轧钢工“轧钢备品高级工”考试题与答案

轧钢工“轧钢备品高级工”考试题与答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.轧钢生产中，高铬铸铁轧辊的主要合金元素是（）。A.Cr、Mo、VB.Cr、Ni、CuC.Cr、C、SiD.Cr、W、Ti答案：C2.四辊轧机工作辊与支撑辊的直径比通常控制在（）。A.0.2~0.3B.0.4~0.6C.0.7~0.8D.0.9~1.0答案：B3.滚动轴承中，四列圆柱滚子轴承主要用于承受（）。A.径向载荷B.轴向载荷C.径向与轴向联合载荷D.冲击载荷答案：A4.轧辊预热温度一般控制在（），以避免热应力开裂。A.50~80℃B.100~150℃C.200~250℃D.300~350℃答案：B5.轧机牌坊滑板的常用材料是（）。A.45钢B.铸铁C.铜基合金D.硬质合金答案：C6.轧辊重车率（重车量/原始直径）通常不超过（），否则需报废。A.5%B.10%C.15%D.20%答案：C7.轧机主传动接轴的主要失效形式是（）。A.磨损B.疲劳断裂C.塑性变形D.腐蚀答案：B8.液压弯辊系统中，弯辊力的设定依据是（）。A.轧件宽度B.轧件厚度C.轧制力与板形要求D.轧辊转速答案：C9.轧辊冷却水的水质要求中，悬浮物含量应小于（）。A.50mg/LB.100mg/LC.150mg/LD.200mg/L答案：A10.冷轧工作辊表面粗糙度Ra通常控制在（），以保证带钢表面质量。A.0.1~0.3μmB.0.5~1.0μmC.1.5~2.0μmD.2.5~3.0μm答案：A二、多项选择题（每题3分，共15分。至少2个正确选项，错选、漏选均不得分）1.轧辊常见的失效形式包括（）。A.断裂B.表面剥落C.热疲劳裂纹D.塑性变形答案：ABCD2.轧机轴承润滑的主要作用有（）。A.减少摩擦磨损B.散热C.密封防尘D.传递载荷答案：ABC3.轧辊库存管理的关键指标包括（）。A.库存周转率B.最低安全库存量C.轧辊上机次数D.备件国产化率答案：AB4.影响轧辊使用寿命的主要因素有（）。A.轧辊材质与热处理质量B.轧制温度与压下量C.冷却水流量与分布D.轧件表面清洁度答案：ABCD5.轧机牌坊的主要检查项目包括（）。A.窗口磨损量B.地脚螺栓紧固度C.表面裂纹D.温度场分布答案：ABC三、填空题（每题2分，共20分）1.轧辊的主要性能指标包括硬度、（）、热疲劳强度和耐磨性。答案：断裂韧性2.滚动轴承的游隙分为原始游隙、（）和工作游隙。答案：安装游隙3.轧机压下螺丝的常用材料是（），其表面需进行淬火处理以提高耐磨性。答案：40Cr4.轧辊平衡系统的作用是消除（）与轧辊间的间隙，保证轧制稳定性。答案：轴承座5.轧辊冷却水的压力一般控制在（）MPa，以确保冷却均匀。答案：0.3~0.56.冷轧支撑辊的表面硬度通常要求达到（）HSD（肖氏硬度）。答案：85~957.轧机接轴的叉头与扁头间的间隙应控制在（）mm以内，过大易导致冲击振动。答案：0.1~0.38.轧辊重车时，每次车削量一般不超过（）mm，避免应力集中。答案：1.59.轧机液压系统中，油液的清洁度等级通常要求达到（）（ISO4406标准）。答案：18/16/1310.轧辊热装工艺中，加热温度需控制在（）℃，以避免材料性能劣化。答案：180~220四、简答题（共30分）1.（封闭型，6分）简述轧辊预热的目的。答案：轧辊预热的目的是：①减少轧辊与高温轧件接触时的热应力，防止表面热裂纹；②使轧辊整体温度均匀，避免局部温差导致的变形；③提高轧辊初始轧制时的耐磨性，延长使用寿命。2.（封闭型，6分）轧机轴承失效的主要原因有哪些？答案：主要原因包括：①润滑不良（缺油、油质污染）；②过载或冲击载荷；③安装不当（游隙调整错误、对中偏差）；④冷却不足导致温度过高；⑤材料缺陷（夹渣、热处理不均）。3.（开放型，8分）分析支撑辊表面出现剥落的可能原因。答案：支撑辊剥落的可能原因需从材料、工艺、使用三方面分析：材料因素：材质成分偏析（如碳、铬含量不均）、内部存在微裂纹（锻造或热处理缺陷）；工艺因素：热处理工艺不当（淬火温度或冷却速度不合理，导致表面残余应力分布异常）；使用因素：轧制时承受过大接触应力（压下量过高或轧制力波动）、冷却不均（局部热应力集中）、辊面清洁度差（氧化铁皮压入导致应力集中）。4.（开放型，10分）如何通过备品管理降低轧辊消耗技术经济指标？答案：可通过以下措施：优化轧辊材质选择：根据轧制品种（如冷轧、热带、中厚板）匹配高性价比材质（如冷轧用无限冷硬铸铁、热轧用高铬钢）；制定科学的重车制度：根据轧辊上机率和磨损规律，确定合理的重车间隔与车削量，避免过度重车；加强表面处理：采用激光熔覆、堆焊等技术修复损伤辊面，延长复用次数；完善监测体系：通过超声波探伤、硬度检测等手段，及时发现内部缺陷，避免隐患辊上机；优化轧制工艺：减少轧制力波动（如稳定张力、控制压下率），降低辊面接触应力；强化冷却控制：调整冷却水流量、压力和喷嘴布置，确保辊面温度均匀，减少热疲劳。五、计算题（共15分）1.（8分）某热轧工作辊原始直径为φ600mm，最小可用直径为φ550mm，每次重车量为1.2mm（单侧）。计算该轧辊的最大重车次数及总重车量。答案：总重车量（双侧）=原始直径最小可用直径=600550=50mm每次重车量（双侧）=1.2×2=2.4mm最大重车次数=总重车量/每次重车量=50/2.4≈20.83次（取整数20次）实际总重车量=20×2.4=48mm（剩余2mm为安全余量）2.（7分）某冷轧机支撑辊轴承型号为241/800CAK30/W33，其基本额定动载荷C=12500kN，工作载荷P=2500kN，转速n=30r/min。计算轴承的额定寿命（以小时计，公式：L₁₀=(C/P)^3×10^6/(60n)）。答案：L₁₀=(12500/2500)^3×10^6/(60×30)=(5)^3×10^6/1800=125×10^6/1800≈69444.44小时六、综合分析题（共20分）背景：某热轧线精轧机组F4工作辊上机2小时后，表面出现网状裂纹，同时带钢表面存在周期性压痕。经检查，轧辊材质为86CrMoV7（合金锻钢），硬度HSD=78（正常范围75~85），冷却水压力0.4MPa（正常范围0.3~0.5MPa）。前1小时轧制温度1050℃（正常1000~1100℃），后1小时因故障停机15分钟，恢复后轧制温度980℃。要求：分析网状裂纹产生的原因，并提出处理措施。答案：原因分析：1.热疲劳累积：工作辊在高温轧制（1050℃）时表面快速升温，冷却后收缩，反复热循环导致表面产生热应力，超过材料疲劳极限时形成网状裂纹；2.温度波动影响：停机后辊面温度下降（轧制温度降至980℃），恢复轧制时辊面与低温轧件接触，温差增大，热应力加剧；3.冷却效果不足：虽然冷却水压力正常，但可能存在喷嘴堵塞或分布不均，导致局部冷却不充分，热应力集中；4.材质与硬度匹配：硬度HSD=78处于正常范围，但86CrMoV7钢的热疲劳强度对温度波动敏感，频繁的温度变化易诱发裂纹。处理措施：1.优化轧制节奏：减少停机次数，缩短停机时间，稳定轧制温度（控制在1020~1080℃）；2.加强冷却系统检查：清理堵塞的喷嘴，调整冷却