地下连续墙施工技术措施要求

地下连续墙施工技术措施要求一、地下连续墙施工技术措施要求

1.1施工准备要求

1.1.1施工方案编制与审批

地下连续墙施工前，应编制详细的施工方案，明确施工工艺、工序安排、资源配置、安全措施和质量控制要点。方案需经技术负责人审核，并报建设单位、监理单位审批后方可实施。方案中应包含地质勘察报告、水文地质条件、周边环境调查结果，并结合工程特点制定针对性的技术措施。施工方案应涵盖测量放线、桩位偏差控制、泥浆制备与循环、钢筋笼制作与安装、混凝土浇筑等关键环节，确保施工过程科学合理、安全可控。

1.1.2施工机械设备准备

施工前需准备充足的机械设备，包括导墙模板、挖掘机、成槽机、泥浆泵、混凝土搅拌站、钢筋加工设备等。导墙模板应具备足够的刚度和稳定性，确保成槽精度。成槽机应选择适合地质条件的型号，配备合适的钻头和泥浆循环系统。泥浆泵需满足施工要求，保证泥浆性能稳定。混凝土搅拌站应位于施工现场附近，确保混凝土供应及时。所有设备需进行检修和调试，确保运行状态良好，并配备备用设备以应对突发情况。

1.1.3材料准备与检验

施工所需材料包括水泥、砂、石、钢筋、膨润土等，均需符合设计要求和相关标准。水泥应选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，砂石骨料需经过筛分和级配试验，确保质量达标。钢筋需进行力学性能试验，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等指标。膨润土应检验其塑性指数、造浆率等性能指标，确保泥浆性能满足施工要求。所有材料进场后需进行抽检，合格后方可使用，并做好材料溯源和记录工作。

1.1.4测量放线与定位

施工前需进行精确的测量放线，确定地下连续墙的轴线位置和标高。采用全站仪或GPS定位系统进行测量，确保桩位偏差控制在设计允许范围内。放线完成后需进行复核，并在现场设置永久性标志，防止施工过程中发生位移。测量数据需进行记录和校核，确保测量精度满足施工要求。

1.2成槽施工技术要求

1.2.1导墙施工与维护

导墙作为地下连续墙的施工基准，其施工质量直接影响墙体的垂直度和稳定性。导墙宜采用钢筋混凝土结构，厚度不小于200mm，高度根据施工深度确定，一般不小于1.5m。导墙基础需进行夯实处理，确保承载力满足要求。导墙施工完成后需进行养护，达到设计强度后方可进行成槽作业。施工过程中需定期检查导墙的变形情况，防止因地基沉降或泥浆浸泡导致导墙变形。

1.2.2成槽工艺选择与控制

根据地质条件选择合适的成槽工艺，常用的有抓斗成槽、钻孔成槽等。抓斗成槽适用于砂卵石地层，钻孔成槽适用于黏土或岩石地层。成槽过程中需严格控制槽段垂直度，一般控制在1/100以内，防止墙体倾斜。成槽深度应比设计深度加深200mm，以便于清淤和检查。成槽过程中需配备泥浆循环系统，保持槽内泥浆面稳定，防止塌孔。

1.2.3泥浆制备与循环管理

泥浆作为成槽过程中的重要支撑介质，其性能直接影响槽壁稳定性。泥浆应采用膨润土、水、添加剂等配制，其性能指标包括比重、黏度、含砂率等。泥浆制备完成后需进行性能测试，合格后方可使用。施工过程中需保持泥浆循环，及时补充和调整泥浆性能，防止槽壁失稳。废弃泥浆需经过处理达标后排放，防止污染环境。

1.2.4槽段验收与处理

成槽完成后需进行验收，检查槽段深度、宽度、垂直度等指标是否满足设计要求。如发现偏差需及时处理，可采用人工修整或调整泥浆性能等方法。槽段验收合格后方可进行钢筋笼安装和混凝土浇筑。

1.3钢筋笼制作与安装技术要求

1.3.1钢筋笼制作质量控制

钢筋笼制作需严格按照设计图纸进行，采用工厂化集中加工，确保尺寸精度和焊接质量。钢筋笼主筋、箍筋的规格、数量、间距均需符合设计要求。焊接连接应采用闪光对焊或电渣压力焊，焊缝质量需进行检验，防止出现虚焊、漏焊等缺陷。钢筋笼制作完成后需进行防腐处理，通常采用涂刷防锈漆或镀锌层，确保钢筋笼在埋设过程中不受锈蚀。

1.3.2钢筋笼运输与吊装

钢筋笼制作完成后需进行运输，运输过程中应采取必要的固定措施，防止变形。吊装钢筋笼时应采用专用吊具，确保吊点均匀分布，防止钢筋笼在吊装过程中发生扭曲或损坏。吊装前需检查吊装设备的安全性，确保吊装过程平稳。钢筋笼吊装到位后需进行垂直度调整，确保其位置准确，防止偏位。

1.3.3钢筋笼安装与固定

钢筋笼安装到位后需进行固定，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮或位移。固定方法可采用导墙预埋钢板或设置临时支撑，确保钢筋笼位置稳定。固定完成后需进行复核，确保钢筋笼中心线与设计轴线偏差在允许范围内。

1.3.4钢筋笼保护措施

钢筋笼在安装过程中需采取措施防止碰撞槽壁或导墙，防止造成损伤。混凝土浇筑前需检查钢筋笼的保护层厚度，确保符合设计要求。必要时可采用垫块或定位卡进行保护，防止混凝土浇筑过程中保护层厚度不足。

1.4混凝土浇筑技术要求

1.4.1混凝土配合比设计与控制

混凝土配合比设计应满足设计强度和耐久性要求，通常采用C30～C40混凝土。配合比设计需考虑水泥品种、砂石骨料质量、外加剂种类等因素，确保混凝土性能稳定。混凝土拌制前需进行原材料检验，合格后方可投入生产。拌制过程中需严格控制水灰比和坍落度，确保混凝土质量均匀。

1.4.2混凝土浇筑工艺与控制

混凝土浇筑宜采用导管法进行，导管直径根据槽段宽度选择，一般不小于250mm。浇筑前需进行导管试压，确保其密封性和承压能力。浇筑过程中应连续进行，防止出现断桩。混凝土浇筑速度应控制在合理范围内，防止过快导致槽壁失稳。

1.4.3混凝土质量检测与养护

混凝土浇筑完成后需进行质量检测，包括坍落度、密度、强度等指标。检测不合格的混凝土需进行返工处理。混凝土初凝后应进行养护，一般采用洒水养护或覆盖塑料薄膜，养护时间不少于7天，确保混凝土强度和耐久性。

1.4.4浇筑过程监控与记录

混凝土浇筑过程中需进行实时监控，记录浇筑时间、速度、温度等参数。监控数据需进行整理和分析，确保浇筑过程可控。浇筑完成后需进行隐蔽工程验收，并做好施工记录，作为竣工资料存档。

1.5质量管理与安全措施

1.5.1质量管理体系与控制

施工过程中需建立完善的质量管理体系，明确各岗位的质量责任，确保施工质量符合设计要求。质量管理体系应包括原材料检验、工序控制、成品检验等环节，并制定相应的质量控制标准。施工过程中需进行全过程质量监控，发现问题及时整改，防止质量隐患。

1.5.2安全管理体系与措施

施工前需编制安全专项方案，明确安全风险点和控制措施。安全管理体系应包括安全教育、安全检查、应急演练等环节，确保施工安全。施工过程中需配备必要的安全防护设施，如安全网、防护栏杆等，并定期进行检查和维护。

1.5.3安全防护与应急预案

针对施工过程中可能出现的风险，如触电、高处坠落、机械伤害等，需制定相应的安全防护措施。同时需制定应急预案，明确应急响应流程和处置方法，确保在发生事故时能够及时有效地进行处置。

1.5.4安全教育与培训

所有施工人员需接受安全教育培训，掌握安全操作规程和应急处理方法。培训结束后需进行考核，合格后方可上岗。施工过程中需定期进行安全复查，确保施工人员的安全意识始终处于较高水平。

二、地下连续墙施工工艺流程

2.1成槽施工工艺流程

2.1.1成槽前准备

地下连续墙成槽施工前需进行详细的准备工作，包括场地平整、导墙施工、测量放线等。场地平整需清除施工区域内的障碍物，确保场地平整，满足施工机械的运行要求。导墙施工应按照设计图纸进行，确保导墙的垂直度和稳定性，导墙顶部标高应比设计墙顶高200mm，以便于后续工序施工。测量放线应采用高精度测量设备，确定地下连续墙的轴线位置和标高，并在现场设置永久性标志，防止施工过程中发生位移。此外，还需检查成槽机械的运行状态，确保其满足施工要求，并进行试运行，防止在正式施工中出现故障。

2.1.2成槽施工过程控制

成槽施工过程中需严格控制槽段的垂直度、宽度和深度，确保其符合设计要求。垂直度控制可采用吊线法或全站仪进行监测，一般控制在1/100以内。槽段宽度应根据设计要求确定，并预留一定的施工余量。槽段深度应比设计深度加深200mm，以便于清淤和检查。施工过程中需配备泥浆循环系统，保持槽内泥浆面稳定，防止塌孔。同时，需定期检查槽壁的稳定性，发现异常情况及时采取措施进行处理。

2.1.3成槽后处理

成槽施工完成后需进行清淤，清除槽底沉渣，确保槽底承载力满足设计要求。清淤可采用气举反循环或抓斗清淤等方法，清淤后需对槽底进行检验，确保沉渣厚度符合规范要求。此外，还需检查槽段的垂直度和宽度，确保其符合设计要求，如发现偏差需及时进行修正。

2.2钢筋笼制作与安装工艺流程

2.2.1钢筋笼制作

钢筋笼制作应按照设计图纸进行，采用工厂化集中加工，确保尺寸精度和焊接质量。钢筋笼主筋、箍筋的规格、数量、间距均需符合设计要求。焊接连接应采用闪光对焊或电渣压力焊，焊缝质量需进行检验，防止出现虚焊、漏焊等缺陷。钢筋笼制作完成后需进行防腐处理，通常采用涂刷防锈漆或镀锌层，确保钢筋笼在埋设过程中不受锈蚀。此外，还需对钢筋笼进行编号和标识，方便后续安装和检查。

2.2.2钢筋笼运输与吊装

钢筋笼制作完成后需进行运输，运输过程中应采取必要的固定措施，防止变形。由于钢筋笼体积较大，运输过程中需选择合适的运输车辆，并采取加固措施，防止运输过程中发生倾斜或损坏。吊装钢筋笼时应采用专用吊具，确保吊点均匀分布，防止钢筋笼在吊装过程中发生扭曲或损坏。吊装前需检查吊装设备的安全性，确保吊装过程平稳。钢筋笼吊装到位后需进行垂直度调整，确保其位置准确，防止偏位。

2.2.3钢筋笼安装与固定

钢筋笼安装到位后需进行固定，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮或位移。固定方法可采用导墙预埋钢板或设置临时支撑，确保钢筋笼位置稳定。固定完成后需进行复核，确保钢筋笼中心线与设计轴线偏差在允许范围内。此外，还需检查钢筋笼的保护层厚度，确保符合设计要求，必要时可采用垫块或定位卡进行保护，防止混凝土浇筑过程中保护层厚度不足。

2.3混凝土浇筑工艺流程

2.3.1混凝土配合比设计与准备

混凝土配合比设计应满足设计强度和耐久性要求，通常采用C30～C40混凝土。配合比设计需考虑水泥品种、砂石骨料质量、外加剂种类等因素，确保混凝土性能稳定。混凝土拌制前需进行原材料检验，合格后方可投入生产。拌制过程中需严格控制水灰比和坍落度，确保混凝土质量均匀。此外，还需根据施工要求选择合适的外加剂，如减水剂、早强剂等，提高混凝土的性能。

2.3.2混凝土浇筑与控制

混凝土浇筑宜采用导管法进行，导管直径根据槽段宽度选择，一般不小于250mm。浇筑前需进行导管试压，确保其密封性和承压能力。浇筑过程中应连续进行，防止出现断桩。混凝土浇筑速度应控制在合理范围内，防止过快导致槽壁失稳。同时，需对混凝土的温度进行监测，确保混凝土在浇筑过程中不会出现裂缝。

2.3.3混凝土养护与检测

混凝土浇筑完成后需进行养护，一般采用洒水养护或覆盖塑料薄膜，养护时间不少于7天，确保混凝土强度和耐久性。养护过程中需定期检查混凝土的表面湿度，防止混凝土干燥过快导致开裂。此外，还需对混凝土进行强度检测，确保混凝土强度符合设计要求。检测不合格的混凝土需进行返工处理。

三、地下连续墙施工质量控制要点

3.1原材料质量控制

3.1.1水泥质量检验

地下连续墙施工中水泥是影响混凝土强度和耐久性的关键材料。水泥质量必须符合国家标准GB175—2020《通用硅酸盐水泥》的要求，通常选用P.O42.5普通硅酸盐水泥。施工现场应对进场水泥进行严格检验，包括检验其安定性、强度等级、凝结时间等指标。例如，某地铁项目在施工过程中，对每批次进场的水泥进行抽样检测，发现某批次水泥的强度等级低于标称值，立即停止使用并退场更换，确保了混凝土的施工质量。此外，水泥储存应防止受潮，储存时间不宜超过3个月，过期水泥需重新检验合格后方可使用。

3.1.2骨料质量检验

砂石骨料的质量直接影响混凝土的工作性和强度。砂应采用中粗砂，含泥量不得大于3%；石子应采用碎石或卵石，粒径分布均匀，针片状含量不大于10%。例如，某深基坑工程在施工前对骨料进行筛分试验和压碎值试验，发现石子含泥量超过标准要求，通过增加清洗工序降低含泥量至合格范围。此外，骨料应定期检验其级配和有害物质含量，确保符合设计要求。

3.1.3外加剂质量检验

外加剂对混凝土性能有重要影响，如减水剂可提高混凝土流动性，缓凝剂可延长混凝土凝结时间。外加剂必须符合国家标准GB8076—2012《混凝土外加剂》的要求，进场后需检验其有效成分含量、pH值等指标。例如，某水利项目在施工中选用聚羧酸高性能减水剂，通过检验发现某批次减水剂的减水率低于标称值，及时更换了合格产品，保证了混凝土的施工质量。

3.2施工过程质量控制

3.2.1成槽垂直度控制

成槽垂直度是地下连续墙质量的关键控制点。成槽过程中应采用吊线法或全站仪进行监测，确保垂直偏差控制在1/100以内。例如，某市政项目在施工中采用双导墙法控制成槽垂直度，通过在导墙内设置导向装置，结合实时监测数据调整成槽机姿态，最终使成槽垂直偏差控制在设计允许范围内。此外，槽段完成后需进行垂直度复测，不合格需采取纠偏措施。

3.2.2泥浆性能控制

泥浆作为成槽过程中的支撑介质，其性能直接影响槽壁稳定性。泥浆应检验其比重（1.05～1.15）、黏度（28～35s）、含砂率（≤4%）等指标。例如，某核电站项目在施工中采用膨润土泥浆，通过实时监测和调整膨润土添加量，确保泥浆性能稳定，有效防止了槽壁坍塌。此外，废弃泥浆需经过处理达标后排放，防止环境污染。

3.2.3钢筋笼安装位置控制

钢筋笼安装位置偏差会影响墙体的承载能力。安装前需复核钢筋笼轴线位置和标高，确保偏差在±20mm以内。例如，某机场项目在施工中采用导墙预埋钢板定位钢筋笼，结合吊装过程中的实时监测，最终使钢筋笼位置偏差控制在设计允许范围内。此外，钢筋笼固定后需检查其保护层厚度，确保符合设计要求。

3.3成品质量检测

3.3.1混凝土强度检测

混凝土强度是地下连续墙耐久性的重要指标。施工过程中应进行混凝土试块制作和养护，标准养护28天后进行抗压强度试验。例如，某地铁项目在施工中每浇筑50m³混凝土制作一组试块，试验结果显示混凝土抗压强度均不低于设计强度C35，确保了墙体的承载能力。此外，可采用回弹法或钻芯法对已浇筑墙体进行强度检测，验证施工质量。

3.3.2墙体完整性检测

墙体完整性检测可发现内部缺陷，如蜂窝、孔洞等。常用方法包括超声波检测、射线检测等。例如，某港口项目在墙体浇筑完成后采用超声波检测，发现局部存在异常反射波，经分析为混凝土不密实，及时进行了返修处理。此外，检测数据需进行统计分析，确保墙体质量符合设计要求。

3.3.3渗漏检测

地下连续墙需进行渗漏检测，确保其防水性能。检测方法包括压水试验、电通量法等。例如，某地下室项目在墙体施工完成后进行电通量法检测，结果显示墙体渗漏电阻率均大于1×10^12Ω·cm，满足设计防水等级要求。此外，检测数据需记录存档，作为竣工验收依据。

四、地下连续墙施工安全控制措施

4.1施工现场安全管理

4.1.1安全管理体系建立

地下连续墙施工前需建立完善的安全管理体系，明确各级管理人员的安全职责，确保施工安全。安全管理体系应包括安全责任制度、安全教育培训、安全检查制度、应急管理制度等环节，并制定相应的安全操作规程。施工企业应设立专职安全管理人员，负责施工现场的安全监督和管理。项目部需定期召开安全会议，分析安全风险，制定预防措施，确保施工安全。此外，还需建立安全奖惩制度，对安全表现突出的班组和个人进行奖励，对违反安全规定的进行处罚，提高全体人员的安全意识。

4.1.2安全教育培训

所有施工人员需接受安全教育培训，掌握安全操作规程和应急处理方法。培训内容应包括高处作业安全、机械操作安全、用电安全、消防安全等，培训时间不少于24小时。培训结束后需进行考核，合格后方可上岗。施工过程中需定期进行安全复查，确保施工人员的安全意识始终处于较高水平。此外，还需对特种作业人员如电工、焊工等进行专业培训，确保其持证上岗。

4.1.3安全检查与隐患排查

施工现场需定期进行安全检查，检查内容包括脚手架搭设、临边防护、用电线路、机械设备等。安全检查应制定检查表，明确检查项目和标准，检查结果需记录存档。发现安全隐患需及时整改，并指定专人负责，确保隐患消除。此外，还需对施工现场进行动态监控，利用视频监控、传感器等技术手段，及时发现和处置安全隐患。

4.2施工机械设备安全控制

4.2.1设备选型与检验

施工设备选型应满足施工要求，并具备良好的安全性能。设备进场前需进行检验，确保其处于良好状态。例如，成槽机需检验其钻斗、液压系统等关键部件，确保其运行稳定。吊装设备需检验其钢丝绳、制动器等安全装置，确保其满足安全要求。此外，还需对设备进行定期维护和保养，防止因设备故障导致安全事故。

4.2.2设备操作规程

所有设备操作人员需经过专业培训，持证上岗。操作前需检查设备状态，确保其安全可靠。例如，吊装设备操作人员需严格执行“十不吊”原则，确保吊装过程安全。设备操作过程中需集中注意力，防止因操作失误导致事故。此外，还需制定设备操作记录，记录操作人员、操作时间、操作内容等信息，便于安全管理。

4.2.3设备停放与防护

设备停放应选择平坦坚实的场地，并采取防滑措施。设备作业时需设置安全警戒区域，防止无关人员进入。设备停用时需切断电源，并采取防雨措施。例如，电焊机需放置在干燥通风的地方，并配备漏电保护器，防止触电事故。此外，还需对设备进行定期检查，确保其安全装置完好。

4.3施工过程安全控制

4.3.1高处作业安全

地下连续墙施工涉及大量高处作业，需采取安全防护措施。作业人员需佩戴安全带，并设置安全网、防护栏杆等防护设施。例如，钢筋笼吊装过程中，作业人员需系好安全带，并站在安全平台上进行作业。此外，还需定期检查安全防护设施，确保其完好可靠。

4.3.2用电安全

施工现场用电线路需规范布置，并采取防雨措施。电气设备需接地保护，并配备漏电保护器。例如，电焊机、混凝土搅拌站等设备需安装漏电保护器，防止触电事故。此外，还需对用电线路进行定期检查，确保其安全可靠。

4.3.3应急处置措施

施工现场需制定应急预案，明确应急响应流程和处置方法。例如，发生触电事故时，应立即切断电源，并进行急救。发生火灾时，应立即使用灭火器进行扑救。此外，还需定期进行应急演练，提高全体人员的应急处置能力。

五、地下连续墙施工环境保护措施

5.1施工废弃物管理

5.1.1废弃物分类与收集

地下连续墙施工过程中会产生大量废弃物，包括废泥浆、废弃钢筋、包装材料等。施工前需制定废弃物管理计划，明确废弃物分类、收集、运输和处置方法。废泥浆应进行资源化利用，通过板框压滤机进行脱水处理，产生的泥饼可用于填埋或作为路基材料。废弃钢筋需进行回收利用，不得随意丢弃。包装材料如塑料袋、纸箱等应分类收集，便于后续回收处理。施工现场应设置分类垃圾桶，并定期清运，防止废弃物污染环境。

5.1.2废弃物运输与处置

废弃物运输应采用封闭式车辆，防止运输过程中泄漏或散落。废泥浆运输需采用专用罐车，并设置防溢装置。废弃钢筋运输需进行捆绑，防止运输过程中发生散落。废弃物处置应委托有资质的单位进行，确保处置达标。例如，某港口项目在施工中与环保公司合作，将废泥浆进行脱水处理后用于填埋，废弃钢筋进行回收利用，有效减少了环境污染。

5.1.3废弃物资源化利用

废弃物资源化利用是环境保护的重要措施。废泥浆脱水后可作为填埋材料或路基材料，废弃钢筋可重新熔炼利用。施工现场应积极推广废弃物资源化利用技术，减少废弃物产生量。例如，某地铁项目在施工中采用泥浆固化技术，将废泥浆与水泥混合固化后用于路基填筑，有效减少了废弃物排放。

5.2施工噪声控制

5.2.1噪声源识别与评估

地下连续墙施工噪声主要来源于成槽机、混凝土搅拌站等设备。施工前需对噪声源进行识别和评估，确定噪声强度和影响范围。例如，某水利项目在施工前对主要噪声设备进行噪声测试，发现成槽机噪声强度高达95dB(A)，需采取降噪措施。此外，还需对周边环境进行噪声监测，评估噪声对周边居民的影响。

5.2.2降噪措施实施

降噪措施包括设备降噪、工艺改进和声屏障设置等。设备降噪可采用低噪声设备或对现有设备进行降噪改造。工艺改进可优化施工工艺，减少噪声产生。声屏障设置可在施工区域周边设置声屏障，降低噪声向外传播。例如，某机场项目在施工中采用低噪声成槽机，并设置声屏障，有效降低了噪声对周边居民的影响。

5.2.3噪声监测与控制

施工过程中需定期进行噪声监测，确保噪声强度符合国家标准GB3096—2008《声环境质量标准》的要求。监测点应设置在施工区域周边敏感点，如居民区、学校等。噪声监测数据需记录存档，并定期进行评估，确保降噪措施有效。例如，某地铁项目在施工中每季度进行噪声监测，发现噪声强度均低于标准限值，确保了降噪措施的有效性。

5.3施工废水处理

5.3.1废水来源与成分

地下连续墙施工废水主要来源于泥浆循环系统、混凝土搅拌站等。废水成分包括泥浆、水泥浆、油污等。废水处理前需进行成分分析，确定处理方法。例如，某港口项目在施工前对废水进行成分分析，发现废水中主要污染物为悬浮物和油污，需采用混凝沉淀和气浮法进行处理。

5.3.2废水处理工艺

废水处理工艺包括沉淀、过滤、消毒等环节。沉淀池可有效去除废水中的悬浮物，过滤池可进一步去除细小颗粒，消毒池可杀灭废水中的细菌。例如，某地铁项目在施工中设置沉淀池和过滤池，有效降低了废水中悬浮物和油污含量。

5.3.3废水排放与回用

废水处理达标后可排放至市政管网或进行回用。回用途径包括冲厕、降尘等。例如，某机场项目在施工中将处理后的废水用于冲厕和降尘，有效节约了水资源。废水排放前需进行水质检测，确保达标排放。

六、地下连续墙施工质量控制要点

6.1原材料质量控制

6.1.1水泥质量检验

地下连续墙施工中水泥是影响混凝土强度和耐久性的关键材料。水泥质量必须符合国家标准GB175—2020《通用硅酸盐水泥》的要求，通常选用P.O42.5普通硅酸盐水泥。施工现场应对进场水泥进行严格检验，包括检验其安定性、强度等级、凝结时间等指标。例如，某地铁项目在施工过程中，对每批次进场的水泥进行抽样检测，发现某批次水泥的强度等级低于标称值，立即停止使用并退场更换，确保了混凝土的施工质量。此外，水泥储存应防止受潮，储存时间不宜超过3个月，过期水泥需重新检验合格后方可使用。

6.1.2骨料质量检验

砂石骨料的质量直接影响混凝土的工作性和强度。砂应采用中粗砂，含泥量不得大于3%；石子应采用碎石或卵石，粒径分布均匀，针片状含量不大于10%。例如，某深基坑工程在施工前对骨料进行筛分试验和压碎值试验，发现石子含泥量超过标准要求，通过增加清洗工序降低含泥量至合格范围。此外，骨料应定期检验其级配和有害物质含量，确保符合设计要求。

6.1.3外加剂质量检验

外加剂对混凝土性能有重要影响，如减水剂可提高混凝土流动性，缓凝剂可延长混凝土凝结时间。外加剂必须符合国家标准GB8076—2012《