车间吊机安全培训课件

车间吊机安全培训课件第一章吊机基础知识概述吊机的定义与分类按结构分类单梁起重机：结构简单，适合轻载双梁起重机：承载能力强，稳定性好门式起重机：室外作业常用悬挂式起重机：空间利用率高按用途分类车间吊装：精密定位，频繁作业户外重载：大吨位，长臂展特殊环境：防爆、防腐、高温型通用型：多场景适应性强常见类型桥式起重机（天车）汽车起重机（汽车吊）塔式起重机吊机主要组成部件核心工作系统驱动装置：电动机、减速器，提供动力工作机构：起升、运行、回转、变幅机构吊钩：直接承载吊物的关键部件钢丝绳：传递拉力，承受载荷控制系统：操作台、遥控器、PLC控制安全保护装置限位器：防止超限位运行，保护设备缓冲器：吸收冲击能量，减少碰撞损伤防脱钩装置：防止吊物意外脱落超载限制器：监测载荷，防止超载紧急停止按钮：危急时刻快速停机吊机的技术参数与额定载荷额定起重量设备允许起吊的最大重量，包括吊具自重。不同工作半径下额定载荷不同，必须严格遵守设备铭牌标注的数值，严禁超载作业。工作幅度与半径吊机回转中心线至吊钩中心线的水平距离。幅度越大，允许起吊重量越小。操作时需根据实际幅度查阅载荷表，确保在安全范围内。起升高度吊钩从最低位置到最高位置的垂直距离。需考虑吊物高度、吊索长度等因素，确保有足够的安全余量，避免触碰限位装置。铭牌与性能表车间桥式起重机实景图第二章吊机安全操作规程操作人员资质与职责01持证上岗要求必须持有特种设备作业人员证（起重机械操作证），经过专业培训并通过考核。证书需定期复审，确保知识与技能与时俱进。02严禁违规操作严禁无证人员操作吊机，严禁酒后、疲劳、身体不适时上岗。操作人员必须精神状态良好，注意力集中，对作业环境保持高度警觉。03指挥信号规范明确指挥人员与操作人员之间的联络方式，统一使用标准手势信号或对讲设备。指挥信号必须清晰、准确，操作人员应立即响应并确认。安全职责明确吊机开机前检查要点1钢丝绳与吊钩检查检查钢丝绳是否有断丝、锈蚀、磨损、变形。吊钩开口度是否超标，是否有裂纹，防脱钩装置是否完好有效。2制动器与限位器测试制动器灵敏度与制动效果，确保能够可靠制停。检查各限位器动作是否正常，防止超限位运行造成设备损坏或事故。3电气系统安全检查电气线路绝缘良好，无破损、老化。控制按钮、紧急停止开关功能正常。接地保护装置可靠，防止触电事故发生。4轨道与支撑结构检查轨道平直度、连接螺栓紧固情况。门式吊机检查支腿稳定性，汽车吊检查轮胎气压与支腿伸展。确保设备处于稳定状态。吊装作业前的准备方案与环境确认吊装方案经过审批，技术措施明确勘察作业现场，识别危险源检查地面承载力，确保稳定了解天气条件，风力过大禁止作业吊索具准备吊索、吊带、卸扣符合载荷要求检查吊索具无破损、变形选用合适的吊装点与绑扎方式现场安全布置设置警戒线，隔离危险区域放置警示标志，提醒无关人员远离确保吊装区域无人员停留通知相关部门，做好协调配合人员分工明确指挥人员、操作人员、挂钩人员职责建立有效的通讯联络方式统一信号标准，避免误解确保所有人员了解应急预案吊装过程中的操作规范平稳起吊起吊动作必须平稳、缓慢，先微微提起确认绑扎牢固后再继续。严禁突然加速或急停，防止吊物摆动或索具断裂。禁止斜拉歪吊吊物重心必须垂直对准吊钩，严禁斜拉、斜吊、歪拉。斜拉会导致索具受力不均，大幅降低安全系数，极易发生事故。严守三不越过吊物运行过程中，不得从人员头顶越过，不得越过正在作业的车辆，不得从重要设备上方通过。确保万无一失。操作过程中，操作人员应密切关注指挥信号，保持与指挥人员的视线接触或通讯畅通。发现异常情况立即停止作业，待排除隐患后方可继续。吊物就位后应先试放，确认稳定后再摘钩。整个过程必须做到"稳、准、快、安全"。吊装指挥手势示范标准手势包括：起吊（单手上举）、下降（单手下指）、水平移动（单手平伸指向）、微动（小幅度手势）、停止（双手平举）、紧急停止（双手快速挥动）等。指挥与操作必须配合默契，确保信号传递准确无误。第三章吊索具及附件安全管理吊索具是连接吊机与吊物的关键环节，其安全状态直接决定吊装作业的成败。本章系统讲解钢丝绳、吊钩、吊带、卸扣等吊索具的选用、检查、维护与报废标准。钢丝绳的选择与报废标准1型号与安全系数常用6×19、6×37等结构。起重作业安全系数不小于6，捆绑作业不小于8。根据载荷、工作环境选择合适直径与强度等级。2断丝报废标准一个捻距内断丝数达到10%必须报废。表面磨损超过40%、局部直径减小达7%以上、出现断股现象应立即停用。3锈蚀与变形判定严重锈蚀导致钢丝绳强度下降，表面腐蚀坑深度超过钢丝直径25%应报废。出现扭结、压扁、弯折等变形必须更换。4维护与润滑定期涂抹专用润滑脂，保持钢丝绳柔韧性，减少内部磨损。存放时避免与酸碱物质接触，防止化学腐蚀。每日目视检查，每月详细记录。吊钩的结构与安全检查危险断面位置吊钩的危险断面位于螺纹根部与钩身过渡区域，此处应力集中，最容易产生裂纹。检查时应特别关注这些部位。常见缺陷类型裂纹：表面或内部裂纹会迅速扩展，极度危险开口度超标：开口度增加超过原尺寸15%必须报废扭转变形：钩体扭转超过10度禁止使用磨损严重：危险断面磨损达原尺寸10%应更换防脱钩装置防止吊索意外脱落的关键安全件，必须完好、灵活，开启轻便。缺失或损坏的吊钩严禁投入使用。吊带、卸扣、绳夹的使用与维护吊带管理合成纤维吊带轻便、柔软、不损伤吊物表面。报废标准：出现割伤、磨损、烧灼、化学腐蚀，承载纤维断裂超过10%。使用时避免尖锐边缘直接接触，必要时加护角。标签清晰可读，标明额定载荷。卸扣规范卸扣用于连接吊索与吊钩。报废条件：销轴弯曲变形、螺纹损坏、本体开裂、磨损超过原尺寸10%。必须选用额定载荷大于实际载荷的卸扣，销轴必须旋紧到位。严禁侧向受力。绳夹使用绳夹用于固定钢丝绳绳头。数量：钢丝绳直径<20mm用3个，20-36mm用4个，>36mm用5个。间距为钢丝绳直径的6-8倍。U型螺栓压在短绳头一侧，鞍座压在长绳头。紧固后需试拉，再次紧固。钢丝绳断丝与吊钩裂纹典型隐患图中清晰展示了钢丝绳断丝聚集、表面磨损严重以及吊钩危险断面出现裂纹的情况。这些都是重大安全隐患，必须立即停用并更换。操作人员应培养敏锐的观察力，及时发现并处理此类问题。第四章吊装作业风险与事故案例分析事故是最沉痛的教训。通过分析典型事故案例，深刻认识违章作业的严重后果，强化安全意识，从血的教训中汲取经验，坚决杜绝类似事故再次发生。常见吊装事故类型吊物坠落事故钢丝绳断裂、吊钩脱落、索具断裂、绑扎不牢导致吊物从高空坠落，造成人员伤亡或设备损坏。这是吊装事故中最常见也最严重的类型。吊物摆动撞击起吊过快、制动不当、风力影响导致吊物摆动，撞击周边人员、设备或建筑物。摆动幅度越大，冲击力越强，危害越严重。人员挤压伤害人员站位不当，被吊物与固定物之间挤压；或在吊物下方停留，吊物下落时被压。此类事故往往造成严重人身伤害甚至死亡。电气与倾覆事故吊臂触碰高压线路导致触电；地面承载力不足、支腿未完全伸展、超载作业导致吊机倾覆。这类事故往往后果特别严重。典型事故案例剖析12003年惠州吊钻杆事故在吊装作业中，由于吊带选用不当、承载能力不足，吊带突然断裂导致重达数吨的钻杆从高处坠落，当场砸中一名作业人员，造成一人死亡的严重后果。22007年车间吊钩脱钩事故某车间在吊装设备时，吊钩防脱钩装置损坏未及时更换，吊装过程中吊索从吊钩滑出，重型设备坠落砸伤地面作业人员，造成多人受伤。32008年吊链断裂致死事故使用严重锈蚀、超期服役的吊链进行重载吊装，吊链在受力过程中突然断裂,吊物失控坠落，导致现场一名工人被砸身亡。事后检查发现吊链早已达到报废标准。这些事故案例都有一个共同特点：可预防、可避免。只要严格执行安全规程，认真检查设备，就能杜绝此类悲剧的发生。事故原因归纳吊具选用与维护问题吊索具选型不当、承载能力不足、未按规定检查维护、带病作业、超期使用不报废，这些都是导致索具断裂、吊物坠落的直接原因。违章操作与指挥混乱无证上岗、违章指挥、盲目作业、超载吊装、斜拉歪吊、指挥信号不清、多人指挥造成混乱，人为因素是事故的主要诱因。管理缺失与方案缺陷缺乏吊装方案或方案不合理、安全措施不到位、现场管理松懈、培训教育不足、隐患排查不彻底,管理漏洞为事故埋下隐患。事故预防措施十不吊原则超载或重量不明不吊指挥信号不明不吊吊索具不合格不吊吊物上有人不吊吊物埋在地下不吊斜拉歪吊不吊散物捆绑不牢不吊吊物边缘锋利无防护不吊光线阴暗看不清不吊六级以上大风不吊培训与考核上岗前必须经过系统培训定期组织安全知识考核开展事故案例警示教育实操技能演练与评估安全意识持续强化新设备新技术专项培训方案与现场管理编制详细吊装作业方案方案必须经过审批现场设置专职安全员作业前召开安全交底会建立隐患排查机制应急预案演练到位作业过程全程监督第五章吊机维护与日常检查设备的可靠性源于精心的维护保养。建立科学的检查维护制度,及时发现并消除设备隐患,确保吊机始终处于良好技术状态,是预防事故的重要保障。日常维护重点钢丝绳养护每周检查钢丝绳磨损、断丝、锈蚀情况。每月涂抹专用润滑脂,保持柔韧性。重点检查穿绕滑轮处、固定端等易损部位,发现问题及时处理。制动系统检查每日测试制动器性能,确保制动灵敏可靠。检查制动轮磨损、制动片厚度、弹簧压力。调整制动间隙,保持最佳制动效果,防止溜钩或制动失灵。传动机构保养定期检查减速器、联轴器运行状况。监测润滑油油位、油质,按期更换。检查齿轮啮合、轴承温度。紧固连接螺栓,防止松动造成设备损坏。安全装置检测每日检查限位器、缓冲器、超载限制器等安全装置功能。模拟测试动作可靠性,确保在危急时刻能够发挥作用,为安全生产提供最后一道防线。定期检验与检测要求法定检验周期根据《特种设备安全法》规定,在用起重机械每年至少进行一次定期检验。新安装、大修后的设备必须经检验合格后方可投入使用。内部检测制度企业应建立内部检测制度,每月进行全面技术检查,每周进行重点部位检查,每日进行班前班后例行检查,形成完整的检查记录档案。异常处理流程发现设备异常立即停机检查,不得带病运行。重大缺陷必须维修或更换后方可使用。建立缺陷跟踪机制,确保隐患闭环管理,责任落实到人。维护记录管理建立完整的设备技术档案,详细记录每次检查、维护、维修、检验情况。记录应真实、准确、完整,可追溯。档案保存期限不少于设备使用年限。设备故障应急处理异常发现作业过程中发现异响、振动、温度异常、动作不灵活等情况,必须立即停止作业,切断电源,查明原因。紧急停车遇危险情况立即按下紧急停止按钮。将控制器归零位,切断总电源。稳定吊物,防止二次事故发生。及时报告向班组长、设备管理部门报告故障情况。保护现场,等待专业人员检查。严禁擅自拆卸或修理。专业维修由专业维修人员进行故障诊断与修复。更换的零部件必须符合原设计要求。维修完成后进行试车验证,确认正常后方可恢复使用。重要提示：任何情况下都不得违章作业、冒险蛮干。设备安全与人身安全永远是第一位的。宁可停工等待,也不能带着隐患强行作业。第六章安全文化与持续改进安全不仅仅是制度和流程,更是一种文化和理念。只有将安全融入每个人的思想和行动,形成人人关注安全、人人参与安全的良好氛围,才能真正实现长治久安。安全意识培养安全第一安全生产是一切工作的前提和基础。任何时候生产都不能以牺牲安全为代价。预防为主防患于未然,将事故消灭在萌芽状态。安全工作重在预防,而非事后补救。责任明确层层落实安全责任,做到事事有人管、人人有责任。岗位职责清晰,考核严格。人人参与安全不是某个人的事,而是全员的责任。每个人都是安全链条上的重要一环。持续改进从每次事故、每个隐患中吸取教训,不断完善安全管理体系,提升安全水平。安全文化的核心是以人为本。关爱生命、尊重生命,把员工的生命安全和身体健康放在第一位。营造相互提醒、相互监督、共同进步的安全氛围,让安全成为每个人的自觉行动。培训总结与行动呼吁核心要点回顾持证上岗是法律要求,也是对自己和他人负责规范