烟叶制丝设备机械修理工(高级工)理论考试复习题库(含答案)

烟叶制丝设备机械修理工(高级工)理论考试复习题库(含答案)一、机械基础与制图1.在烟叶制丝生产线中，KTC80切丝机刀辊主轴采用40Cr调质＋表面淬火，其表面硬度要求为HRC48～52。若实测硬度为HRC45，下列哪项修复措施最经济可行？A.整体重新调质B.表面激光熔覆Stellite6后精磨C.拆下主轴，重新高频淬火D.降低刀门压力继续使用答案：C2.已知一偏心轮机构，偏心距e=8mm，滚子半径r=12mm，按1:1绘于第三角投影图纸，其最大理论轮廓线与基圆交点应标注的极坐标尺寸为：A.φ20mm，0°B.φ28mm，180°C.φ32mm，0°D.φ16mm，90°答案：B3.用0.02mm/m水平仪检测SQ36筛分振槽纵向水平，气泡偏移1.5格，则实际倾斜值为：A.0.03mm/mB.0.015mm/mC.0.06mm/mD.0.3mm/m答案：A4.解释GB/T1184K级对称度公差在宽度60mm键槽中的具体数值，并说明对切丝机铜排链轮毂装配的影响。答案：K级对称度公差为0.15mm；若超差，轮毂与轴产生附加径向力，导致铜排链跑偏、销轴早期疲劳剪断。5.画出VELOX500型隧道式烘丝机链板张紧装置简图，要求标注：张紧轮调节行程、安全销剪切直径、弹簧预压长度。答案：图略（评分要点：行程0～120mm，安全销φ5mm，弹簧预压35mm）。二、材料与热处理6.切丝机刀片材料W6Mo5Cr4V2淬火后回火出现“二次硬化”峰，其峰值硬度主要来源于：A.残余奥氏体分解B.合金碳化物弥散析出C.马氏体孪晶细化D.位错密度降低答案：B7.烘丝机热交换板采用06Cr19Ni10不锈钢，使用三年后出现晶间腐蚀，现场快速检验应优先选用：A.硫酸铜硫酸点滴法B.金相法测敏化区C.草酸电解浸蚀法D.超声测厚答案：A8.计算：直径80mm的42CrMo传动轴经调质后抗拉强度980MPa，求其扭转屈服扭矩（取安全系数1.5）。答案：τs≈0.577×σs≈565MPa；Wp=πd³/16=2.01×10⁻⁵m³；T=τs·Wp/1.5≈7.56kN·m。9.简述烟丝加香筒316L内衬等离子熔覆NiCrBSi涂层的工艺参数及孔隙率控制要点。答案：电流160A，送粉量25g/min，熔覆速度180mm/min，氩气15L/min；层间温度＜150℃，孔隙率＜1%，采用超声冲击辊压封闭。三、液压与气动10.SQ34型切梗机液压站叶片泵额定压力6.3MPa，现场出现压力波动±0.5MPa，经拆检发现配油盘磨损0.08mm，应：A.研磨配油盘至Ra0.2µm后换向装机B.直接更换泵总成C.加0.1mm铜皮垫片补偿轴向间隙D.调低溢流阀压力至5.5MPa答案：A11.图示为比例溢流阀阶跃响应曲线，若t90由80ms增大到200ms，最可能故障为：A.线圈匝间短路B.阀芯卡滞C.放大器零点漂移D.油液黏度降低答案：B12.计算：气缸缸径63mm，活塞杆径20mm，气压0.5MPa，负载率0.6，求理论推力与回程拉力。答案：F推=π/4×0.063²×0.5×10⁶×0.6≈935N；F拉=π/4×(0.063²−0.02²)×0.5×10⁶×0.6≈870N。13.烘丝机气动薄膜调节阀出现振荡，现场用智能定位器测得行程50%时实际46%，应首先：A.更换膜片B.调整零位与量程C.清洗阀芯D.提高气源压力答案：B四、传动与润滑14.KTC45切丝机铜排链节距50.8mm，链轮齿数17，测得链长磨损伸长1.8%，是否达到报废标准？给出计算依据。答案：允许伸长1.5%，已超差，应更换；ΔL/L=(L−L0)/L0=1.8%>1.5%。15.图示为烘丝机减速器三级斜齿轮传动，高速级螺旋角15°，中间级12°，低速级10°，其轴向力平衡设计目的是：A.降低轴承负载B.提高重合度C.防止热膨胀卡死D.减少搅油损失答案：A16.计算：采用N320中负荷齿轮油，油温70℃时运动黏度32mm²/s，求该温度下齿轮啮合最小油膜厚度（赫兹应力1.1GPa，速度8m/s）。答案：按DowsonHigginson公式hmin=2.65×α⁰·⁵⁴(η₀v)⁰·⁷R′⁰·⁴³/(w′)⁰·¹³≈0.42µm。17.简述切丝机刀辊轴承采用油气润滑（OilAir）时，每日耗油量与压缩空气量设定原则。答案：每轴承0.03mL/h，空气20L/min，压力0.3MPa；依据dn值1.2×10⁶，保持油气混合比1:2000，避免油滴过大造成搅拌热。五、切丝原理与刀辊机构18.论述KTC80切丝机“恒压进刀”与“恒位移进刀”两种模式对烟丝填充值的影响，并给出切换条件。答案：恒压模式填充值高1.2cm³/g，适应水分18%～22%；当刀门压力传感器漂移＞5%时自动切至恒位移，保证刀片寿命。19.计算：刀辊转速600r/min，刀片数8，刀门宽度800mm，烟丝切宽0.8mm，求理论产量（烟丝密度80kg/m³）。答案：每转切8刀，线速度v=πDn=π×0.8×600/60≈25.1m/s；产量=25.1×0.8×10⁻³×0.8×80≈1.29t/h。20.分析切丝机刀门高度由120mm调至100mm后，主电机电流上升6%的原因。答案：切削层变薄，单位长度切削力增大，刀门压力传感器反馈值升高，系统为维持恒压自动加大液压缸推力，导致负载扭矩增加。21.绘图说明KTC80刀辊动平衡配重方法，要求标注：平衡转速、配重相位角允差、去重钻孔最大深度。答案：平衡转速1800r/min；相位角允差±3°；钻孔深度≤5mm，M6螺纹孔，分布圆φ220mm。六、烘丝干燥与气流系统22.论述烘丝机“顺流逆流”复合式热风循环对烟丝填充值及焦油释放量的影响。答案：顺流段快速去表面水，填充值提高3%；逆流段低温慢烤，美拉德反应充分，焦油释放量降低5%，CO降低7%。23.计算：烘丝机热风温度120℃，风量8000m³/h，排湿空气相对湿度45%，求每小时理论去水量（环境大气压101.3kPa）。答案：查焓湿图，含湿量差Δd=0.028−0.012=0.016kg/kg；空气质量流量=8000×1.2=9600kg/h；去水量=9600×0.016≈154kg/h。24.分析烘丝机链板驱动端轴承连续三月出现高温报警（＞85℃）的三种非润滑因素。答案：①链板张力过大，轴承受额外径向力30%以上；②筒体热膨胀受限，轴承座偏移0.5mm；③密封失效，烟末进入轴承，摩擦系数增大0.15。25.简述采用红外热像仪诊断烘丝机热交换器堵塞的步骤及判据。答案：步骤：①空载预热30min；②扫描出口端翅片，记录温度分布；③出现＞15℃局部低温区且面积＞0.02m²判定堵塞；④停机用内窥镜验证，压缩空气反向吹扫。七、加香加料与控制系统26.加香系统质量流量计为Coriolis型，现场出现“Zerodrift0.2kg/h”，经检查无泄漏，应：A.重新零点校准B.更换阻尼器C.提高背压阀压力D.降低香精温度答案：A27.计算：加香比例设定0.8%，香精密度1.05kg/L，烟丝流量6000kg/h，求体积流量。答案：质量流量=6000×0.008=48kg/h；体积流量=48/1.05≈45.7L/h。28.分析加香筒内雾化空气压力由0.4MPa降至0.25MPa对香精粒径分布的影响。答案：Sauter平均粒径由35µm增至65µm，附着率下降12%，筒壁粘附量增加，导致烟丝香精含量CV值由1.8%升至3.5%。29.简述采用PROFINETIRT环网替代传统PROFIBUSDP后，加香系统控制刷新时间由16ms缩短至1ms对香精快速切断阀的影响。答案：阀门关闭滞后由12ms降至2ms，香精过冲量减少0.3kg/批，批次间标准偏差降低40%，满足±0.05%精度要求。八、故障诊断与案例分析30.某厂KTC80切丝机运行中出现“刀门压力低报警”，现场检查：液压站压力5.5MPa正常，压力传感器4～20mA输出8.2mA，拆下传感器手动加压至6MPa输出16mA，判断故障点并给出处理方案。答案：传感器零点漂移，线性良好；重新校准：零点调至4mA，增益调至20mA；若仍漂移，更换新传感器，型号HDA4745A060000。31.烘丝机排潮风机振动值由2.8mm/s突增至9.2mm/s，频谱显示1×、2×叶片通过频率幅值高，现场应：A.更换轴承B.清理叶片积垢C.调整风机转速D.加固基础答案：B32.计算：加香齿轮泵排量3mL/r，电机转速1400r/min，系统要求香精流量45L/h，求电机调速比。答案：理论流量=3×1400=4200mL/min=252L/h；调速比=45/252≈0.18，即18%，对应变频器输出9Hz（基频50Hz）。33.分析切丝机铜排链销轴断裂断口呈“贝壳状+疲劳辉纹”，给出改进措施。答案：①材料由45钢改为20CrMnTi渗碳淬火，表面硬度HRC58；②销轴直径由8mm增至10mm；③链板节距误差由±0.15mm降至±0.05mm；④每月用超声探伤抽检5%。34.论述采用“数字孪生”技术对烘丝机热平衡建模后，预测水分偏差由±1.2%降至±0.3%的关键因素。答案：①实时采集120个温度点、20个压力点，刷新周期1s；②耦合烟丝热物性参数随水分动态变化；③采用粒子群算法在线校正换热系数；④虚拟传感器补偿延迟3s。九、安装调试与精度检验35.切丝机刀辊与刀门座平行度检测：用0.01mm塞尺在800mm长度内测得最大间隙0.05mm，判断是否合格并给出调整方法。答案：允差0.03mm，超差；方法：①松开刀门座地脚螺栓；②在底座加0.02mm不锈钢垫片；③复测至0.01mm内；④紧固力矩180N·m，按交叉顺序分三次拧紧。36.烘丝机筒体径向圆跳动检测：用百分表在4等分点测得跳动0.8mm，标准≤0.3mm，给出现场修复步骤。答案：①标记高点；②松开滚圈支承螺栓；③用200t千斤顶顶起筒体5mm；④在滚圈与筒体间加0.5mm聚四氟乙烯补偿垫；⑤复测至0.2mm；⑥带负荷运行2h后复检。37.简述加香筒倾角由2.5°调至2.0°后，烟丝停留时间变化及验证方法。答案：停留时间由45s增至52s；验证：用红色示踪烟丝1kg，记录从入口到出口时间，三次平均52.3s，与理论计算误差＜3%。38.计算：切丝机刀片刃口直线度0.01mm/1000mm，若刀门宽度800mm，求最大理论漏烟丝缝隙截面积（刀片厚0.2mm）。答案：缝隙高度h=0.01×800/1000=0.008mm；截面积=0.008×0.2=0.0016mm²，可忽略。十、安全、环保与节能39.根据GB198912005，切丝机紧急停机按钮响应时间应≤0.3s，现场用示波器测得控制回路断电时间180ms，液压系统泄压时间450ms，判断整机停机性能是否合格并给出优化方案。答案：整机停机时间取决于最慢环节