2025年铣工试题题库及答案大全

2025年铣工试题题库及答案大全一、选择题（每题2分，共40分）1.立式铣床主轴轴线与工作台面的位置关系为（）。A.平行B.垂直C.倾斜45°D.任意角度答案：B2.硬质合金铣刀的耐热温度约为（）。A.200-300℃B.500-600℃C.800-1000℃D.1200-1500℃答案：C3.铣削加工中，通常将进给运动方向与铣刀旋转方向相同的铣削方式称为（）。A.顺铣B.逆铣C.对称铣削D.不对称铣削答案：A4.加工平面时，若选用端铣刀，其直径应（）工件宽度。A.略小于B.等于C.略大于D.远小于答案：C5.平口钳装夹工件时，若工件高出钳口部分较多，应在工件底部垫（）。A.铜片B.纸片C.平行垫铁D.橡胶垫答案：C6.铣削铝件时，宜选用的切削液为（）。A.乳化液B.煤油C.切削油D.水答案：B7.数控铣床的G00指令表示（）。A.快速定位B.直线插补C.圆弧插补D.暂停答案：A8.加工键槽时，若键槽宽度超差，最可能的原因是（）。A.铣刀直径选择错误B.工件装夹不紧C.切削速度过高D.进给量过小答案：A9.卧式铣床的主要特征是（）。A.主轴水平布置B.主轴垂直布置C.工作台可升降D.配备立铣头答案：A10.铣削过程中，切削力的三个分力中，对机床主轴影响最大的是（）。A.主切削力B.径向力C.轴向力D.摩擦力答案：A11.加工薄壁工件时，为防止变形，应优先采用（）。A.大切削深度B.小进给量C.高转速D.刚性装夹答案：D12.标准直齿圆柱齿轮的齿形角为（）。A.15°B.20°C.25°D.30°答案：B13.铣削螺旋槽时，工作台需扳转的角度等于（）。A.螺旋角B.导程角C.齿形角D.前角答案：A14.可转位铣刀的主要优点是（）。A.刃磨方便B.成本低C.切削效率高D.适合低速加工答案：C15.铣削时，若切屑呈带状且颜色发蓝，说明（）。A.切削速度过低B.切削速度过高C.进给量过大D.切削深度过小答案：B16.加工表面粗糙度要求Ra1.6μm时，精铣的进给量一般应控制在（）。A.0.05-0.1mm/zB.0.1-0.2mm/zC.0.2-0.3mm/zD.0.3-0.4mm/z答案：A17.万能分度头的分度原理基于（）。A.齿轮啮合B.蜗杆蜗轮副C.丝杠螺母D.棘轮机构答案：B18.铣削淬火钢时，应选用的刀具材料为（）。A.高速钢B.YG类硬质合金C.YT类硬质合金D.立方氮化硼（CBN）答案：D19.数控铣削中，G41指令表示（）。A.刀具半径左补偿B.刀具半径右补偿C.刀具长度补偿D.固定循环答案：A20.加工球面时，常用的铣削方法是（）。A.端铣法B.周铣法C.仿形铣削D.键槽铣削答案：C二、判断题（每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.逆铣时，铣刀对工件的垂直分力向上，易引起工件振动。（）答案：√2.高速钢铣刀的耐磨性优于硬质合金铣刀。（）答案：×3.铣削加工中，切削深度是指工件已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。（）答案：√4.平口钳装夹工件时，只需夹紧工件即可，无需检查平行度。（）答案：×5.数控铣床的回零操作是为了建立工件坐标系。（）答案：×（注：回零是建立机床坐标系）6.铣削右旋螺旋槽时，工作台应逆时针扳转螺旋角。（）答案：√7.加工斜齿轮时，铣刀的模数应与齿轮模数一致。（）答案：√8.可转位铣刀刀片磨损后需重新刃磨才能使用。（）答案：×9.铣削铸铁时，一般不需要使用切削液。（）答案：√10.硬质合金铣刀适合高速切削，但不宜用于低速加工。（）答案：√11.分度头的分度叉夹角应等于所选分度孔数的整数倍。（）答案：×（注：应等于分度手柄转数对应的孔距数）12.铣削键槽时，若槽底出现“啃刀”现象，可能是铣刀轴线与工件轴线不垂直。（）答案：√13.数控程序中，F指令表示进给速度，单位为mm/min或mm/r。（）答案：√14.加工薄壁工件时，应采用“少切深、多走刀”的策略。（）答案：√15.铣削过程中，若主轴转速突然降低，可能是切削力过大导致电机过载。（）答案：√三、简答题（每题5分，共40分）1.简述顺铣与逆铣的主要区别。答：顺铣时，铣刀旋转方向与工件进给方向相同，切削厚度由大变小，垂直分力向下，有利于工件装夹，但易受工作台间隙影响；逆铣时，旋转方向与进给方向相反，切削厚度由小变大，垂直分力向上，易引起振动，但可避免工作台窜动。2.粗铣和精铣的工艺参数选择原则有何不同？答：粗铣以去除余量为主，应选择较大的切削深度（ap=3-8mm）和进给量（fz=0.15-0.3mm/z），较低的切削速度（v=50-100m/min）；精铣以保证精度和表面质量为主，应选择较小的切削深度（ap=0.5-2mm）和进给量（fz=0.05-0.15mm/z），较高的切削速度（v=100-200m/min）。3.如何正确安装和调整铣刀？答：（1）清洁刀柄和主轴锥孔，避免杂物影响精度；（2）使用专用拉杆将铣刀拉紧，确保连接牢固；（3）安装后检查铣刀径向和端面跳动（一般≤0.02mm）；（4）调整铣刀中心与工件加工位置对齐，可通过试切或对刀仪确认。4.简述平口钳装夹工件的操作要点。答：（1）将平口钳固定在工作台上，用百分表校正钳口与进给方向平行；（2）工件底面与钳口底面贴紧，必要时垫平行垫铁；（3）工件被夹持部分应均匀受力，避免变形；（4）夹紧后轻敲工件，确保贴合紧密；（5）高出钳口的工件部分不宜过多（一般≤工件厚度的2/3）。5.铣削过程中，切屑形状异常（如崩碎切屑或带状切屑）可能的原因及解决方法。答：崩碎切屑：多因材料脆性大（如铸铁）或切削厚度过大，可减小切削深度或改用负前角铣刀；带状切屑：多因材料塑性好（如低碳钢）或切削速度过高，可增大进给量或采用断屑槽铣刀。6.数控铣削中，刀具半径补偿的作用是什么？使用时需注意哪些问题？答：作用：通过补偿指令自动调整刀具中心轨迹，使编程时无需考虑刀具半径，方便程序编写和刀具更换。注意事项：（1）补偿仅在G01或G00指令下生效；（2）补偿平面需与加工平面一致（如G17为XY平面）；（3）取消补偿时需在离开工件后执行；（4）刀具半径值需准确输入系统。7.加工齿轮时，如何选择铣刀的模数和号数？答：模数选择：铣刀模数应与被加工齿轮的模数一致；号数选择：根据齿轮齿数选择对应刀号（如1号刀用于12-13齿，2号用于14-16齿，依此类推），以保证齿形精度。8.铣削过程中，机床振动过大的可能原因及解决措施。答：原因：（1）铣刀磨损或装夹不牢；（2）工件装夹刚性不足；（3）切削参数不合理（如转速与进给不匹配）；（4）机床导轨间隙过大。解决措施：（1）更换或重新刃磨铣刀，检查刀柄连接；（2）增加支撑或改用专用夹具；（3）调整切削速度和进给量，避免共振区；（4）调整导轨间隙或进行机床维护。四、计算题（每题6分，共30分）1.用φ80mm的硬质合金端铣刀铣削钢件平面，线速度v=120m/min，求主轴转速n。（π取3.14）解：n=1000v/(πD)=1000×120/(3.14×80)≈478r/min答案：约478r/min2.已知铣刀齿数z=4，每齿进给量fz=0.08mm/z，主轴转速n=500r/min，求进给速度F。解：F=fz×z×n=0.08×4×500=160mm/min答案：160mm/min3.加工一轴类工件外圆，直径D=60mm，要求单边加工余量为3mm，分两次铣削完成，求每次的切削深度ap1和ap2（假设两次切削深度相等）。解：总切削深度ap总=3mm（单边），分两次加工，ap1=ap2=3/2=1.5mm答案：每次切削深度1.5mm4.用分度头铣削齿数z=24的齿轮，计算分度手柄转数n。（分度头定数为40）解：n=40/z=40/24=5/3≈1又2/3转，即手柄转1圈后，在分度盘66孔圈上转过44孔（2/3×66=44）。答案：手柄转1圈，再转44孔（以66孔圈为例）5.铣削一螺旋槽，导程L=300mm，工件直径d=50mm，求螺旋角β。（tanβ=πd/L）解：tanβ=π×50/300≈0.5236，β≈27.6°答案：约27.6°五、综合题（每题10分，共30分）1.试述加工T形槽的主要步骤及注意事项。答：步骤：（1）预铣直槽：用立铣刀铣出与T形槽宽度一致的直槽，深度略小于T形槽总深度；（2）换用T形铣刀：安装前检查刀具对称性，调整铣刀中心与直槽对齐；（3）分层铣削：分2-3次铣削，每次切削深度不超过铣刀厚度的1/2，避免切削力过大；（4）清根处理：用小直径立铣刀或倒角铣刀修整槽底圆角；（5）检验尺寸：测量槽宽、深度及对称度。注意事项：（1）T形铣刀刚性差，需降低进给量（fz=0.03-0.08mm/z）；（2）铣削时需充分冷却，防止刀具过热；（3）若工件材料较硬（如45钢），需先退火处理；（4）避免一次切削过深，防止刀具折断。2.分析铣削平面时表面粗糙度超差的可能原因及解决方法。答：可能原因：（1）铣刀磨损：后刀面磨损量过大（>0.3mm），导致切削刃不锋利；（2）进给量过大：fz>0.15mm/z时，切屑残留面积增大；（3）切削速度不当：低速时易产生积屑瘤，高速时刀具振动加剧；（4）工件装夹松动：加工中工件位移，导致表面波动；（5）切削液不足：冷却润滑不良，切屑黏附刀具；（6）铣刀跳动超差：径向跳动>0.02mm，引起切削不均匀。解决方法：（1）及时刃磨或更换铣刀；（2）减小进给量至0.05-0.1mm/z；（3）调整切削速度（钢件v=120-180m/min，铸铁v=80-120m/min）；（4）重新装夹工件，增加支撑刚性；（5）选用合适切削液（如乳化液或极压切削油）；（6）重新安装铣刀，检查刀柄和主轴精度。3.编写数控铣床加工边长为100mm的正方形凸台（材料为45钢）的简单程序（假设工件上表面为Z=0，刀具为φ20mm立铣刀，安全高度为50mm）。答：程序如下（FANUC系统）：O0001；G90G54G00X-60Y-60Z50；（快速定位至起刀点上方）M03S1200；（主轴正转，转速1200r/min）G00Z