(2025年)注塑车间考试试题题库答案

(2025年)注塑车间考试试题题库答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.注塑机合模时，动模板与定模板的平行度偏差应控制在（）以内，否则易导致模具磨损或产品飞边。A.0.01mmB.0.05mmC.0.1mmD.0.2mm答案：B2.以下哪种塑料材料在注塑成型时需严格控制干燥温度（）？A.PP（聚丙烯）B.PE（聚乙烯）C.PA（尼龙）D.PS（聚苯乙烯）答案：C（PA吸湿性强，未干燥易导致水解、气泡）3.注塑工艺中，“保压时间”的主要作用是（）。A.防止熔体倒流B.提高注射速度C.降低模具温度D.增加塑化量答案：A（保压阶段通过持续压力补偿熔体冷却收缩，防止倒流）4.某产品出现“缩水”缺陷，可能的原因是（）。A.注射压力过高B.冷却时间过短C.模具温度过低D.材料流动性过差答案：B（冷却时间不足导致内部熔体未完全凝固，表面收缩凹陷）5.注塑机液压系统油温正常范围应为（）。A.20-30℃B.30-50℃C.50-70℃D.70-90℃答案：B（油温过低粘度大，过高易导致油液氧化）6.模具“分型面”的主要功能是（）。A.固定型芯B.排出气体C.分离塑件与模具D.控制收缩率答案：C（分型面是模具开合的接触面，用于取出塑件）7.以下哪种情况会导致注塑件“熔接痕”明显（）？A.模具温度过高B.注射速度过慢C.材料干燥不充分D.保压压力过大答案：B（注射速度慢导致熔体前锋冷却，汇合时结合不良）8.注塑机“射胶量”是指（）。A.螺杆一次最大注射的熔体体积B.料筒内熔体的总容量C.模具型腔的总容积D.液压系统单次供油量答案：A（射胶量是注塑机规格的核心参数，决定可成型的最大塑件）9.生产PC（聚碳酸酯）透明件时，模具表面应达到（）以上的光洁度，以避免表面雾斑。A.Ra0.8μmB.Ra0.4μmC.Ra0.2μmD.Ra0.1μm答案：C（PC透明件需高镜面模具，Ra0.2μm可保证透光性）10.注塑工艺中，“背压”增加会导致（）。A.塑化时间缩短B.熔体温度降低C.材料混合更均匀D.注射压力降低答案：C（背压提高螺杆对熔体的剪切，促进材料塑化均匀）11.某模具顶针处出现“顶白”缺陷，正确的解决措施是（）。A.增加顶针数量B.降低模具温度C.延长保压时间D.减小顶针直径答案：A（顶针数量不足导致局部压力过大，增加数量可分散应力）12.注塑机“锁模力”的计算公式为（）。A.锁模力=型腔压力×投影面积B.锁模力=注射压力×螺杆截面积C.锁模力=保压压力×流道面积D.锁模力=合模速度×液压压强答案：A（锁模力需大于型腔压力与塑件投影面积的乘积，防止涨模）13.以下哪种情况会导致注塑件“缺料”（）？A.料筒温度过高B.注射速度过快C.模具排气不良D.保压时间过长答案：C（排气不畅导致熔体无法填满型腔）14.生产PP（聚丙烯）制品时，模具温度通常控制在（）。A.10-30℃B.40-60℃C.70-90℃D.100-120℃答案：A（PP结晶度高，低模温可缩短冷却时间，避免翘曲）15.注塑机“螺杆长径比（L/D）”增大，对塑化效果的影响是（）。A.塑化更均匀B.塑化时间缩短C.熔体温度降低D.材料降解风险降低答案：A（长径比大，螺杆对材料的剪切和混合时间更长）16.模具“热流道”系统的主要优势是（）。A.减少料把浪费B.降低注射压力C.提高模具强度D.简化模具结构答案：A（热流道无冷凝料把，材料利用率可达95%以上）17.某产品尺寸不稳定，可能的原因是（）。A.模具冷却水流量过大B.料筒温度波动C.顶针行程不足D.锁模力过大答案：B（料温波动导致熔体粘度变化，影响填充体积）18.注塑车间“5S管理”中，“整顿”的核心是（）。A.区分必要与非必要物品B.定置定位提高效率C.保持环境清洁D.建立标准化流程答案：B（整顿强调“三定”：定点、定容、定量）19.以下哪种塑料需采用“渐变型螺杆”（）？A.PE（聚乙烯）B.PVC（聚氯乙烯）C.PC（聚碳酸酯）D.PMMA（亚克力）答案：A（PE为结晶型塑料，渐变型螺杆压缩段长，适合结晶材料塑化）20.注塑机“射胶终点位置”设置过前会导致（）。A.飞边B.缺料C.缩水D.气泡答案：B（射胶终点过前，实际注射量不足，无法填满型腔）二、判断题（每题1分，共15分）1.注塑机启动前需检查液压油位，油位低于最低刻度时可直接开机生产。（）答案：×（油位不足会导致液压系统损坏，需补充至标准刻度）2.模具安装时，动模与定模的定位圈需完全嵌入注塑机模板定位孔，避免偏移。（）答案：√（定位圈对齐可保证模具中心与射嘴中心一致）3.生产过程中，若料筒温度未达到设定值，可提前启动注射动作以节省时间。（）答案：×（温度不足会导致材料塑化不良，影响产品质量）4.模具冷却水应采用“低进高出”原则，确保型腔充分冷却。（）答案：√（低进高出可避免水路内积气，提高冷却效率）5.注塑件“飞边”仅与锁模力不足有关，与模具分型面磨损无关。（）答案：×（模具分型面磨损、异物残留也会导致局部间隙过大，产生飞边）6.更换塑料材料时，需用新料对料筒进行清洗，避免混料。（）答案：√（不同材料熔点、粘度差异大，混料易导致性能缺陷）7.注塑机“安全门”在未关闭时，设备仍可执行合模动作。（）答案：×（安全门未关闭时，合模电路被锁定，防止人员受伤）8.模具顶针润滑时，应使用黄油，避免使用机油导致顶针生锈。（）答案：×（黄油粘度高，易堵塞顶针孔；应使用专用顶针油或低粘度润滑油）9.生产薄壁件时，需采用高注射速度，避免熔体在流动中冷却。（）答案：√（薄壁件流动阻力大，高速注射可确保熔体填满型腔）10.注塑件“气泡”缺陷一定是由于材料未干燥导致的。（）答案：×（气泡可能由材料吸湿、注射速度过快（裹气）或保压不足（收缩空洞）引起）11.模具“冷料井”的作用是收集料筒前端未完全塑化的冷料，防止进入型腔。（）答案：√（冷料进入型腔会导致缺料或表面缺陷）12.注塑机“螺杆转速”越高，塑化效率越好，因此应尽可能提高转速。（）答案：×（转速过高会导致剪切过热，材料降解，需根据材料特性调整）13.生产过程中，若发现模具漏水，应立即停机并报告，禁止继续使用。（）答案：√（漏水会导致模具生锈、产品水痕，甚至引发电气故障）14.注塑件“翘曲”主要是由于各部位冷却不均匀，内应力不一致导致的。（）答案：√（冷却不均会使塑件收缩不一致，产生变形）15.模具“排气槽”深度应控制在0.02-0.05mm（针对塑料），过深会导致飞边。（）答案：√（排气槽过深时，熔体易溢出形成飞边）三、简答题（每题5分，共30分）1.简述注塑工艺中“注射压力”与“保压压力”的区别及作用。答案：注射压力是熔体填充型腔时所需的压力，作用是推动熔体克服流道阻力，填满型腔；保压压力是型腔填满后维持的压力，作用是补偿熔体冷却收缩，防止倒流，确保塑件尺寸和密度。注射压力通常高于保压压力，保压压力一般为注射压力的60%-80%。2.列举模具“分型面”设计需考虑的3个关键因素。答案：①塑件脱模方向：分型面应垂直于脱模方向，避免侧抽芯；②外观要求：分型面尽量设置在塑件非外观面，减少飞边痕迹；③排气需求：分型面可兼作排气通道，需确保熔体末端位于分型面附近；④模具强度：分型面应避免设置在薄壁或薄弱结构处，防止涨模。3.分析注塑件“表面浮纤”（纤维外露）的可能原因及解决措施。答案：原因：①材料中玻纤含量过高；②料筒温度过低，熔体粘度大，玻纤与树脂混合不均；③注射速度过快，玻纤受剪切力大，易取向外露；④模具温度过低，熔体冷却快，表面树脂层薄，玻纤无法被覆盖。解决措施：①降低玻纤含量（或使用短玻纤）；②提高料筒温度（尤其均化段），改善塑化效果；③降低注射速度，减少玻纤取向；④提高模具温度（如PA+GF模具温度80-120℃），增加表面树脂层厚度。4.简述注塑机“液压系统”日常维护的主要内容。答案：①检查液压油位：保持在油标上下限之间，定期更换（一般每2000-4000小时）；②监测油温：控制在30-50℃，超温时检查冷却器；③清洁过滤器：每月清理或更换滤芯，防止杂质堵塞油路；④检查油管接口：有无漏油、松动，密封件老化需及时更换；⑤测试液压压力：确保各动作压力符合工艺要求，避免压力过高损坏元件。5.某产品批量生产时出现“尺寸偏大”，请从工艺、模具、材料三方面分析可能原因。答案：工艺：①保压压力过高，熔体补缩过量；②保压时间过长，塑件内部应力大，脱模后膨胀；③模具温度过高，冷却不充分，塑件收缩率降低。模具：①型腔尺寸设计偏大（未考虑材料收缩率）；②模具磨损导致型腔尺寸增大；③顶针或滑块配合间隙过大，塑件局部被顶出膨胀。材料：①材料批次不同，实际收缩率低于设计值（如PA吸湿性变化）；②材料中再生料比例过高，流动性变差，填充更饱满。6.说明“首件检验”在注塑生产中的重要性及主要检验项目。答案：重要性：首件检验是批量生产前的质量把关，可提前发现模具、工艺、材料问题，避免批量不良；通过首件确认，确保生产参数符合要求，降低质量风险。主要检验项目：①尺寸：关键尺寸（如装配孔、配合面）是否符合图纸；②外观：有无飞边、缩水、熔接痕、气泡等缺陷；③功能：装配测试（如卡扣是否卡紧、滑动件是否顺畅）；④性能：如强度（需破坏性测试时抽样）、表面硬度等（视产品要求）。四、案例分析题（每题5分，共15分）案例1：某车间生产ABS外壳（壁厚2mm），近期连续出现“产品变形”缺陷，经检查模具冷却水正常，材料干燥合格。请分析可能原因并提出解决措施。答案：可能原因：①注射压力过高，塑件内部应力大；②保压时间过长，补缩过量导致内应力集中；③模具温度不均匀（如局部冷却过快或过慢）；④顶针位置不合理（顶针远离塑件重心，顶出时受力不均）；⑤塑件结构不对称（如一侧有加强筋，另一侧无），冷却收缩不一致。解决措施：①降低注射压力（如从80MPa降至60-70MPa），减少填充应力；②缩短保压时间（通过实验确定最佳时间，如从10秒减至8秒）；③检查模具水路分布，增加局部冷却（如在加强筋侧增加冷却点）；④调整顶针位置（在塑件对称位置增加顶针，分散顶出力）；⑤优化塑件结构（如在薄弱侧增加防变形筋）或调整工艺（如采用梯度冷却，先冷却厚壁处）。案例2：某注塑机生产时出现“射胶不稳定”（每次注射量偏差大），导致产品重量波动。请列出至少4项可能原因及排查步骤。答案：可能原因及排查：①料筒温度波动：检查加热圈、热电偶是否损坏（用红外测温仪测量实际温度与设定值是否一致）；②螺杆磨损：螺杆与料筒间隙过大（拆卸检查螺杆螺棱磨损情况，测量间隙是否超过0.2mm）；③液压系统泄漏：检查射胶油缸密封件（观察油缸是否有漏油，测试射胶压力是否稳定）；④料斗下料不畅：材料架桥或料斗堵塞（清理料斗，检查是否有结块材料）；⑤背压阀故障：背压调节不稳定（手动调节背压，观察压力表是否波动）；⑥电子尺故障：射胶位置反馈不准确（校准电子尺，检查信号线路是否松动）。案例3：某模具生产POM（聚甲醛）齿轮，产品表面出现“银纹”（白色条纹），请分析可能原因并给出解决措施。答案：可能原因：①材料吸湿：POM虽吸湿性低，但长期暴露在潮湿环境会吸水，高温下水分汽化形成银纹；②料筒温度过