连铸设备液压系统设计

-0-绪论1.1液压技术应用领域与发展趋势液压传动又称液压技术，相对于机械传动来说是一门新兴技术，是机械设备中发展速度最快的技术之一。虽然从17世纪中叶帕斯卡提出的静压原理、18世纪末英国制造出世界第一台水压机算起已有几百年的历史，但液压技术在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展却是20世纪中期以后的事情,特别是近年来随着机电1体化技术的发展，与微电子、计算机技术相结合，液压传动技术进入了一个新的发展阶段，所涉及的领域如图1所示，现今用液压技术的程度己成为衡量一个国家工业水平的要标志之一。图1液压技术应用领域2.液压传动的组成和作用1、动力部分一将机械能转换为液压能。如图2所示执行部分--将液压能转换为机械能。控制部分一控制液体压力、流量和流动方向。辅助部分一输送液体、储存液体、对液体进行过滤、密封。介质工作图22.1液压传动工作原理的特征在液压传动系统中，力的传递遵循帕斯卡原理等压特性，运动的传递遵循容积变化相等，等体积特性原则。液压传动工作原理特征：液压系统的工作压力取决于外负载，即动力装置提供给系统的工作压力取决于外负载，如图3所示。液压传动工作原理特征二:流量决定速度，即执行装置的运动速度只取决于输人它的流量，与负载无关。液压系统两个最基本的参数液压系统中与外负载力相对应的流体参数是流体压力，与运动速度相对应的立体参数是流体流量。因此，压力和流量是液压传动中的两个最基本的参数。图32.2液压传动系统的特点从液压千斤顶的工作原理可以看出，液压传动是利用具有一定压力的液体来传递运动动力的;液压传动装置本质上是一种能量转换装置，它首先将机械能转化为液压能，然后5将液压能转换为机械能做功;液压传动必须在密封容器内进行，并且容积要能发生交替变化。液压系统的优点、缺点如下。液压传动系统的特点优点：①体积小，单位质量的输出功率大,输出力调整容易②操作控制方便，易于实现自动控制、中远距离控制和过载保护，不会有过负载的危险③可实现无级调速，调速范围可达2000:1,易于调速④传动平稳，易于实现快速启动、制动和频繁换向，易于自动化⑤标准化、系列化、通用化程度高,有利于缩短设计周期、制造周期和降低成本缺点：①传动效率不高②接管不良造成液压油外泄，易污染，易引起火灾③油的黏度对温度较敏感④液压系统大量使用各式控制阀、接头及管子，为了防止泄漏损耗,元件的加工精度要求较高，维护要求较高3.液压油液压油是液压系统的工作介质，是不可缺少的组成部分，其主要作用是完工作的可靠性在和传递，此外，还有润滑、冷却、防锈、减少磨损和摩擦等作用。液压系统工作的可靠性很大程度上取决于液压油。在研究液压流体力学之前，首先了解一下液压油。液压传动需要传动介质，由于使用条件的差异，应使用不同种类的油品，用量最多的为矿物型和难燃型两大类。液压系统早期的工作介质主要是水，目前主要是矿物(石)油基液压油，少量地方应用纯水和其他难燃(抗燃)液压油。油是液压系统的血液，对液压系统的性能、寿命和可靠性有重要影响，不同功能的液压系统对油的要求不同。3.1液压油的分类按用途分类：航空液压油、舰船液压油、数控机床液压油，特种液压油等。按使用温度范围分类：普通、高温、低温液压油，宽温范围液压油。按组成分类：无添加剂型、防锈抗氧型、抗磨型、高粘度指数液压油型等。按使用特性分类：易燃、难燃、环保型等。按使用压力分类：普通、高压液压油等。按添加剂类型分类：无灰、有灰，锌型、无锌、低锌、高锌液压油3.2液压油的品种与质量性能国内矿物油型液压油的品种及质量特性按分类标准GB 分别归纳叙述如下：L-HH液压油是一种无剂的精制矿油，它比全损耗系统用油L-AN(机械油)质量高，这种油品虽列入分类中，但液压系统不宜使用，我国不设此类油品，也无产品标准。L-HL液压油是由精制深度较高的中性油作为基础油，加入抗氧、防锈和抗泡添加剂制成，适用于机床等设备的低压润滑系统。HL液压油具有较好的抗氧化性、防锈性、抗乳化性和抗泡性等性能。使用表明，HL液压油可以减少机床部件的磨损，降低温升，防止锈蚀，延长油品使用寿命，换油期比机械油长达一倍以上。我国在液系统中曾使用的加有抗氧剂的各种牌号机械油现已废除。目前我国L-HL油品种有15、22、32、46、68、100共六个粘度等级。3.3液压油的几项质量指标酸值:中和1g石油产品所需氢化钾的毫克数称为酸值(毫克KOH/克)。这是因为矿物油型液压油中常含有少的环烷酸,它对金属有腐蚀作用。液压油的酸值越低，表明液压油的质量越高。闪点和燃点:随着液压传动技术的迅速发展，系统的工作压力和工作温.度会不断提高，如高压工程机械，同时高压汕液物理状态的本身就增加了潜在的压燃危险，而且有的液压系统可能要与明火或其他热源接触，这对液压用油提出了防火性能的要求，甚至朝难燃液体。油液防火性能指标是闪点和燃点。闪点是加热时挥发的液体空i的混合物在接触明火时，突然闪火的温度。闪点与液体挥发的关系极为密切，闪点高的汕液其挥发性小，闪点低的油液其挥发性大。达到闪点温度后继续加热至汕液能自行连续燃烧的温度叫做该液压油的燃点。燃点高的汕液难以着火燃烧。流动点、凝固点:汕液保持其良好流动性的最低温度叫做油液的流动点;油液完全失去其流动性的最高温度叫做油液的凝固点。流动点和凝点对低温操作或冬季室外工作时有很重要的意义。抗乳化度:当蒸汽在试验条件下酒人试油，即形成乳化液状态，从乳化液状态中油与水完全分离出来的时间，以分钟计，即为该油的抗乳化程度。6.比热容和导热率:表示油液传热性能的指标是油液的比热容和热导率油液的比热容是指单位质量的油液温度升高1个C时所需要的热量热量从高温点向低温点传播，油液的热导率是指油液内部存在温差时,单位时间内单位长度上温度降低1C时，通过单位面积的热量。液压传动中用油的传热性能要好，以便将液压系统工作时产生的热量及时输送出去使系统的温升不超过允许值。液压元件方向控制阀：靠阀口的接通或断开来控制液流方向的元件称为方向阀，它主要有单向阀和换向阀两大类。单向阀：是只准液流正向自由导通，而反向截止的阀。图2是力士乐公司的单向阀结构，阀体内装弹簧在常态时支持阀芯处于关闭位置，当有液流流过时，阀芯开启，其行程受挡铁限制。图3是其符号。对这种符号要很好地记住和理解，它不表示结构，只表示职能，这对于表示和了解液压系统是非常方便的。单向阀在液压系统中的应用是相当多的，一般在油泵出口处要加设一个单向阀，其作用是防止停泵时，压力油倒流，在维修泵时，防止管路中的油跑出。此外利用其反向截止作用，当两条油路需要隔离时，以防止干扰，就需要在两个油路之间设一单向阀。阀的开启压力由弹簧力和阀芯有效面积决定。开启压力一般为0.5-4.4bar。开启压力较小的阀可作为单向节流阀的闭锁元件。与回油滤油器相并连的单向阀，开启压力较大，一般为4bar。目的在于当滤油器阻塞时，单向阀作为旁通阀使用。液控单向阀：液控单向阀具有单向阀的功能，即液流可以正向导通，反向截止，同时在必要时又可将其逆止作用解除，使液流可以反向通过，这样就给液压系统带来很多方便。 图4这种阀无泄漏油口。由A口至B口油液始终可以流动。反方向上则导阀2和主阀3被弹簧4和系统压力压在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞5被推向右。这时首先打开导阀2，然后打开主阀3。于是油液先通过导阀，然后通过主阀。为了保证用控制活塞5能可靠地操纵阀芯动作，需要一定的最低控制压力。图5是SL型液压控单向阀的结构和符号。这种阀在原理上，与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄漏油口Y，这就可使控制活塞5的环形面积与A口隔离。A口来的油压只作用在控制活塞5的面积M上，从而有效地降低此条件下所需的控制压力。液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要长时间保压，锁紧的情况下，也可用于防止油缸停止时下滑以及速度换接等回路中。图6是SV型液控单向阀应用示例。此图说明，SV型液控单向阀在反向开启时，A口必须是无压力的，如在A口有压力，此压力作用在控制活塞的环形面积上，将对X口的控制压力起反作用，使阀芯打不开。图9是其应用回路，它可以实现油缸的双向锁紧，可使油缸在任意位置停止，并不会因外力而移动，故称液压锁。这种阀一般为板式结构安装在换向阀和油路板之间。当通径较大时，在主阀芯上装有先导小锥阀，以便于主阀芯上腔预卸荷，而后主阀再开启，这样有利于减小控制压力，利于主阀芯开启。 换向阀：换向阀是利用阀芯在阀体孔内作相对运动，使油路接通或切断而改变油流方向，从而使执行元件启动，停止或改变运动方向的阀。换向阀的分类换向阀的应用十分广泛，种类也很多，基本分类如下：从结构形式分为滑阀式，转阀式，球阀式。从阀体连通的主油路数分为二通，三通，四通等;从阀芯在阀体内的工作位置分为二位,三位，四位等;从操作阀芯运动方式分为手动，机动，电磁动，液动，电液动等;阀芯定位方式分为钢球定位式，弹簧复位式换向阀的基本要求a.油液流经阀口的压力损失要小。b.各关闭不相通的油口间的泄漏量要小。c.换向要可靠，换向时要平稳迅速。换向阀结构特点及工作原理如图所示为滑阀式换向阀的工作原理。阀心在间位置时，流体的全部通路均被切断，缸活塞不运动。当阀芯在弹簧作用下移到左端时，泵的流量流向B口，通过A流回T回油箱;反之，当操作手柄使阀芯移到右端时，阀芯内部通路改变。因而通过阀芯移动可实现执行元件的正、反向运动或停止。 换向阀的结构形式换向阀的功能主要由其控制的通路数及工作位置所决定。上图所示的换向阀有三个工作位和四条通路，称为三位四通阀。下面列举常见的滑阀式换向阀主体部分的结构原理图形符号。换向可靠性:换向信号发出后阀芯能灵敏地移到工作位置;换向信号撤除后阀芯能自动复位同一通径的电磁阀，机能不同，可靠换向的压力流量范围不同，一般用工作极限曲线表示。压力损失:包括阀口压力损失和流道压力损失换向平稳性:换向时压力冲击要小。内泄漏量:环形间隙密封，工作压力越高，内泄漏越大。阀芯与阀体要同心，并要有足够的封油长度。换向时间和换向频率:0.03~0.15s或0.1~0.3s;60~240次/min。压力控制阀;1.压力控制阀包括溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器，用来控制液压系统中油液压力或通过压力信号实现控制2.压力控制阀的基本工作原理通过液压作用力与弹簧力进行比较来实现对油液压力的控制3.调节弹簧力是改变弹簧的预压缩量，该弹簧称为调压弹簧4.要掌握各种压力阀的结构原理及其应用,溢流阀是通过对油液的溢流，使液压系统的压力维持恒定，从而实现系统的稳压、调压和限压。根据结构不同，溢流阀可分为直动式和先导式两类。减压阀类型：速度控制阀主要调节节流阀调速影响的其运动速度。根据工况选择合适的节流阀进油路节流调速回路当活塞以稳定的速度运动时，作用在活塞上的力平衡方程为:P1A1=P2+FL式中FL-负载力;P2-液压缸回油腔压力。所以P1=FL/A1=PL,PL为克服负载所需的压力，称为负载Q=Ka(Ps-FL/A1)1/2=(Ka/A11/2).(PSA1+PL)V=Q1/A1=(K.a/A13/2)(Ps.A-FL)½上式即为进油路节流调速回路的速度负载特性方程，他它反映了速度v和负载FL的关系。若活塞运动速度为v为纵坐标，负载为横坐标，将上式按不同节流阀通流面积a作图，可得一组抛物线，称为进油路节流调速回路的速度负载特性曲线。(1)当节流阀通流面积一定时，负载越小，速度刚度T越大。(2)当负载一定时，节流阀通流面积越小，速度刚度T越大。(3)适当增大液压缸有效面积和提高液压泵供油压力可提高速度刚度。5.连铸板坯液压设计主要参数(设计中最终确定)铸机平台液压数量每台铸机1个液压介质水乙二醇(使用清洁度NAS7级)工作压力18MPa系统主泵总流量~720L/min油箱容积~6000L油箱材质不锈钢高压泵Rexroth数量5台(4用1备)型号A4VSO180DR/30R-FPB13N0O电机75KW980r/min循环泵:n=1450r/minN=15KW数量2台(1用1备)形式卧式螺杆泵流量~330l/min工作压力1.0MPa循环过滤器:形式双筒式过滤精度5m回油过滤器:形式双筒式过滤精度20um高压过滤器:形式单筒式过滤精度10um冷却器:型式板式,热交换面积:32m2蓄能器:HYDAC形式皮囊式蓄能器油箱系统：油箱及油箱附件在液压系统中起着储油、散热、分离气体及沉淀污染物并参与报警的作用:油箱采用圆简形或矩形结构，用不锈钢材料制作，顶部装有空气滤清器，吸油区和回油区要用隔板隔开，进入油箱的所有管路都应插入油箱最低液面以下，管端斜切45度，油箱吸油区和回油区各开设一清洗用人孔，油箱底部要设计成具有一定坡度的斜坡形，在油箱最低处设置排污口安装排油阀，在油箱高度的约1/3处设置取样阀。油箱顶部预留两个DN40的备用油口。油箱上安装磁致伸缩液位计或超声波液位计，在主控室电脑上能显示油箱中液位高度并参与报警。油箱上安装温度传感器，在主控室电脑上显示油箱油液的温度、参与报警并能根据油液温度自动控制循环冷却系统中冷却水的开闭。过滤装置：过滤装置(包括回油过滤，循环过滤，压力管路过滤用于系统油液的控制，滤去油液中的颗粒物，确保清洁度控制在NAS7级的水平。系统采用三级过滤，即高压泵出口过滤、总回油过滤、循环泵出口过滤，过滤精度分别为10μ、20μ、5μ过滤器均带有自动污染报警功能，主控室电脑画面能显示过滤器的状态，堵塞时能发出报警功能,回油过滤器、循环过滤器采用双简式，1个简为备用滤筒循环冷却系统,压力约1.0MPa。用于系统油液循环清洗及油液温度控制。循环冷却泵站中装有过滤器、板式散热器及电磁水阀。板式散热器与加热器以及电磁水阀一起控制系统油温，板式散热器冷却面积不低于32m2。高压泵站系统：用于系统各液压用户点提供高压油，确保系统的压力和流量满足使用要求。阀台：包括电磁换向阀、油路块、单向阀、节流阀、溢流阀、减压阀及比例等结晶器振动装置液压系统设计：结晶器液压振动装置液压系统1）主要参数设计中最终确定数量1套/台铸机液压介质脂肪酸酯清洁度NAS5级)工作压力20MPa油箱容积~3000L油箱材质不锈钢高压泵:Rexroth型号A4VSO1250DR/30R-FPB13N0O电机~55kW数量:3台(2用1备)转速1450r/min形式恒压变量泵设计压力25MPa工作压力20MPa循环泵:数量2台(1用1备)形式卧式螺杆泵流量~160l/min工作压力~1.0MPa电机5.5kW转速1450r/min循环过滤器:形式双筒式过滤精度3m(循环过滤)回油过滤器:形式双筒式过滤精度10um高压过滤器形式单筒式过滤精度5m蓄能器:HYDAC形式皮囊式蓄能器有效容积2x401冷却器:型式板式,热交换面积:16m2油箱元件选用油箱_阀911F-16CDN32空气滤清器PP5-63.W1.0液位控制指示置B86-CP1C20/9/4图1/*/13AC2层

(法兰中心距由制造厂确定)DM20球阀D41F-160DM20(法兰式温度传感器TP1000S72BED6+7ZB0300温度控制器E1S3863-150-Y00永久性磁铁止回阀H81-160DNBO

PN1.6MPa球阀01F-1C-DN15电器接线盒双筒过滤器RFDBAHC95004P2001IA-L24P2.5MPaDN100测压排气微型接头CSH61/4/MD测压装置测压装置设备功能描述说明;本液压系统安装在主液压室，完成的主要功能有:一振动单元液压振动,结晶器调宽、结晶器宽边打开、结晶器锥度的调整与保持、结构组成。油箱系统；油箱及油箱附件在液压系统中起着储油、散热、分离气体及沉淀污染物并参与报警的作用:油箱采用圆简形或矩形结构，用不锈钢材料制作，顶部装有空气滤清器，吸油区和回油区要用隔板隔开，进入油箱的所有管路都应插入油箱最低液面以下，管端要斜切45度，油箱吸油区和回油区各开设.一清洗用人孔，油箱底部要设计成具有一定坡度的斜坡形，在油箱最低处设置排污口安装排油阀，在油箱高度的约1/3处设置取样阀。油箱顶部预留两个DN40的备用油口。油箱上应安装磁致伸缩液位计或超声波液位计，在主控室电脑上能显示油箱中液位高度并参与报警。油箱上应安装温度传感器，在主控室电脑上能显示油箱油液的温度、参与报警并能根据油液温度自动控制循环冷却系统中冷却水的开闭。过滤装置用于系统油液的污染控制，滤去油液中的颗粒物，确保清洁度控制在NAS5级的水平;系统采用三级过滤，即高压泵出口过滤、总回油过滤、循环泵出口过滤，过滤精度分别为5μ、10μ、3μ;过滤器均带有自动污染报警功能，主控室电脑画面能显示过滤器的状态，堵塞时能发出报警功能;回油过滤器、循环过滤器采用双简式，1个筒为备用滤筒。结晶器油路单独设置回油管并多设置--组回油过滤，跟振动回油分开。循环冷却系统压力约1.0MPa。用于系统油液循环清洗及油液温度控制。循环冷却泵站中装有过滤器、板式散热器及电磁水阀。板式散热器与加热器以及电磁水阀一起控制系统油温，板式散热器冷却面积不低于16m2。高压泵站系统:2台工作，1台备用。用于向系统提供高压油，确保系统的压力和流量满足使用要求。●蓄能器:皮囊式蓄能器。阀台阀块表面采用镀镍处理，防止腐蚀液压元件安装面必须满足元件对安装面的精度要求不使用插装阀管路(包括管线、接头、高低压软管和管夹等)，液压管路中钢管及接头采用不锈钢材质,仪表机械压力表采用耐震式.板坯平台液压站设计的液压系统设计（如下图）主要参数铸机平台液压数量每台铸机1个液压介质水乙二醇(使用清洁度NAS7级)工作压力18MPa系统主泵总流量~720L/min油箱容积~6000L油箱材质不锈钢高压泵Rexroth数量5台(4用1备)型号A4VSO180DR/30R-FPB13N0O电机75KW980r/min循环泵:n=1450r/minN=15KW数量2台(1用1备)形式卧式螺杆泵流量~330l/min工作压力1.0MPa循环过滤器:形式双筒式过滤精度5m回油过滤器:形式双筒式过滤精度20um高压过滤器:形式单筒式过滤精度10um冷却器:型式板式,热交换面积:32m2蓄能器:HYDAC形式皮囊式蓄能器三位四通事故马达-手动阀4WMM10J3X/二位四通大包回转锁紧液压缸-电磁换向阀6D62/EG24N9K4两位四通大包回转抱闸-电磁换向阀3WH6A6X/-IN001两位四通大包回转抱闸-电磁换向阀3WE6A62/EG24N9K4两位四通大包回转抱闸-电磁换向阀3WE6B62/EG24N9K4三位四通大包A/B臂1#/2#滑动水口-电磁换向阀4WMM6J50B/大包A臂滑动水口-双液面可控单向阀Z2S6-1-6X/大包阀座-单向阀(主机液压站/升降挡板阀座/移钢车/翻钢机阀座通用)RVP20-10B/事故回转液压马达-可调节流阀DVP16-1-10B/中包车升降油缸-单向阀SV10PA2-4X/中包车升降油缸-溢流阀D8DS6P1X/200中包蓄能器（三层平台通用）AQF-L40H3-A/M72*2三位四通中包升降-电磁换向阀4WE6J62/EG24N9K4中包快换水口-可调节液控单向阀(引锭存放阀座/翻钢机阀座通用)Z2FS10-5-30B中包快换水口-液控单向阀Z2S10-2-3X/中包快换水口-三位四通电磁换向阀4WE10J50/EG24N9K4/M引锭存放阀台-三位四通换向阀(生降挡板通用)4WE10J50/EG24N9K4/M引锭存放阀台-双液面可控单向阀ZDR10DP2-5X/210YM引锭存放油缸-可控单向阀FD12PA12B/B30V主机液压油箱-二位二通DBW20A2-52/315-6EG24N9K4升降挡板阀座-溢流阀ZDB10VA2-42/200V升降挡板阀座-单向阀Z2S10A1-3X/升降挡板阀座-溢流阀ZDB10VA2-41/315V设计技术说明1.本液压系统使用介质为水乙二醇46#,本系统所有液压管线及水管线均采用不锈钢;2.所有电磁阀等均以直流24V控制,并带指示灯,电磁换向阀应配带指示灯插头;3.系统油液清洁度:NAS1638-7级;4.阀台应采用叠加阀结构(见附图);阀块表面镀镍处理;尽可能不使用插装阀;5.设备布置说明:除1.2#中间罐车升降控制阀台(VTF9.VTF10).钢包长水口操作装置控制阀台(VTF7.VTF8).中间罐水口快换装置阀台布置在中间罐车上钢包回转台事故回转阀台(EDVT)和钢包滑动水口手动阀台(VTM6A)布置在钢包操作平台上以及中间罐烘烤器阀台布置在浇铸平台上,泵站及其余阀台布置在液压站内;.6.液压制造厂供货范围详见合同技术附件;7.液压站及其他阀台出口与车间管线相连接处均采用钢管焊接形式;阀台所带接头或者法兰的材质全部为不锈钢;阀台所用阀管夹材质为铝合金;8.阀台上各元器件应挂图中所示的序号标牌,阀架上装订不锈钢原理标牌;以散件形式供货的阀、阀块等元气件须装订物料编码标签以及进出口标识,方便现场识别及安装。9.设备出厂前应将所有液压元件性能调整到设计要求后,经过试验测定并由使用厂，设计院,制造厂三方确认后方可出厂。10.要求制造厂提供设备基础尺寸,负荷大小,管沟尺寸及管号排列和电气资料等;11.本液压站应按照JB/T6996-2007《重型机械液压系统通用技术条件》执行。液压泵站安装在主液压室，给钢包回转合中间罐烘烤特留倾动、中间罐车、浸入式水口快换、长水口机械手提供液压源中间罐升降的速度控制采用位移传感器+比例阀。中间罐车的阀组安装在中间罐车上。平台上设备液压系统提供液压介质完成以下功能:钢包回转台钢包提升钢包回转台事故驱动钢包回转台液压锁定钢包滑动水口控制中间罐车:中间罐提升中间罐横向调整中间罐烘烤装置:烘烤装置倾动浸入式水口快换装置：浸入式水口快换，水口快换具有急停钮钢包长水口操作装置:长水口压紧，长水口夹紧具有联锁，操作装置升降事故功能:下述部分在事故时用蓄能器提供动力装置，功能回转台事故旋转板坯主机液压站扇形段液压控制系统设计（如下图）连铸机扇形段液压系统主要参数数量每台1个主液压站液压介质水乙二醇(使用清洁度NAS7级)工作压力18MPa系统主泵总流量~360L/min油箱容积~4000L油箱材质不锈钢高压泵Rexroth数量3台(2用1备)型号A4VSO180DR/30R-FPB13N00电机75KW980rmin循环泵:n=1450r/minN=15KW数量2台(1用1备)形式卧式螺杆泵流量~330/min工作压力1.0MPa循环过滤器:形式双筒式过滤精度5m回油过滤器:形式双筒式过滤精度20um高压过滤器:形式单筒式过滤精度10m冷却器:型式板式,热交换面积:32m?蓄能器:HYDAC形式皮囊式蓄能器元件选用板式单向阀RVP25-10B/1HYDAC板式单向阀RVP20-10B/1北京华德单向阀S15A12B/1北京华德止回阀H72H-16CDN5O开启压力0.1Mpa1蓝天恒单向阀S30A12B/1北京华德高压球阀KHM-40-F6-11141-06063HYDAC高压球阀KHB-1-1112-014HYDAC耐震压力表213.53.063.400G1/4径向后边6HYDAC压力继电器CP58-040+5012+0499-0026Barksdale测压胶管CSHM1/4-1500A14EMB测压接头SMK20-G1/4-PC20STAUFF电磁球阀AS22061A-G246WANDFLJH比例向阀4VREE6E1-08-2X/G24K31/F1V3IREXROTH电磁换向阀4WE10D-3X/CG24N9K4/V3REXROTH液控单向阀SL20PA3-4X/V4REXRDTH液控单向阀SL10PA3-4X/V8REXROTH叠加式双单向节流阆Z2FS16-30B/S21北京华德叠加式双单向节流阀Z2FS10-5-30B/2北京华德电液换向阀4EHI6HD7X/0F6EG24NDETSK4V2REXROTH电液换向阀4VEHIOHD4X/DF6EG24N9ETSK4/V4REXRDTH溢流阀DBDS1OPIX/200V6REXRLTH电液换向阀4VEH6HD7X/0F6EG24N9ESK4/N1REXRDTH电液换向阀4VEH10HD4X/DF6EG24N9ESK4/V2REXROTH板式高压球阀KHP-25-1114-02X1HYDAC板式高压球阀KHP-16-1114-02X2HYDAC压力继电器CP28-040+4012+0499-0022Barksdale减压阀DR20-5-5X/200YMV1REXROTH直动式减压阀DR6DP2-5X/75YMV1REXROTH板式单向阀RVP10-10B/13北京华德板式高压球阀KHP.-5-1114-02X1HYDAC板式高压球阀KHP-10-1114-04X7HYDAC液压泵站安装在主液压室，给结晶器、扇形段、脱引锭装置、切割摆动装置、引锭存放装置、升降挡板、去毛刺机、铸坯称量装置及扇形段更换车等提供液压源主机区液压系统提供液压介质完成以下功能:以扇形段举例设计要求：阀台(包括电磁换向阀、油路块、单向阀、节流阀、溢流阀、减压阀及比例减压阀等)，二冷室内不安装液压控制阀件。扇形段热坯压力采用分段控制技术，每逦铸机设3个比例减压阀，分别控制每迹的弧形扇形段3和4、每碗的弧形扇形段5和6、每流的矫直和水平段的热坯压力。1)设计采用叠加式结构，减少进出油管数量及中间油管数量，减少潜在漏点2)阀块表面采用镀镍处理，防止腐蚀3)液压元件安装面必须满足元件对安装面的精度要求4)不使用插装阀以此设计达到扇形段一框架夹紧、辊缝远程控制，驱动辊压下等功能，满足用户需求。板坯液压设备问题应急处理异常部位影响情况应急措施大包快换油缸无动作钢水脱节非停立即通知当班机长要求先降速，关掉电磁阀台与手动阀台的球阀，然后操作手动阀台打开（关闭）大包快换油缸。若正常动作，则判断为电磁阀故障，可与电工一起确认电磁阀故障原因，是否得电，阀芯是否卡阻。处理好之前要求大包工使用手动阀台操作。若操作手动阀台仍无法动作油缸，则可判断为油缸串油，与生产机长协调转至待浇位更换油缸处理。大包快换油缸漏油钢水脱节非停立即通知当班机长，要求漏油油缸转至待浇位后，需更换油缸处理，关闭漏油油缸的进回油路，待转至待浇位后更换油缸处理，与生产机长大包工保持沟通，更换完毕后需试动作，确认油路无接反，无漏油。（需在一个大包浇注周期内更换完毕）大包升降油缸无动作影响正常高位旋转,无法套大包水口，敞开浇注与生产协调，要求大包工配合处理故障，处理大包油缸故障，第一步首先关阀泄压，拆溢流管，把油缸降到底。要求大包工先暂时低位旋转，并做好监护使用。若是油管爆，更换油管。若是升降都无法动作，则逐步检查电磁阀是否得电，电磁阀、溢流阀、单向阀是否正常。逐步排查故障处理。大包插销不能退出影响钢水衔接，长时间造成钢水无法衔接断机第一时间与大包岗位沟通，关掉对应该油缸旁边的进出油，打开卸排油阀，手动用葫芦把插销拉下来，处理后要求大包工及时转包气动旋转无法运行影响应急旋转功能先与大包工配合，要求大包工启动气动旋转按钮，维修工在大包回转台内听是否有排气的声音，若无气出，则需检查压缩空气管路，检查排查顺序为检查气源压力是否正常→检查管路是否漏气→检查能介箱换向阀是否正常中包快换油缸无动作影响换水口先检查电磁阀是否得电，拔电磁头捅阀看是否动作正常，确认油缸故障后，关掉对应该油缸的进回油，慢拆油管卸压，更换新油缸，开阀试动作方向正常。机械手不保压，机械手无动作造成大包钢水反弹，造成钢水敞开浇注检查电磁阀是否正常有电、或者捅换向阀是否有卡阻和动作，蓄能器是否正常。持续观察数显压力表5分钟，机械手油缸压力是否波动大，压力是否满足设定值。（标准设定值板坯4-4.5Mpa，方坯8-8.5Mpa）。若不满足设定值，则调整压力调节阀至满足要求，若波动范围大，则与生产沟通需更换减压阀。更换减压阀后要同步观察压力设定值及波动范围，特别观察大包开浇瞬间的压力波动范围。

压力是否正常中包升降油缸无动作影响中包换包及调整渣线先与生产沟通，尽量空包处理。检查电磁阀是否有电、或者捅换向阀是否有卡阻。若中包需紧急降下来，可关闭进出口球阀，拆回油管排油泄压。通过更换换向阀，测试能升降动作后，需要观察四个升降油缸是否同步（方五在主控电脑观察升降值），若不同步则反馈给维修班及专业技术人员，板坯需调整同步马达，方5需调整比例阀及位移传感器中包横移油缸无动作影响中包水口对中关闭进油、回油、更换换向阀。点动测试是否动作正常，若仍无法动作则判断为油缸问题，交待生产班停用，待检修处理。烘烤器油缸升不起影响换包烘烤先与中包工沟通，先用手动阀操作上升，检查电磁阀是否得电，拔点直接捅换向阀上升，若仍无法动作，则观察检查烘烤器隔热板是否和烘烤立柱成90°死点，若成死点，要求中包岗位配合把包盖吊起来消除死点即可电搅漏水烧坏设备先观察漏水情况，用制水机制水看是否满足生产，如制水机制水跟不上，可以用生活水管一起补充。在补水不及时直接打开结晶器大水管补水，保持漏水和补水平行上引锭时驱动辊异常无动作撞烂设备看对应液压站是否打开，抬起电磁阀是否有电，捅阀看阀芯是否有动作、如果升降不平衡有可能机械卡阻，可以多上下动作和要千斤顶顶不能上升的一端红坯压力异常铸坯有压痕、铸坯变形、拉矫机打滑通知生产机长做好监护，去液压站观察目前红坯压力值，一是观察是否满足设定值，二次观察压力波动范围及稳定性。方坯可通知液压工进厂配合在线调整红坯压力，板坯通知维修机长和生产机长，停机处理扇形段驱动油缸漏油设备非停通知生产班机长，直接关阀处理，停用此设备扇形段夹紧缸阀块漏油，开口度异常先通知生产班机长设备机长适当降速拉钢、增大喷淋水量，能锁定的通知电工锁定该段，看开口度变化情况，如果变会小3MM内，可以关阀处理漏油阀块或更换伺服阀，故障处理后及时加补液压油板坯切割机压头无动作无法正常切割，顶坯非停第一时间跟生产机长反馈，要求先降速，准备好烧坯工具。检查气压，油水分离器是否正常，打开油水分离气的旁通阀是否出气。判断气源正常后，检查电磁阀是否得电，手动捅阀气缸是否动作

手动控制电磁阀把压头抬起或压下，优先保证能正常割坯。

（3）检查电磁阀是否正常，更换异常的电磁阀。脱锭辊不能下降无法正常切割，顶坯非停到阀台捅下降方向的阀台，若仍未下降，紧急关阀拆油管泄压下降板坯摆动辊无动作摆动辊被割伤或铸坯撞烂辊道顶坯非停检查油缸下限位是否过低（超过死点无法出力），如过低，通知切割工一直按油缸上升，一边用千斤顶或者行车将辊子顶起。注意检查光电管是否有接触，是否正常。

如阀台卡阻，生产中无法处理，先将辊子顶起来距离坯面2CM左右，然后关阀，并告知切割工及常白班人员。二冷水流量低、压力异常影响铸坯质量检查进水管压力是否达到要求，检查配水站管路及各级管路是否有大漏水，手动反冲洗以色列过滤器3次（每次以色列反冲洗停止后再次启动冲洗，切记不要频繁按启动按钮，电机启动手摸目视排污管路判断是否排污阀正常工作），反冲洗碟片式过滤器，关闭单边叠片进水阀门，打开该叠片排污阀,冲洗10秒，必要时看排干净,之后再打开该叠片进水阀门设备水各段流量低报警影响铸坯设备冷却，容易造成设备损坏检查总管压力是否达到0.7以上

流量低的该段进出水阀门是否正常打开

检查该管路是否有大漏水情况

要求主控也通知动力车间检查设备水异常情况移钢机跳齿无法出坯非停检查异响拉矫机电流是否过大（小于7A），检查红坯压力是否正常（3.5-4Mpa），手动打油，看拉矫减速机排油口是否出油，油质是否发黑。如手动打油后异响缓解，则做好监护，通知维修机长，停机更换处理拉矫机异响拉矫机故障断流第一时间跟生产机长反馈，要求先降速，准备好烧坯工具。检查气压，油水分离器是否正常，打开油水分离气的旁通阀是否出气。判断气源正常后，检查电磁阀是否得电，手动捅阀气缸是否动作

手动控制电磁阀把压头抬起或压下，优先保证能正常割坯。

（3）检查电磁阀是否正常，更换异常的电磁阀。7.结束语经过几个周的毕业设计，在覃必来老师的精心指导下，从总体效果和我个人的收获来看，基本达到了毕业设计的训练目的。本次毕业设计为培养我们的创新能力提供了很好的机会，在提高和巩固了我们的专业知识的同时，还培养了我们用之进行实践的能力。总结起来，有以下几方面的收获：首先，通过毕业设计的相关知识学习和大量的资料收集活动，我的眼界得到了极大的开阔，对于本行业的历史、现状和发展趋势有了新的认识。在大量阅读相关资料的同时为今后的工作岗位打下了坚实的基础。其次，我的专业知识技能得到了充分的巩固、发展与提高。通过毕业设计进一步巩固了所学的各种专业知识，并且自学了一些课本之外的相关知识，获得了一些宝贵的经验。最后，相关资料的查询锻炼了我查找资料的能力，了解并掌握了一些常用的搜索资料的方法，这对我今后的工作和学习都有很大帮助。除了专业知识方面的提高，我的意志得到了充分的锻炼。我们的毕业设计任务重、时间紧，但是顺利完成了设计工作，养成了不怕苦不怕累，能吃苦耐劳的好精神品质。这对将来的学习和工作肯定会有很大帮助的。时光似流水，回首往事，无限感慨，在学校期间我学到了许多知识，提高了学习的能力，自己也逐渐成熟了。毕业设计是毕业的最后一个教学环节，也是培养学生实际工作能力的关键环节。虽然本次设计时间短，但是我还是学到了工程设计的设计方法和设计技巧。在这一个学期的毕业设计中，我受益匪浅。我遇到了很多困难，体会到了做设计的酸甜苦辣，但最终在指导老师和同