2025年汽车冲压生产线操作工中级试题库与答案

2025年汽车冲压生产线操作工中级试题库与答案一、选择题（每题2分，共40分）1.汽车冲压生产线常用的闭式双点压力机，其公称压力通常标注为（）。A.滑块到达下死点前某一特定距离时的最大压力B.滑块全程运行时的平均压力C.滑块启动瞬间的初始压力D.滑块回程时的最大压力答案：A2.冲压模具中，导柱与导套的配合间隙应控制在（）范围内，以保证导向精度。A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm答案：A3.某车型前纵梁冲压件采用ST14冷轧钢板，其屈服强度要求≥240MPa，生产中若发现制件局部变形不充分，可能的原因是（）。A.板材厚度超差B.模具压边力过大C.压力机滑块速度过慢D.板材实际屈服强度高于240MPa答案：D4.连续模生产中，送料步距误差超过（）时，易导致制件冲孔与切边位置偏移。A.0.05mmB.0.1mmC.0.2mmD.0.3mm答案：B5.压力机液压过载保护系统的卸荷压力应设定为公称压力的（），以避免频繁误触发。A.80%-90%B.95%-105%C.110%-120%D.125%-135%答案：C6.拉深工序中，材料的“危险断面”通常位于（）。A.凹模圆角与直壁过渡处B.凸模圆角与直壁过渡处C.压边圈与凹模接触区域D.制件底部中心答案：B7.冲压件表面出现“橘皮纹”缺陷，主要原因是（）。A.模具表面粗糙度不足B.板材晶粒过大C.压边力波动D.润滑过量答案：B8.多工位压力机的同步控制精度需达到（），以保证各工位动作协调。A.±0.01sB.±0.05sC.±0.1sD.±0.2s答案：B9.检查模具刃口磨损时，若用塞尺测量刃口与卸料板间隙，单边间隙超过板厚的（）时需修磨。A.5%B.10%C.15%D.20%答案：C10.某车型侧围外板生产中，制件翻边高度偏差超差，优先检查（）。A.压力机公称压力B.翻边模具的定位销磨损情况C.板材屈服强度D.润滑液浓度答案：B11.压力机滑块平衡装置的主要作用是（）。A.减少滑块自重对导轨的磨损B.提高滑块运行速度C.增加公称压力D.降低能源消耗答案：A12.冲压车间常用的板料涂油机，其涂油量控制精度需达到（）g/m²，以满足不同工序要求。A.±1B.±3C.±5D.±10答案：B13.连续模生产中，若某工位冲孔毛刺突然增大，可能的原因是（）。A.送料步距减小B.模具导柱磨损C.冲头与凹模间隙偏移D.压力机滑块行程减小答案：C14.拉伸件底部出现“隐裂”缺陷，可能是由于（）。A.压边力过小B.凸模圆角半径过小C.板材厚度不均D.润滑过多答案：B15.压力机主电机过载报警时，首先应检查（）。A.润滑系统油位B.模具闭合高度是否过小C.安全光栅是否遮挡D.压缩空气压力答案：B16.某车型引擎盖外板采用激光拼焊板，生产中发现焊缝区域起皱，应优先调整（）。A.压边圈局部压力B.拉伸速度C.模具温度D.板材涂油量答案：A17.冲压件检具测量时，型面间隙超差（要求≤0.5mm），可能是（）导致。A.检具基准面未清洁B.制件回弹补偿不足C.压力机滑块垂直度偏差D.以上均可能答案：D18.模具冷却水流量不足时，最可能导致（）。A.制件表面氧化B.模具热膨胀变形C.压力机油温升高D.润滑液乳化答案：B19.多工序冲压件的“工序件”转运时，需使用专用料架，其主要目的是（）。A.提高转运效率B.防止制件变形或划伤C.便于计数D.符合5S管理要求答案：B20.压力机离合器-制动器的响应时间应≤（）ms，以保证紧急停止的安全性。A.20B.50C.80D.100答案：B二、判断题（每题1分，共20分。正确填“√”，错误填“×”）1.压力机闭合高度调整时，需确保滑块在下死点时模具闭合高度与压力机装模高度一致。（）答案：√2.模具安装后，首次生产前无需空车试冲，可直接上料生产。（）答案：×3.拉深系数越小，材料变形程度越大，越容易出现破裂。（）答案：√4.冲压件毛刺高度超过0.1mm时，可通过调整模具间隙或修磨刃口解决。（）答案：√5.压力机润滑系统只需在开机前检查油位，运行中无需监控。（）答案：×6.连续模生产中，送料机的同步信号应与压力机滑块的上死点信号同步。（）答案：√7.板材表面的铁屑或油污会导致制件压痕缺陷，需在生产前清洁。（）答案：√8.拉伸工序中，压边力越大越好，可有效防止起皱。（）答案：×9.压力机滑块垂直度偏差超过0.1mm/m时，会导致模具偏磨。（）答案：√10.模具冷却水的温度应控制在20-30℃，过高或过低均影响制件精度。（）答案：√11.冲压件的回弹量与材料强度、厚度及工序数无关。（）答案：×12.多工位压力机的换模时间应控制在30分钟内，以提高设备利用率。（）答案：√13.制件表面出现“滑移线”是正常现象，不影响使用性能。（）答案：×14.压力机紧急停止按钮触发后，需重新进行润滑系统预启动才能恢复生产。（）答案：√15.模具导板磨损后，可通过堆焊修复并重新研磨，无需更换。（）答案：√16.板材的延伸率越高，越适合用于深拉深工序。（）答案：√17.连续模的废料刀间隙应等于板厚，过大易导致废料堵塞。（）答案：×18.压力机的振动值超过5mm/s时，需停机检查基础或减震装置。（）答案：√19.冲压件的棱线不清晰可能是由于模具镶块间隙过大或压料力不足。（）答案：√20.生产结束后，模具无需闭合存放，保持开启状态可防止锈蚀。（）答案：×三、简答题（每题5分，共30分）1.简述模具安装的主要步骤。答案：①清洁压力机工作台与模具安装面；②利用行车将模具吊至压力机工作台，调整位置使模柄对准滑块模柄孔；③手动盘车使滑块缓慢下降，将模柄完全插入滑块；④调整压力机闭合高度，使模具上、下模初步贴合；⑤锁紧滑块固定装置，启动压力机进行空车试冲，确认导向正常；⑥调整压边圈压力、顶杆高度等参数，进行首件检验；⑦确认无误后，锁定闭合高度并记录参数。2.拉深件起皱的常见原因及解决措施有哪些？答案：原因：①压边力不足；②凹模圆角半径过大；③板材厚度不均；④润滑过量。解决措施：①增大压边力；②减小凹模圆角半径（或增加拉深筋）；③更换厚度均匀的板材；④减少润滑量或调整润滑位置。3.压力机滑块平衡装置的作用是什么？如何判断其工作是否正常？答案：作用：平衡滑块、上模及连杆的自重，减少导轨磨损，避免滑块因自重下滑导致的运动不平稳。判断方法：①观察滑块静止时是否自动下滑（正常应静止）；②运行中听导轨是否有异常摩擦声；③检查平衡气缸压力是否符合设定值（通常为0.5-0.7MPa）。4.板材表面质量对冲压件的主要影响有哪些？答案：①表面油污或铁屑会导致制件压痕、划伤；②氧化皮或锈蚀会加剧模具磨损，降低制件表面粗糙度；③涂层不均匀（如镀锌板）可能导致局部润滑不良，引发破裂或起皱；④表面划痕会成为应力集中源，降低制件强度。5.模具刃口磨损的判断方法有哪些？答案：①观察制件毛刺高度（正常≤板厚的5%，磨损后≥10%）；②用塞尺测量刃口与卸料板间隙（单边间隙超过板厚的15%需修磨）；③触摸刃口边缘（磨损后手感钝化，无锋利感）；④检查模具刃口表面（出现明显凹痕或崩缺）。6.连续模生产中，如何调整送料步距？答案：①确认理论步距（等于制件在模具中的间距）；②测量首件送料位置偏差（用卡尺测量相邻工序件的中心距）；③调整送料机的步距设定值（电动送料机通过PLC参数调整，机械送料机通过更换齿轮或调整偏心距）；④重新生产2-3件，验证调整效果；⑤若偏差仍存在，检查模具定位销是否磨损或送料机同步信号是否偏移。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某车间使用连续模生产汽车门槛加强板，生产中突然出现制件冲孔与切边位置偏移（偏移量0.3-0.5mm），请分析可能原因及解决措施。答案：可能原因及解决措施：①送料步距偏差：检查送料机步距设定值，用激光测距仪测量实际步距，调整至理论值（±0.1mm内）；②模具定位销磨损：观察定位销与板料孔的配合间隙（正常≤0.05mm），更换磨损的定位销；③压力机滑块垂直度偏差：用水平仪测量滑块与工作台的垂直度（≤0.05mm/m），调整压力机水平或联系设备部门维修；④模具导柱导套磨损：检查导柱与导套的配合间隙（正常≤0.03mm），更换磨损的导向部件；⑤板材尺寸波动：测量板材宽度与长度（偏差应≤±0.2mm），联系材料部门更换合格板材。2.某车型前翼子板拉伸工序中，制件圆角处频繁出现破裂，已排除材料性能问题（板材延伸率符合要求），请列出排查流程及对应的解决方法。答案：排查流程及解决方法：①检查拉伸工艺参数：测量压边力（正常应使材料流动均匀），若压边力过大则降低；②检查模具圆角半径：用半径规测量凸模、凹模圆