公司(工厂)安全风险分级管控清单

公司(工厂)安全风险分级管控清单一、基础信息1.公司概况本公司是一家集生产、加工为一体的制造型工厂，主要从事[具体产品]的生产。工厂占地面积[X]平方米，拥有员工[X]人，设有生产车间、仓库、研发中心等多个功能区域。生产过程涉及多种机械设备和复杂工艺流程，存在一定的安全风险。2.风险分级管控目的通过对公司内的安全风险进行全面识别、评估和分级，确定不同风险的管控措施和责任主体，实现对安全风险的有效控制，预防和减少事故的发生，保障员工的生命安全和公司的财产安全，促进公司的可持续发展。3.风险分级管控原则遵循“全面识别、科学评估、分级管控、动态管理”的原则。全面识别公司内所有可能存在的安全风险，运用科学的方法进行风险评估，根据风险的大小进行分级，并针对不同级别的风险采取相应的管控措施。同时，对风险进行动态管理，及时更新风险信息和管控措施。二、风险识别1.生产车间风险识别-机械设备风险：生产车间内有多台大型机械设备，如[列举主要设备名称]。这些设备在运行过程中可能存在机械伤害风险，如设备的传动部位、旋转部件可能会卷入衣物、头发或肢体；设备的刀具、模具等可能会造成切割、刺伤等伤害。此外，设备的电气系统可能存在漏电、短路等电气安全风险。-化学品风险：生产过程中使用到多种化学品，如[列举主要化学品名称]。这些化学品具有易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性。在储存、搬运和使用过程中，如果操作不当，可能会发生泄漏、火灾、爆炸等事故，对员工的身体健康和生命安全造成威胁。-粉尘风险：部分生产工艺会产生粉尘，如[具体工艺]。长期吸入这些粉尘可能会导致尘肺病等职业病。此外，粉尘在空气中达到一定浓度时，还可能会引发粉尘爆炸事故。-高温风险：一些生产设备在运行过程中会产生高温，如[设备名称]。员工在操作这些设备时，如果防护不当，可能会发生烫伤事故。同时，高温环境也会影响员工的身体健康，增加中暑的风险。2.仓库风险识别-火灾风险：仓库内储存了大量的原材料、成品和包装材料等，这些物品大多具有易燃性。仓库内的电气线路、照明设备等如果存在老化、短路等问题，可能会引发火灾。此外，仓库内的动火作业管理不当，也容易引发火灾事故。-坍塌风险：如果仓库的货物堆放不合理，超过了货架或地面的承载能力，可能会导致货架坍塌或地面塌陷，造成货物损坏和人员伤亡。-化学品储存风险：仓库内储存的化学品如果没有按照规定进行分类储存，相互之间可能会发生化学反应，引发火灾、爆炸等事故。同时，化学品的储存条件不符合要求，如温度、湿度等，也可能会影响化学品的稳定性，增加安全风险。3.研发中心风险识别-实验设备风险：研发中心配备了各种实验设备，如[列举主要实验设备名称]。这些设备在使用过程中可能会存在电气安全风险、机械伤害风险等。例如，实验设备的电气线路老化、接地不良等可能会导致漏电事故；设备的操作不当可能会造成机械伤害。-化学品使用风险：研发过程中需要使用各种化学品进行实验。这些化学品的使用量虽然相对较少，但种类繁多，且部分化学品具有较高的毒性和危险性。在化学品的储存、取用和使用过程中，如果操作不当，可能会发生泄漏、中毒等事故。-辐射风险：部分实验设备可能会产生辐射，如[设备名称]。长期接触这些辐射可能会对员工的身体健康造成危害。三、风险评估1.评估方法选择采用作业条件危险性评价法（LEC法）对识别出的风险进行评估。该方法通过对事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境的频繁程度（E）和一旦发生事故可能造成的后果（C）三个因素进行打分，然后将三个因素的分值相乘，得到风险值（D），即D=L×E×C。根据风险值的大小，将风险分为不同的等级。2.风险等级划分|风险值（D）|风险等级|风险描述||----|----|----||D≥320|重大风险|极其危险，必须立即采取措施进行整改，在风险得到有效控制之前，停止相关作业活动。||160≤D＜320|较大风险|高度危险，需要立即采取措施进行整改，制定详细的整改计划，明确整改责任人和整改期限。||70≤D＜160|一般风险|显著危险，需要采取措施进行控制，加强日常管理和监督检查。||D＜70|低风险|轻度危险，可以接受，需要进行常规的管理和维护。|3.各区域风险评估结果-生产车间风险评估|风险因素|事故发生可能性（L）|人员暴露频繁程度（E）|事故可能后果（C）|风险值（D）|风险等级||----|----|----|----|----|----||机械设备伤害|3|6|15|270|较大风险||化学品泄漏|1|3|40|120|一般风险||粉尘爆炸|0.5|3|15|22.5|低风险||高温烫伤|2|6|7|84|一般风险|-仓库风险评估|风险因素|事故发生可能性（L）|人员暴露频繁程度（E）|事故可能后果（C）|风险值（D）|风险等级||火灾|2|3|40|240|较大风险||坍塌|0.5|2|15|15|低风险||化学品储存事故|1|2|40|80|一般风险|-研发中心风险评估|风险因素|事故发生可能性（L）|人员暴露频繁程度（E）|事故可能后果（C）|风险值（D）|风险等级||实验设备电气事故|2|3|15|90|一般风险||化学品中毒|1|3|15|45|低风险||辐射伤害|0.2|2|15|6|低风险|四、风险管控措施1.重大风险管控措施由于本次风险评估中未识别出重大风险，因此暂不制定重大风险管控措施。但公司将持续关注安全风险状况，一旦发现重大风险，将立即采取以下措施：-停止相关作业活动，对风险区域进行隔离，设置明显的警示标志。-组织专业人员对风险进行详细评估，制定针对性的整改方案。-明确整改责任人和整改期限，确保整改工作按时完成。-在整改期间，加强对风险区域的监测和监控，确保风险得到有效控制。2.较大风险管控措施-生产车间机械设备伤害风险管控-设备维护：建立完善的设备维护保养制度，定期对机械设备进行维护保养，确保设备的安全性能良好。对设备的传动部位、旋转部件等设置防护装置，如防护罩、防护栏等。-人员培训：加强对员工的安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。员工必须经过专业培训并考核合格后才能上岗操作机械设备。-安全检查：定期对机械设备进行安全检查，及时发现和消除设备存在的安全隐患。对检查中发现的问题，要立即进行整改，确保设备正常运行。-仓库火灾风险管控-电气管理：对仓库内的电气线路进行全面检查，及时更换老化、破损的电气线路。安装漏电保护装置，确保电气系统的安全运行。合理设置照明设备，避免灯具与货物过于接近。-动火作业管理：严格执行动火作业审批制度，在仓库内进行动火作业前，必须办理动火作业许可证，并采取相应的防火措施。动火作业过程中，要有专人进行监护，确保动火作业安全。-消防设施配备：在仓库内配备足够数量的消防器材和消防设施，如灭火器、消火栓、自动喷水灭火系统等。定期对消防设施进行检查和维护，确保其性能良好。3.一般风险管控措施-生产车间化学品泄漏风险管控-储存管理：对化学品进行分类储存，设置专门的化学品储存区域，并采取相应的防护措施，如防泄漏、防火、防爆等。对化学品的储存容器进行定期检查，确保容器无泄漏、无损坏。-操作规范：制定化学品操作规范，要求员工在搬运、使用化学品时必须严格按照操作规程进行操作。在使用化学品的过程中，要佩戴好相应的防护用品，如手套、口罩、护目镜等。-应急处置：制定化学品泄漏应急预案，配备必要的应急救援设备和物资，如泄漏应急处理设备、个人防护用品等。定期组织员工进行应急演练，提高员工的应急处置能力。-仓库化学品储存事故风险管控-分类储存：严格按照化学品的性质和危险程度进行分类储存，不同种类的化学品之间要保持一定的安全距离。对相互之间可能会发生化学反应的化学品，要分开储存。-环境控制：控制仓库内的温度、湿度等环境条件，确保化学品的储存条件符合要求。定期对仓库的环境条件进行监测和记录。-标识管理：对化学品的储存容器和储存区域进行明显的标识，标明化学品的名称、性质、危险特性等信息。确保员工能够准确识别化学品，避免误操作。-研发中心实验设备电气事故风险管控-设备检查：定期对实验设备的电气系统进行检查，包括电气线路、接地装置、电气元件等。对检查中发现的问题，要及时进行修复和更换。-操作规程：制定实验设备的操作规程，要求员工在使用设备前必须仔细阅读操作规程，并严格按照操作规程进行操作。在设备使用过程中，要注意观察设备的运行状态，如发现异常情况，要立即停止使用设备，并报告相关人员。-人员培训：加强对员工的电气安全培训，提高员工的电气安全意识和操作技能。培训内容包括电气安全知识、设备操作规程、应急处置方法等。4.低风险管控措施-生产车间粉尘爆炸风险管控-通风除尘：加强生产车间的通风换气，安装通风设备和除尘设备，及时将车间内的粉尘排出室外。定期对通风设备和除尘设备进行检查和维护，确保其正常运行。-清洁清扫：定期对生产车间进行清洁清扫，及时清除车间内的粉尘。在清扫过程中，要采用湿式清扫方法，避免产生扬尘。-员工防护：为员工配备必要的防护用品，如防尘口罩、防护服等。要求员工在工作过程中必须佩戴好防护用品，减少粉尘对身体的危害。-仓库坍塌风险管控-货物堆放管理：制定货物堆放标准，要求员工按照标准进行货物堆放。货物堆放要整齐、稳定，不得超过货架或地面的承载能力。定期对货物堆放情况进行检查，及时纠正不规范的堆放行为。-货架检查：定期对仓库内的货架进行检查，检查货架的结构是否牢固，有无变形、损坏等情况。对检查中发现的问题，要及时进行修复和加固。-研发中心化学品中毒风险管控-通风设施：在研发中心的实验室内安装通风设施，如通风柜、排风扇等，确保实验室内的空气流通。定期对通风设施进行检查和维护，确保其正常运行。-个人防护：为员工配备必要的个人防护用品，如防毒面具、手套等。要求员工在使用化学品时必须佩戴好个人防护用品，避免化学品接触皮肤和呼吸道。-应急救援：在研发中心配备必要的应急救援设备和物资，如洗眼器、急救箱等。制定化学品中毒应急预案，定期组织员工进行应急演练，提高员工的应急处置能力。五、风险管控责任分工1.公司主要负责人公司主要负责人是公司安全风险分级管控工作的第一责任人，全面负责公司的安全风险分级管控工作。其主要职责包括：-组织制定公司的安全风险分级管控管理制度和工作方案。-提供必要的资源保障，确保安全风险分级管控工作的顺利开展。-定期听取安全风险分级管控工作汇报，研究解决工作中存在的重大问题。-推动安全风险分级管控工作与公司的生产经营活动相结合，促进公司的安全生产。2.安全管理部门安全管理部门是公司安全风险分级管控工作的具体实施部门，负责组织开展公司的安全风险识别、评估和分级工作，制定风险管控措施，并监督各部门落实风险管控责任。其主要职责包括：-组织编制公司的安全风险分级管控清单，并定期进行更新。-对各部门的安全风险管控工作进行指导和监督检查，及时发现和纠正存在的问题。-组织开展安全风险培训和宣传教育活动，提高员工的安全风险意识和管控能力。-建立安全风险管控档案，对风险识别、评估、管控等工作进行记录和保存。3.各部门负责人各部门负责人是本部门安全风险分级管控工作的直接责任人，负责组织开展本部门的安全风险识别、评估和分级工作，落实本部门的风险管控措施。其主要职责包括：-组织本部门员工对工作场所和作业活动进行全面的安全风险识别和评估。-根据评估结果，制定本部门的风险管控措施，并组织实施。-定期对本部门的安全风险管控工作进行检查和总结，及时发现和解决存在的问题。-配合安全管理部门开展安全风险分级管控工作，提供相关信息和资料。4.员工员工是安全风险的直接接触者和管控者，应积极参与公司的安全风险分级管控工作，遵守安全规章制度和操作规程，正确佩戴和使用个人防护用品，发现安全风险隐患及时报告。其主要职责包括：-参加安全风险培训和教育活动，了解本岗位的安全风险和管控措施。-在工作过程中，严格遵守安全操作规程，不违章作业。-正确佩戴和使用个人防护用品，保护自身安全。-定期对工作场所进行安全检查，发现安全隐患及时报告上级领导。六、风险动态管理1.定期评估公司每[具体时间间隔]对安全风险进行一次全面评估，重新识别和评估公司内的安全风险，确定风险等级和管控措施。评估过程中，要充分考虑公司的生产经营活动变化、设备设施更新、法律法规要求等因素，确保风险评估结果的准确性和有效性。2.实时监控建立安全风险实时监控机制，利用信息化手段对公司内的重点风险区域和关键设备进行实时监控。例如，安装视频监控系统、传感器等设备，实时监测设备的运行状态、环境参数等信息。一旦发现异常情况，及时发出预警信号，采取相应的措施进行处理。3.变更管理当公司的生产工艺、设备设施、人员结构等发生变更时，要及时对安全风险进行重新评估和管控。在变更实施前，要制定详细的变更方案，对变更可能带来的安全风险进行分析和评估，并采