生产不合格产品控制管理办法

生产不合格产品控制管理办法一、目的为规范生产全流程中不合格产品的识别、判定、处置及预防管理，有效控制不合格品流转、降低质量损失，确保产品质量符合标准、法规及客户要求，特制定本办法。二、适用范围本办法适用于公司生产链各环节（含原材料采购、生产制造、成品检验、仓储管理、产品交付及售后反馈）的不合格品管理，涵盖原材料、半成品、成品及客户退回的不合格品。三、职责分工（一）质量部制定不合格品检验判定标准，组织检验人员识别、判定不合格品；牵头组织不合格品评审，记录过程与结论，跟踪处置措施的执行与验证；建立不合格品管理台账，分析数据并为质量改进提供依据。（二）生产部对生产过程中发现的不合格品及时标识与隔离，防止流入下一工序；按评审结论执行返工、返修等处置作业，确保作业符合工艺要求；配合分析不合格成因，落实纠正预防措施。（三）技术部参与不合格品评审，从技术角度分析成因，制定返工/返修工艺方案；针对批量或重复性不合格，牵头制定技术改进方案，优化设计或工艺文件。（四）仓储部规划与管理不合格品隔离区域，确保与合格品严格区分、标识清晰；按处置指令对不合格品进行入库、转移或报废处理，确保账物一致。（五）销售部接收客户反馈的不合格品信息，及时传递至相关部门；参与客户退回不合格品的评审与处置，协调客户沟通（如让步接收、换货等）。四、不合格品的识别与判定（一）识别场景原材料/外购件：到货检验时，外观、性能、规格等不符合采购标准或技术协议；生产过程：工序自检、互检或巡检中，产品尺寸、性能等不符合工艺要求；成品检验：成品性能、外观、包装等不符合产品标准或客户订单要求；客户反馈：产品交付后，客户因质量问题投诉或退回的产品。（二）判定依据国家/行业质量标准、法规要求；公司《产品质量标准》《工艺操作规程》《检验规范》；客户订单技术协议、特殊质量要求；内部质量会议确定的临时质量要求。五、不合格品控制流程（一）标识与隔离检验或生产人员发现不合格品后，应立即粘贴“不合格品”标识卡（注明产品编号、不合格项、发现时间等）；生产部需在2小时内将不合格品转移至专用隔离区域（区域设醒目标识，禁止非授权人员进入），并建立《不合格品隔离台账》；仓储部对入库后发现的不合格品，需单独存放于不合格品库，严禁与合格品混放。（二）评审与处置1.评审组织：质量部在不合格品发现后1个工作日内，组织生产、技术、销售（必要时）召开评审会，分析成因并确定处置方案。2.处置方式及要求：返工：技术部制定《返工工艺指导书》，生产部按要求实施返工，返工后重新检验；返修：明确返修后质量等级（如降级使用），返修后由质量部验证效果；让步接收：产品轻微不合格且客户同意接收的，质量部出具《让步接收评审表》，经客户或授权人员批准后放行；报废：无修复价值或成本过高的，质量部填写《不合格品报废申请单》，经审批后移交仓储部按《废弃物管理办法》处理。（三）追溯与记录不合格品的标识、隔离、评审、处置过程需形成记录（如《不合格品报告》《评审会议记录》等）；质量部按月汇总不合格品数据，形成《不合格品月度分析报告》，为质量改进提供依据。六、预防与改进措施（一）原因分析对批量、重复性不合格或客户重大投诉的不合格品，质量部牵头成立专项小组，采用鱼骨图、5Why分析法等工具，从人、机、料、法、环、测六方面分析根本原因。（二）纠正预防措施责任部门制定《纠正预防措施计划》，明确改进措施、责任人、完成时间；质量部跟踪措施执行情况，验证改进效果（如连续3批产品无同类不合格则判定有效）；将有效改进措施纳入工艺文件、检验标准或培训教材，形成标准化文件。七、记录管理不合格品相关记录（检验报告、评审记录、处置单等）由质量部统一归档，保存期限为产品质保期+2年（或按法规要求延长）；记录需真实、完整、可追溯，支持电子与纸质双备份，便于审计及查验。八、附则本办法自发布之日起