量宜根据工程规模选择。拌和设备应配备振动筛、热料仓、冷料仓、沥青称量系统等，确保计量准确，防止混合料偏析。设备需定期校准，特别是沥青和集料的称量系统，校准误差应控制在规范允许范围内。拌和过程中需严格控制温度，沥青加热温度不宜超过180℃，集料加热温度不宜超过160℃，混合料出厂温度控制在135℃~150℃之间，确保混合料性能稳定。同时需配备除尘系统，防止粉尘污染环境。

2.1.2拌和工艺控制

拌和前需对原材料进行检验，确保符合设计要求，不合格材料严禁使用。拌和过程中需严格控制拌和时间，一般干拌时间不少于30s，湿拌时间不少于45s，确保沥青与集料充分裹覆。混合料出料前需进行试拌，检测温度和级配，合格后方可正式生产。生产过程中需每隔一定时间抽检混合料，检测温度、级配、沥青含量等指标，确保混合料质量稳定。

2.1.3拌和过程中监控

拌和过程中需设专人监控设备运行状态，发现问题及时处理。同时需记录拌和数据，包括温度、产量、检验结果等，为后续施工提供参考。监控过程中需注意设备磨损情况，及时更换易损件，确保拌和效率。

2.1.4拌和质量控制

拌和过程中需严格控制混合料质量，特别是沥青含量和级配，不合格混合料严禁出厂。出厂混合料需进行温度检测，温度偏差超过规范要求需停止摊铺。同时需检测混合料的马歇尔稳定度、流值、空隙率等指标，确保混合料性能符合设计要求。

2.2沥青混合料运输

2.2.1运输车辆选择与要求

沥青混合料运输应采用清洁、干燥、无污染的自卸汽车，车厢内需涂刷防粘涂层，防止混合料粘附。车辆载重需均匀，车厢容积与拌和设备产能匹配，避免混合料在运输过程中温度损失过大。运输前需对车辆进行清洁，确保无杂物或油污，防止污染混合料。

2.2.2运输过程保温措施

沥青混合料运输过程中需采取保温措施，一般采用覆盖篷布，防止热量散失。运输距离较长时，可考虑采用保温车厢，确保混合料温度在到达摊铺现场时仍符合要求。同时需合理安排运输路线，缩短运输时间，防止混合料温度下降过快。

2.2.3运输过程中监控

运输过程中需设专人监控混合料温度，到达摊铺现场时需再次检测温度，确保符合摊铺要求。监控过程中需注意车厢密闭性，防止热量散失。同时需记录运输时间、温度等数据，为后续施工提供参考。

2.2.4防止离析措施

运输过程中需防止混合料离析，一般采用低速行驶、均匀卸料等措施。卸料时需缓慢进行，避免混合料在车厢内发生分层。同时需检测卸料后的混合料级配，确保符合设计要求。

2.3沥青混合料摊铺前的准备

2.3.1基层检查与清理

沥青混合料摊铺前需对基层进行检查，确保基层平整、干净、无松散，符合摊铺要求。基层表面需进行清理，去除杂物、油污或积水，防止影响混合料粘结。必要时需对基层进行洒水，保持湿润，防止混合料离析。

2.3.2接缝处理与测量放线

沥青混合料摊铺前需对前一幅路面的接缝进行处理，确保接缝平顺，无松散或离析。接缝处需进行碾压，确保密实。同时需进行测量放线，设置基准点和高程控制桩，确保摊铺厚度符合设计要求。测量放线需精确，误差控制在规范允许范围内。

2.3.3摊铺设备准备

沥青混合料摊铺前需对摊铺设备进行检查，确保设备运行正常，特别是自动找平系统、温度控制系统等。摊铺机需预热，确保摊铺温度符合要求。同时需检查摊铺机的布料器、刮板等部件，确保功能完好。

2.3.4摊铺前试铺

沥青混合料摊铺前需进行试铺，确定摊铺速度、温度、厚度等参数，确保摊铺过程顺利。试铺过程中需检测混合料温度、厚度、平整度等指标，合格后方可正式摊铺。试铺结束后需清理摊铺机，防止混合料粘附。

2.4沥青混合料摊铺过程控制

2.4.1摊铺速度与温度控制

沥青混合料摊铺过程中需控制摊铺速度，一般控制在2m/min~4m/min，确保摊铺均匀，防止混合料离析或温度损失。摊铺温度需控制在135℃~150℃之间，温度过低需调整摊铺速度或采取加热措施。同时需监控混合料温度，确保符合摊铺要求。

2.4.2摊铺厚度与平整度控制

沥青混合料摊铺过程中需控制厚度，一般采用自动找平系统控制，确保厚度误差在±5mm以内。摊铺过程中需观察平整度，发现不平整现象及时调整摊铺机或采取其他措施。同时需检测平整度，确保符合设计要求。

2.4.3摊铺过程中监控

沥青混合料摊铺过程中需设专人监控，包括温度、厚度、平整度等指标，发现问题及时处理。监控过程中需记录各项数据，为后续施工提供参考。同时需注意摊铺机的运行状态，确保设备正常。

2.4.4摊铺过程中接缝处理

沥青混合料摊铺过程中需处理接缝，一般采用热接缝或冷接缝。热接缝需前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。接缝处需进行检测，确保平整度和密实度符合要求。

2.5沥青混合料压实工艺

2.5.1压实设备选择与组合

沥青混合料压实应采用初压、复压、终压三阶段工艺。初压采用双钢轮压路机，速度1.5m/min~2.5m/min，碾压2遍~3遍；复压采用轮胎压路机，速度3m/min~5m/min，碾压4遍~6遍；终压采用双钢轮压路机，速度2m/min~3m/min，碾压2遍，确保路面密实平整。压路机组合需根据混合料类型、厚度等因素确定，确保压实效果。

2.5.2压实温度控制

沥青混合料压实过程中需控制温度，初压温度不宜过高，防止混合料推移；复压温度需适中，确保压实效果；终压温度不宜过低，防止碾压痕迹明显。压实温度一般控制在110℃~130℃之间，具体温度需根据沥青种类、厚度等因素确定。

2.5.3压实遍数与速度控制

沥青混合料压实过程中需控制遍数和速度，初压2遍~3遍，复压4遍~6遍，终压2遍。压实速度需均匀稳定，避免急刹车或变速导致混合料扰动。压路机碾压路线应平行于路面中线，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，确保压实均匀。

2.5.4压实质量检测

沥青混合料压实后需进行质量检测，包括压实度、厚度、平整度等指标。压实度检测可采用钻芯取样法或无核密度仪，一般要求压实度达到95%以上。厚度检测可采用挖坑法或无损检测方法，确保厚度符合设计要求。平整度检测可采用3m直尺或激光平整度仪，确保平整度符合规范要求。

三、道路沥青铺设技术工艺

3.1沥青混合料拌和

3.1.1拌和设备与技术要求

沥青混合料拌和应采用间歇式拌和设备，设备生产效率需满足施工进度要求，拌和容量宜根据工程规模选择。拌和设备应配备振动筛、热料仓、冷料仓、沥青称量系统等，确保计量准确，防止混合料偏析。设备需定期校准，特别是沥青和集料的称量系统，校准误差应控制在规范允许范围内。拌和过程中需严格控制温度，沥青加热温度不宜超过180℃，集料加热温度不宜超过160℃，混合料出厂温度控制在135℃~150℃之间，确保混合料性能稳定。同时需配备除尘系统，防止粉尘污染环境。

3.1.2拌和工艺控制

拌和前需对原材料进行检验，确保符合设计要求，不合格材料严禁使用。拌和过程中需严格控制拌和时间，一般干拌时间不少于30s，湿拌时间不少于45s，确保沥青与集料充分裹覆。混合料出料前需进行试拌，检测温度和级配，合格后方可正式生产。生产过程中需每隔一定时间抽检混合料，检测温度、级配、沥青含量等指标，确保混合料质量稳定。

3.1.3拌和过程中监控

拌和过程中需设专人监控设备运行状态，发现问题及时处理。同时需记录拌和数据，包括温度、产量、检验结果等，为后续施工提供参考。监控过程中需注意设备磨损情况，及时更换易损件，确保拌和效率。

3.1.4拌和质量控制

拌和过程中需严格控制混合料质量，特别是沥青含量和级配，不合格混合料严禁出厂。出厂混合料需进行温度检测，温度偏差超过规范要求需停止摊铺。同时需检测混合料的马歇尔稳定度、流值、空隙率等指标，确保混合料性能符合设计要求。

3.2沥青混合料运输

3.2.1运输车辆选择与要求

沥青混合料运输应采用清洁、干燥、无污染的自卸汽车，车厢内需涂刷防粘涂层，防止混合料粘附。车辆载重需均匀，车厢容积与拌和设备产能匹配，避免混合料在运输过程中温度损失过大。运输前需对车辆进行清洁，确保无杂物或油污，防止污染混合料。

3.2.2运输过程保温措施

沥青混合料运输过程中需采取保温措施，一般采用覆盖篷布，防止热量散失。运输距离较长时，可考虑采用保温车厢，确保混合料温度在到达摊铺现场时仍符合要求。同时需合理安排运输路线，缩短运输时间，防止混合料温度下降过快。

3.2.3运输过程中监控

运输过程中需设专人监控混合料温度，到达摊铺现场时需再次检测温度，确保符合摊铺要求。监控过程中需注意车厢密闭性，防止热量散失。同时需记录运输时间、温度等数据，为后续施工提供参考。

3.2.4防止离析措施

运输过程中需防止混合料离析，一般采用低速行驶、均匀卸料等措施。卸料时需缓慢进行，避免混合料在车厢内发生分层。同时需检测卸料后的混合料级配，确保符合设计要求。

3.3沥青混合料摊铺前的准备

3.3.1基层检查与清理

沥青混合料摊铺前需对基层进行检查，确保基层平整、干净、无松散，符合摊铺要求。基层表面需进行清理，去除杂物、油污或积水，防止影响混合料粘结。必要时需对基层进行洒水，保持湿润，防止混合料离析。

3.3.2接缝处理与测量放线

沥青混合料摊铺前需对前一幅路面的接缝进行处理，确保接缝平顺，无松散或离析。接缝处需进行碾压，确保密实。同时需进行测量放线，设置基准点和高程控制桩，确保摊铺厚度符合设计要求。测量放线需精确，误差控制在规范允许范围内。

3.3.3摊铺设备准备

沥青混合料摊铺前需对摊铺设备进行检查，确保设备运行正常，特别是自动找平系统、温度控制系统等。摊铺机需预热，确保摊铺温度符合要求。同时需检查摊铺机的布料器、刮板等部件，确保功能完好。

3.3.4摊铺前试铺

沥青混合料摊铺前需进行试铺，确定摊铺速度、温度、厚度等参数，确保摊铺过程顺利。试铺过程中需检测混合料温度、厚度、平整度等指标，合格后方可正式摊铺。试铺结束后需清理摊铺机，防止混合料粘附。

3.4沥青混合料摊铺过程控制

3.4.1摊铺速度与温度控制

沥青混合料摊铺过程中需控制摊铺速度，一般控制在2m/min~4m/min，确保摊铺均匀，防止混合料离析或温度损失。摊铺温度需控制在135℃~150℃之间，温度过低需调整摊铺速度或采取加热措施。同时需监控混合料温度，确保符合摊铺要求。

3.4.2摊铺厚度与平整度控制

沥青混合料摊铺过程中需控制厚度，一般采用自动找平系统控制，确保厚度误差在±5mm以内。摊铺过程中需观察平整度，发现不平整现象及时调整摊铺机或采取其他措施。同时需检测平整度，确保符合设计要求。

3.4.3摊铺过程中监控

沥青混合料摊铺过程中需设专人监控，包括温度、厚度、平整度等指标，发现问题及时处理。监控过程中需记录各项数据，为后续施工提供参考。同时需注意摊铺机的运行状态，确保设备正常。

3.4.4摊铺过程中接缝处理

沥青混合料摊铺过程中需处理接缝，一般采用热接缝或冷接缝。热接缝需前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。接缝处需进行检测，确保平整度和密实度符合要求。

3.5沥青混合料压实工艺

3.5.1压实设备选择与组合

沥青混合料压实应采用初压、复压、终压三阶段工艺。初压采用双钢轮压路机，速度1.5m/min~2.5m/min，碾压2遍~3遍；复压采用轮胎压路机，速度3m/min~5m/min，碾压4遍~6遍；终压采用双钢轮压路机，速度2m/min~3m/min，碾压2遍，确保路面密实平整。压路机组合需根据混合料类型、厚度等因素确定，确保压实效果。

3.5.2压实温度控制

沥青混合料压实过程中需控制温度，初压温度不宜过高，防止混合料推移；复压温度需适中，确保压实效果；终压温度不宜过低，防止碾压痕迹明显。压实温度一般控制在110℃~130℃之间，具体温度需根据沥青种类、厚度等因素确定。

3.5.3压实遍数与速度控制

沥青混合料压实过程中需控制遍数和速度，初压2遍~3遍，复压4遍~6遍，终压2遍。压实速度需均匀稳定，避免急刹车或变速导致混合料扰动。压路机碾压路线应平行于路面中线，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，确保压实均匀。

3.5.4压实质量检测

沥青混合料压实后需进行质量检测，包括压实度、厚度、平整度等指标。压实度检测可采用钻芯取样法或无核密度仪，一般要求压实度达到95%以上。厚度检测可采用挖坑法或无损检测方法，确保厚度符合设计要求。平整度检测可采用3m直尺或激光平整度仪，确保平整度符合规范要求。

四、道路沥青铺设技术工艺

4.1沥青混合料摊铺前的准备

4.1.1基层检查与清理

沥青混合料摊铺前需对基层进行全面检查，确保基层的平整度、压实度及清洁度符合规范要求。基层表面应无松散、裂缝、油污等缺陷，必要时需进行修补或清理。清理基层时，应清除表面的杂物、尘土、油污等，防止这些污染物影响沥青混合料的粘结性能。对于基层有轻微不平整或高差较大的情况，应采用级配砂石或低标号混凝土进行找平，确保基层平整度符合要求。此外，还需检查基层的含水率，含水率过高或过低都会影响沥青混合料的摊铺和压实效果，含水率应控制在规范范围内。

4.1.2接缝处理与测量放线

沥青混合料摊铺前，需对前一幅路面的接缝进行处理，确保接缝处平整、密实，无松散或离析现象。对于纵向接缝，一般采用热接缝工艺，前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；对于横向接缝，可采用冷接缝或热接缝，冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。接缝处理完成后，应进行碾压，确保接缝处的密实度和平整度。同时，需进行测量放线，设置基准点和高程控制桩，确保摊铺厚度符合设计要求。测量放线应精确，误差控制在规范允许范围内，以保证路面线形的准确性。

4.1.3摊铺设备准备

沥青混合料摊铺前，需对摊铺设备进行全面检查，确保设备运行正常，特别是自动找平系统、温度控制系统等关键部件。摊铺机应进行预热，确保摊铺温度符合要求。同时，需检查摊铺机的布料器、刮板等部件，确保其功能完好，防止混合料在摊铺过程中出现离析现象。此外，还需检查摊铺机的轮胎压力，确保轮胎压力均匀，防止因轮胎压力不均导致路面厚度出现偏差。摊铺设备准备完成后，应进行试运行，确保设备运行稳定，为后续施工提供保障。

4.1.4摊铺前试铺

沥青混合料摊铺前，需进行试铺，以确定摊铺速度、温度、厚度等参数，确保摊铺过程顺利。试铺过程中，应检测混合料的温度、厚度、平整度等指标，合格后方可正式摊铺。试铺结束后，需清理摊铺机，防止混合料粘附，影响后续施工。试铺过程中还需注意观察混合料的摊铺情况，如发现混合料出现离析、温度损失过快等问题，应及时调整施工参数，确保摊铺质量。

4.2沥青混合料摊铺过程控制

4.2.1摊铺速度与温度控制

沥青混合料摊铺过程中，需严格控制摊铺速度，一般控制在2m/min~4m/min，确保摊铺均匀，防止混合料离析或温度损失过大。摊铺速度过快会导致混合料温度下降过快，影响压实效果；速度过慢则会导致混合料在摊铺机前堆积，影响摊铺质量。同时，需严格控制摊铺温度，一般控制在135℃~150℃之间，温度过低会导致混合料压实度不足，温度过高则会导致混合料出现泛油、推移等问题。摊铺过程中应实时监控混合料的温度，确保温度符合要求。

4.2.2摊铺厚度与平整度控制

沥青混合料摊铺过程中，需严格控制厚度，一般采用自动找平系统控制，确保厚度误差在±5mm以内。摊铺过程中应观察平整度，发现不平整现象应及时调整摊铺机或采取其他措施。例如，可调整摊铺机的振动频率、刮板高度等参数，确保路面平整度符合要求。此外，还需定期检测摊铺厚度，确保厚度符合设计要求，防止出现厚度不足或过厚的情况。

4.2.3摊铺过程中监控

沥青混合料摊铺过程中，需设专人监控，包括温度、厚度、平整度等指标，发现问题及时处理。监控过程中应记录各项数据，为后续施工提供参考。例如，可记录每小时的摊铺量、温度变化情况等，以便于分析施工过程中的问题并及时调整施工参数。同时，还需注意摊铺机的运行状态，确保设备正常，防止因设备故障影响施工质量。

4.2.4摊铺过程中接缝处理

沥青混合料摊铺过程中，需处理接缝，一般采用热接缝或冷接缝。热接缝需前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。接缝处理完成后，应进行检测，确保平整度和密实度符合要求。例如，可采用3m直尺检测接缝处的平整度，确保接缝处与路面其他部分无明显差异。同时，还需检测接缝处的压实度，确保压实度符合要求，防止出现松散或坑洼等问题。

4.3沥青混合料压实工艺

4.3.1压实设备选择与组合

沥青混合料压实应采用初压、复压、终压三阶段工艺。初压采用双钢轮压路机，速度1.5m/min~2.5m/min，碾压2遍~3遍；复压采用轮胎压路机，速度3m/min~5m/min，碾压4遍~6遍；终压采用双钢轮压路机，速度2m/min~3m/min，碾压2遍，确保路面密实平整。压路机组合需根据混合料类型、厚度等因素确定，确保压实效果。例如，对于细粒式沥青混合料，初压宜采用双钢轮压路机，复压宜采用轮胎压路机，终压宜采用双钢轮压路机；对于粗粒式沥青混合料，初压宜采用轮胎压路机，复压和终压宜采用双钢轮压路机。压路机的吨位和组合方式应根据混合料类型、厚度、温度等因素确定，确保压实效果。

4.3.2压实温度控制

沥青混合料压实过程中，需严格控制温度，初压温度不宜过高，防止混合料推移；复压温度需适中，确保压实效果；终压温度不宜过低，防止碾压痕迹明显。压实温度一般控制在110℃~130℃之间，具体温度需根据沥青种类、厚度等因素确定。例如，对于细粒式沥青混合料，压实温度宜控制在120℃~130℃之间；对于粗粒式沥青混合料，压实温度宜控制在110℃~120℃之间。压实过程中应实时监控混合料的温度，确保温度符合要求，防止因温度过高或过低影响压实效果。

4.3.3压实遍数与速度控制

沥青混合料压实过程中，需控制遍数和速度，初压2遍~3遍，复压4遍~6遍，终压2遍。压实速度需均匀稳定，避免急刹车或变速导致混合料扰动。压路机碾压路线应平行于路面中线，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，确保压实均匀。例如，初压时，压路机应采用慢速碾压，确保混合料均匀受压；复压时，压路机应采用中等速度碾压，确保混合料充分压实；终压时，压路机应采用慢速碾压，确保路面平整。压实过程中还应注意压路机的碾压方向，一般应沿路面中线纵向碾压，防止出现横向裂纹或拥包等问题。

4.3.4压实质量检测

沥青混合料压实后，需进行质量检测，包括压实度、厚度、平整度等指标。压实度检测可采用钻芯取样法或无核密度仪，一般要求压实度达到95%以上。例如，可采用钻芯取样法检测压实度，将钻芯样品送至实验室进行检测，检测方法包括马歇尔稳定度试验、密度试验等；也可采用无核密度仪检测压实度，无核密度仪是一种非破坏性检测设备，可直接在路面表面进行检测，检测速度快，效率高。厚度检测可采用挖坑法或无损检测方法，确保厚度符合设计要求。平整度检测可采用3m直尺或激光平整度仪，确保平整度符合规范要求。例如，可采用3m直尺检测平整度，将3m直尺放在路面上，检测直尺与路面之间的最大间隙，间隙越大则平整度越差；也可采用激光平整度仪检测平整度，激光平整度仪是一种非接触式检测设备，可直接测量路面表面的平整度，检测速度快，精度高。通过这些检测方法，可以全面评估沥青混合料的压实质量，确保路面质量符合设计要求。

五、道路沥青铺设技术工艺

5.1沥青混合料摊铺前的准备

5.1.1基层检查与清理

沥青混合料摊铺前需对基层进行全面检查，确保基层的平整度、压实度及清洁度符合规范要求。基层表面应无松散、裂缝、油污等缺陷，必要时需进行修补或清理。清理基层时，应清除表面的杂物、尘土、油污等，防止这些污染物影响沥青混合料的粘结性能。对于基层有轻微不平整或高差较大的情况，应采用级配砂石或低标号混凝土进行找平，确保基层平整度符合要求。此外，还需检查基层的含水率，含水率过高或过低都会影响沥青混合料的摊铺和压实效果，含水率应控制在规范范围内。

5.1.2接缝处理与测量放线

沥青混合料摊铺前，需对前一幅路面的接缝进行处理，确保接缝处平整、密实，无松散或离析现象。对于纵向接缝，一般采用热接缝工艺，前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；对于横向接缝，可采用冷接缝或热接缝，冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。接缝处理完成后，应进行碾压，确保接缝处的密实度和平整度。同时，需进行测量放线，设置基准点和高程控制桩，确保摊铺厚度符合设计要求。测量放线应精确，误差控制在规范允许范围内，以保证路面线形的准确性。

5.1.3摊铺设备准备

沥青混合料摊铺前，需对摊铺设备进行全面检查，确保设备运行正常，特别是自动找平系统、温度控制系统等关键部件。摊铺机应进行预热，确保摊铺温度符合要求。同时，需检查摊铺机的布料器、刮板等部件，确保其功能完好，防止混合料在摊铺过程中出现离析现象。此外，还需检查摊铺机的轮胎压力，确保轮胎压力均匀，防止因轮胎压力不均导致路面厚度出现偏差。摊铺设备准备完成后，应进行试运行，确保设备运行稳定，为后续施工提供保障。

5.1.4摊铺前试铺

沥青混合料摊铺前，需进行试铺，以确定摊铺速度、温度、厚度等参数，确保摊铺过程顺利。试铺过程中，应检测混合料的温度、厚度、平整度等指标，合格后方可正式摊铺。试铺结束后，需清理摊铺机，防止混合料粘附，影响后续施工。试铺过程中还需注意观察混合料的摊铺情况，如发现混合料出现离析、温度损失过快等问题，应及时调整施工参数，确保摊铺质量。

5.2沥青混合料摊铺过程控制

5.2.1摊铺速度与温度控制

沥青混合料摊铺过程中，需严格控制摊铺速度，一般控制在2m/min~4m/min，确保摊铺均匀，防止混合料离析或温度损失过大。摊铺速度过快会导致混合料温度下降过快，影响压实效果；速度过慢则会导致混合料在摊铺机前堆积，影响摊铺质量。同时，需严格控制摊铺温度，一般控制在135℃~150℃之间，温度过低会导致混合料压实度不足，温度过高则会导致混合料出现泛油、推移等问题。摊铺过程中应实时监控混合料的温度，确保温度符合要求。

5.2.2摊铺厚度与平整度控制

沥青混合料摊铺过程中，需严格控制厚度，一般采用自动找平系统控制，确保厚度误差在±5mm以内。摊铺过程中应观察平整度，发现不平整现象应及时调整摊铺机或采取其他措施。例如，可调整摊铺机的振动频率、刮板高度等参数，确保路面平整度符合要求。此外，还需定期检测摊铺厚度，确保厚度符合设计要求，防止出现厚度不足或过厚的情况。

5.2.3摊铺过程中监控

沥青混合料摊铺过程中，需设专人监控，包括温度、厚度、平整度等指标，发现问题及时处理。监控过程中应记录各项数据，为后续施工提供参考。例如，可记录每小时的摊铺量、温度变化情况等，以便于分析施工过程中的问题并及时调整施工参数。同时，还需注意摊铺机的运行状态，确保设备正常，防止因设备故障影响施工质量。

5.2.4摊铺过程中接缝处理

沥青混合料摊铺过程中，需处理接缝，一般采用热接缝或冷接缝。热接缝需前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。接缝处理完成后，应进行检测，确保平整度和密实度符合要求。例如，可采用3m直尺检测接缝处的平整度，确保接缝处与路面其他部分无明显差异。同时，还需检测接缝处的压实度，确保压实度符合要求，防止出现松散或坑洼等问题。

5.3沥青混合料压实工艺

5.3.1压实设备选择与组合

沥青混合料压实应采用初压、复压、终压三阶段工艺。初压采用双钢轮压路机，速度1.5m/min~2.5m/min，碾压2遍~3遍；复压采用轮胎压路机，速度3m/min~5m/min，碾压4遍~6遍；终压采用双钢轮压路机，速度2m/min~3m/min，碾压2遍，确保路面密实平整。压路机组合需根据混合料类型、厚度等因素确定，确保压实效果。例如，对于细粒式沥青混合料，初压宜采用双钢轮压路机，复压宜采用轮胎压路机，终压宜采用双钢轮压路机；对于粗粒式沥青混合料，初压宜采用轮胎压路机，复压和终压宜采用双钢轮压路机。压路机的吨位和组合方式应根据混合料类型、厚度、温度等因素确定，确保压实效果。

5.3.2压实温度控制

沥青混合料压实过程中，需严格控制温度，初压温度不宜过高，防止混合料推移；复压温度需适中，确保压实效果；终压温度不宜过低，防止碾压痕迹明显。压实温度一般控制在110℃~130℃之间，具体温度需根据沥青种类、厚度等因素确定。例如，对于细粒式沥青混合料，压实温度宜控制在120℃~130℃之间；对于粗粒式沥青混合料，压实温度宜控制在110℃~120℃之间。压实过程中应实时监控混合料的温度，确保温度符合要求，防止因温度过高或过低影响压实效果。

5.3.3压实遍数与速度控制

沥青混合料压实过程中，需控制遍数和速度，初压2遍~3遍，复压4遍~6遍，终压2遍。压实速度需均匀稳定，避免急刹车或变速导致混合料扰动。压路机碾压路线应平行于路面中线，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，确保压实均匀。例如，初压时，压路机应采用慢速碾压，确保混合料均匀受压；复压时，压路机应采用中等速度碾压，确保混合料充分压实；终压时，压路机应采用慢速碾压，确保路面平整。压实过程中还应注意压路机的碾压方向，一般应沿路面中线纵向碾压，防止出现横向裂纹或拥包等问题。

5.3.4压实质量检测

沥青混合料压实后，需进行质量检测，包括压实度、厚度、平整度等指标。压实度检测可采用钻芯取样法或无核密度仪，一般要求压实度达到95%以上。例如，可采用钻芯取样法检测压实度，将钻芯样品送至实验室进行检测，检测方法包括马歇尔稳定度试验、密度试验等；也可采用无核密度仪检测压实度，无核密度仪是一种非破坏性检测设备，可直接在路面表面进行检测，检测速度快，效率高。通过这些检测方法，可以全面评估沥青混合料的压实质量，确保路面质量符合设计要求。

六、道路沥青铺设技术工艺

6.1沥青混合料摊铺前的准备

6.1.1基层检查与清理

沥青混合料摊铺前需对基层进行全面检查，确保基层的平整度、压实度及清洁度符合规范要求。基层表面应无松散、裂缝、油污等缺陷，必要时需进行修补或清理。清理基层时，应清除表面的杂物、尘土、油污等，防止这些污染物影响沥青混合料的粘结性能。对于基层有轻微不平整或高差较大的情况，应采用级配砂石或低标号混凝土进行找平，确保基层平整度符合要求。此外，还需检查基层的含水率，含水率过高或过低都会影响沥青混合料的摊铺和压实效果，含水率应控制在规范范围内。

6.1.2接缝处理与测量放线

沥青混合料摊铺前，需对前一幅路面的接缝进行处理，确保接缝处平整、密实，无松散或离析现象。对于纵向接缝，一般采用热接缝工艺，前后搭接10cm~15cm，并碾压密实；对于横向接缝，可采用冷接缝或热接缝，冷接缝需设置挡板，防止混合料污染。接缝处理完成后，应进行碾压，确保接缝处的密实度和平整度。同时，需进行测量放线，设置基准点和高程控制桩，确保摊铺厚度符合设计要求。测量放线应精确，误差控制在规范允许范围内，以保证路面线形的准确性。

6.1.3摊铺设备准备

沥青混合料摊铺前，需对摊铺设备进行全面检查，确保设备运行正常，特别是自动找平系统、温度控制系统等关键部件。摊铺机应进行预热，确保摊铺温度符合要求。同时，需检查摊铺机的布料器、刮板等部件，确保其功能完好，防止混合料在摊铺过程中出现离析现象。此外，还需检查摊铺机的轮胎压力，确保轮胎压力均匀，防止因轮胎压力不均导致路面厚度出现偏差。摊铺设备准备完成后，应进行试运行，确保设备运行稳定，为后续施工提供保障。

6.1.4摊铺前试铺

沥青混合料摊铺前，需进行试铺，以确定摊铺速度、温度、厚度等参数，确保摊铺过程顺利。试铺过程中，应检测混合料的温度、厚度、平整度等指标，合格后方可正式摊铺。试铺结束后，需清理摊铺机，防止混合料粘附，影响后续施工。试铺过程中还需注意观察混合料的摊铺情况，如发现混合料出现离析、温度损失过快等问题，应及时调整施工参数，确保摊铺质量。

6.2沥青混合料摊铺过程控制

6.2.1摊铺速度与温度控制

沥青混合料摊铺过程中，需严格控制摊铺速度，一般控制在2m/min~4m/min，确保摊铺均匀，防止混合料离析或温度损失过大。摊铺速度过快会导致混合料温度下降过快，影响压实效果；速度过慢则会导致混合料在摊铺机前堆积，影响摊铺质量。同时，需严格控制摊铺温度，一般控制在135℃~150℃之间，温度过低会导致混合料压实度不足，温度过高则会导致混合料出现泛油、推移等问题。摊