2025年车工核心题库及答案

2025年车工核心题库及答案一、车工基础知识1.车床型号C6140中各数字和字母代表什么含义？答：C表示车床类，这是机床分类的大类代号。6表示卧式车床组，属于车床这个大类下的具体组别。1表示卧式车床系，进一步细分车床的系列。40代表该车床的最大工件回转直径为400mm。2.车床润滑的目的是什么？有哪些润滑方式？答：车床润滑目的主要是降低零件间的摩擦阻力，减少磨损，提高传动效率；同时还能起到冷却、防锈、吸振和降低噪声等作用，保证车床正常运转，延长使用寿命。润滑方式有：浇油润滑：常用于外露的滑动表面，如床身导轨面，通过油壶将油浇到需要润滑的部位。溅油润滑：在车床的变速箱等部位，利用齿轮旋转将油溅散到箱内各润滑部位以达到润滑目的。油绳润滑：多用于车床进给箱和溜板箱中，油绳浸在油池中，利用毛细管作用将油引到需要润滑的部位。弹子油杯润滑：在尾座、中滑板等部位，通过弹子的开闭来控制润滑油的滴入量。油泵循环润滑：一些大型或高精度车床采用油泵将油输送到各润滑点，经过润滑后又流回油箱，经过过滤、冷却后再循环使用。3.什么是切削用量三要素？答：切削用量三要素是指切削速度（v）、进给量（f）和背吃刀量（ap）。切削速度（v）：是指主运动的线速度，即工件或刀具切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，单位为m/min。计算公式为\(v=\pidn/1000\)，其中d是工件或刀具的直径（mm），n是工件或刀具的转速（r/min）。进给量（f）：是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。对于车削，进给量是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。背吃刀量（ap）：是指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。计算公式为\(ap=(dwdm)/2\)，其中dw是待加工表面直径，dm是已加工表面直径。二、车工刀具知识1.车刀的组成部分有哪些？答：车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头是车刀的切削部分，刀体是车刀的夹持部分。刀头一般由以下几个部分组成：前面：切屑沿其流出的表面。主后面：与工件上过渡表面相对的表面。副后面：与工件上已加工表面相对的表面。主切削刃：前面与主后面的交线，承担主要的切削工作。副切削刃：前面与副后面的交线，它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。刀尖：主切削刃与副切削刃的交点，通常磨成圆角或一小段直线过渡刃。2.常用车刀材料有哪些？各有什么特点？答：常用车刀材料有以下几种：高速钢：具有较高的强度和韧性，刃口可以磨得很锋利，能承受较大的冲击力，制造工艺性好，可以锻造、热处理和磨削。但它的耐热性较差，切削速度一般不超过50m/min。常用于制造形状复杂的刀具，如成形车刀、螺纹车刀等。硬质合金：硬度高、耐热性好，能承受较高的切削速度，一般可比高速钢提高410倍。但硬质合金的韧性较差，抗冲击和振动的能力较弱。它分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）和通用硬质合金（YW）等。YG类适用于加工铸铁、有色金属等脆性材料；YT类适用于加工碳钢、合金钢等塑性材料；YW类既可以加工铸铁和有色金属，也能加工碳钢和合金钢，具有较好的综合性能。陶瓷：硬度高、耐磨性好、耐热性极佳，化学稳定性好，能在较高的切削速度下进行切削。但陶瓷刀具的脆性大，抗弯强度和冲击韧性低，容易崩刃。主要用于高速精加工和半精加工硬材料。立方氮化硼（CBN）：硬度仅次于金刚石，具有很高的热稳定性、化学稳定性和耐磨性，适用于加工高硬度的淬硬钢、冷硬铸铁等材料，能承受很高的切削温度和切削速度。金刚石：是自然界中硬度最高的材料，具有极高的耐磨性和锋利的刃口，能实现超精密加工。但金刚石刀具的耐热性较差，与铁族元素的化学亲和力强，不适用于加工钢铁材料，主要用于加工有色金属和非金属材料。3.车刀的几何角度有哪些？各有什么作用？答：车刀的主要几何角度及其作用如下：前角（γ0）：是前面与基面间的夹角。前角的大小影响切削力、切削温度和切屑的变形程度。增大前角，可使刀刃锋利，切削力减小，切削轻快，但前角过大，会使刀刃强度降低，散热条件变差。后角（α0）：是主后面与切削平面间的夹角。后角的作用是减少主后面与工件过渡表面之间的摩擦和磨损，提高刀具耐用度。后角过大，会使刀刃强度下降；后角过小，摩擦加剧。主偏角（κr）：是主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。主偏角的大小影响切削层的形状和参数，改变主偏角可调整切削刃参加切削的长度和径向力的大小。减小主偏角，可使切削刃工作长度增加，散热条件改善，但会使径向力增大，容易引起工件振动。副偏角（κr′）：是副切削刃在基面上的投影与背离进给方向之间的夹角。副偏角的作用是减少副切削刃与已加工表面之间的摩擦，防止切削时产生振动，影响已加工表面的粗糙度。刃倾角（λs）：是主切削刃与基面间的夹角。刃倾角主要影响切屑的流出方向和刀刃的强度。刃倾角为正值时，切屑向待加工表面流出；刃倾角为负值时，切屑向已加工表面流出。负刃倾角可增强刀刃强度，但会使径向力增大。三、车床操作与工件装夹1.如何进行车床的开机和关机操作？答：开机操作步骤：检查车床外部各部件是否完好，各手柄位置是否正确，润滑系统油量是否充足。合上电源开关，观察车床各电气元件是否正常。启动车床主轴电机，根据加工需要选择合适的转速，可通过变速手柄或数控系统进行调整。启动冷却泵，打开冷却液阀门，使冷却液正常循环。关机操作步骤：先停止主轴转动，将主轴变速手柄置于空挡位置。关闭冷却泵，停止冷却液供应。关闭车床电源开关。2.常见的工件装夹方法有哪些？各适用于什么场合？答：常见的工件装夹方法有以下几种：三爪自定心卡盘装夹：三爪自定心卡盘能自动定心，装夹迅速方便，但定心精度一般在0.050.15mm之间。适用于装夹外形规则的圆形、正三角形等工件，如圆柱形、圆锥形棒料等，在单件、小批量生产中应用广泛。四爪单动卡盘装夹：四爪单动卡盘的四个卡爪可以分别独立移动，通过调整卡爪的位置来实现工件的装夹和找正。它的装夹精度较高，可达到0.010.03mm，但装夹找正比较费时。适用于装夹外形不规则、偏心或不对称的工件，如方形、椭圆形等工件。两顶尖装夹：用两顶尖装夹工件时，工件的两端必须钻有中心孔。它能保证工件的回转中心与车床主轴的回转中心一致，装夹精度高，适用于加工精度要求较高、长度较长的轴类工件，如阶梯轴、丝杠等。但这种装夹方法刚性较差，不适用于加工余量较大或承受较大切削力的场合。心轴装夹：心轴装夹是将工件套在心轴上，通过心轴与工件内孔的过盈配合或其他方式来传递转矩，实现工件的装夹和加工。适用于以孔为定位基准，需要保证孔与外圆同轴度的盘类、套类工件的加工，如齿轮、带轮等。花盘装夹：花盘的盘面平整且有许多环形槽和T形槽，可通过螺栓、压板等将工件装夹在花盘上。花盘装夹适用于装夹形状复杂、不规则的工件，如发动机缸体等。装夹时需要使用配重块来平衡工件，以防止车床主轴旋转时产生振动。3.车床操作中如何正确使用游标卡尺进行测量？答：使用游标卡尺测量时，可按以下步骤操作：清洁卡尺：用干净的布将游标卡尺的测量面和工件的测量表面擦拭干净，确保测量精度。检查卡尺：检查游标卡尺的零位是否准确，即将游标卡尺的两个测量爪合拢，观察主尺和游标尺的零刻度线是否对齐。若零位不准，应进行调整或在测量结果中修正。选择合适的测量方式：游标卡尺有内测量爪和外测量爪，根据测量对象的不同选择合适的测量爪。如需测量外径，使用外测量爪；测量内径，则使用内测量爪。测量操作：将游标卡尺的测量爪张开，使测量爪与工件测量表面接触，并轻轻移动游标卡尺，使测量爪与工件表面贴合紧密。测量时，要保持游标卡尺与工件的测量表面垂直，避免产生测量误差。读数：游标卡尺的读数由主尺读数和游标尺读数两部分组成。先读取主尺上与游标尺零刻度线对齐的整数部分，再观察游标尺上与主尺刻度线对齐的刻度线，将其对应的刻度值乘以游标卡尺的精度值，得到小数部分。将主尺读数和小数部分相加，即为测量结果。例如，精度为0.02mm的游标卡尺，若游标尺上第10条刻度线与主尺刻度线对齐，则小数部分为0.02×10=0.2mm。四、外圆、内孔和圆锥加工1.车外圆时产生废品的原因及预防措施有哪些？答：车外圆时产生废品的原因及预防措施如下：尺寸精度超差原因：量具使用不当或测量不准确；刀具磨损；车床传动系统误差；切削用量选择不合理，导致工件热变形。预防措施：正确使用量具，定期对量具进行校准；及时刃磨或更换刀具；检查和调整车床传动系统，保证其精度；合理选择切削用量，控制切削温度，必要时采取冷却措施。形状精度超差（圆柱度、圆度不符合要求）原因：工件装夹不当，产生变形；车床主轴间隙过大；刀具磨损不均匀；切削过程中工件产生振动。预防措施：合理选择工件的装夹方式，避免装夹变形；调整车床主轴间隙；定期刃磨刀具，保证刀具刃口的锋利和一致性；增加工件和刀具的刚度，调整切削用量，避免切削力过大引起振动。表面粗糙度达不到要求原因：刀具几何角度选择不当；切削用量选择不合理，如进给量过大、切削速度过低等；工件材料硬度不均匀；切削时产生积屑瘤。预防措施：根据工件材料和加工要求，合理选择刀具的几何角度；优化切削用量，适当提高切削速度，减小进给量；对工件材料进行适当的热处理，保证其硬度均匀；采用合适的切削液，抑制积屑瘤的产生。2.车削内孔时与车削外圆相比有哪些特点？答：车削内孔与车削外圆相比，具有以下特点：刀具刚性差：内孔车刀的刀杆尺寸受到孔径的限制，刀杆较细，长度较长，因此刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，影响加工精度和表面质量。排屑困难：内孔车削时，切屑在孔内排出，空间狭小，排屑不畅，容易划伤已加工表面，甚至可能损坏刀具。观察和测量不便：在车削内孔时，操作者难以直接观察到刀具的切削情况和工件的加工状态，只能通过间接的方法进行判断。同时，内孔的测量也比外圆测量困难，测量精度不易保证。切削热不易散发：内孔车削时，切削热集中在刀具和工件的切削区域，由于孔内空间有限，切削热不易散发，导致刀具磨损加快，工件热变形增大。3.简述圆锥面的加工方法有哪些？答：圆锥面的加工方法主要有以下几种：转动小滑板法：将小滑板按圆锥半角α/2转动一定角度，通过手动摇动小滑板手柄，使刀具沿圆锥母线移动，从而车出圆锥面。这种方法操作简单，能加工任意锥角的内外圆锥面，但只能手动进给，劳动强度大，加工长度受小滑板行程限制，适用于单件、小批量生产中短圆锥面的加工。偏移尾座法：把尾座顶尖相对于主轴顶尖偏移一定距离S，使工件的回转轴线与车床主轴轴线相交成一个圆锥半角α/2，车刀作纵向进给运动，即可车出圆锥面。这种方法可以自动进给，加工表面质量较好，但只能加工锥度较小（一般α/2＜8°）、长度较长的外圆锥面，且不能加工内圆锥面。仿形法：利用仿形装置控制刀具的横向进给，使刀具按照仿形板的形状移动，从而加工出圆锥面。仿形法可以自动进给，加工效率高，适用于成批生产中锥度一致的圆锥面加工。宽刃刀车削法：用刃口宽度大于圆锥面轴向长度的宽刃刀，通过刃口直接切削出圆锥面。这种方法加工效率高，但对刀具刃磨精度和安装要求较高，只适用于加工长度较短、精度要求不高的圆锥面。数控车削法：通过数控编程，控制车床刀具的运动轨迹，实现圆锥面的加工。数控车削可以精确控制圆锥面的尺寸和形状精度，加工灵活，适用于各种批量和精度要求的圆锥面加工。五、螺纹加工1.螺纹的主要参数有哪些？答：螺纹的主要参数有：大径（d、D）：与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱面的直径。外螺纹的大径用d表示，内螺纹的大径用D表示，大径也称为公称直径。小径（d1、D1）：与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱面的直径。外螺纹的小径用d1表示，内螺纹的小径用D1表示。中径（d2、D2）：一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。中径是决定螺纹配合性质的主要参数。外螺纹的中径用d2表示，内螺纹的中径用D2表示。螺距（P）：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。对于单头螺纹，螺距等于导程；对于多头螺纹，导程（Ph）等于螺距乘以头数（n），即Ph=nP。牙型角（α）：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角。普通螺纹的牙型角α=60°，英制螺纹的牙型角α=55°。螺纹升角（ψ）：在中径圆柱面上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线平面的夹角。计算公式为\(\tan\psi=\frac{nP}{\pid_2}\)。2.车削螺纹时常见的故障有哪些？如何解决？答：车削螺纹时常见的故障及解决方法如下：乱扣原因：车床丝杠螺距与工件螺距不等，或在车削过程中开合螺母产生了中途脱开又重新合上的情况；车床传动系统存在间隙。解决方法：选择合适的车床挂轮，使丝杠螺距与工件螺距相匹配；在车削过程中避免中途脱开开合螺母；调整车床传动系统的间隙，如调整齿轮啮合间隙、丝杠螺母间隙等。螺距误差超差原因：车床丝杠螺距误差；挂轮计算或安装错误；切削过程中刀具磨损。解决方法：对车床丝杠进行定期检查和校准，保证其螺距精度；仔细计算和安装挂轮，避免计算错误和安装不当；及时刃磨或更换刀具，控制刀具磨损。牙型角不正确原因：刀具刃磨角度不准确；刀具安装不正确；车床丝杠的轴向窜动或径向圆跳动过大。解决方法：正确刃磨刀具，保证刀具的牙型角精度；使用对刀样板或其他工具，准确安装刀具，使刀具的中心线与工件轴线垂直；检查和调整车床丝杠的轴向窜动和径向圆跳动，保证其精度。表面粗糙度达不到要求原因：刀具磨损；切削用量选择不合理；切屑堵塞；工件材料性能不合适。解决方法：及时刃磨或更换刀具；优化切削用量，适当提高切削速度，减小进给量；采用合适的断屑方法，保证切屑顺利排出；对工件材料进行适当的预处理，改善其切削性能。3.简述数控车床螺纹加工的编程方法。答：以FANUC系统为例，数控车床螺纹加工的常见编程方法有：G32单段螺纹切削指令格式：G32X(U)_Z(W)_F_；其中X、Z为螺纹终点的绝对坐标值；U、W为螺纹终点相对于起点的增量坐标值；F为螺纹的导程。例如，加工一段外螺纹，螺纹起点坐标为（X50，Z0），终点坐标为（X45，Z30），导程为2mm，编程如下：```G00X52Z5；//快速定位到螺纹加工起点附近G32Z30F2；//螺纹切削G00X52；//快速退刀G00Z5；//返回初始Z坐标位置```G92螺纹切削循环指令格式：G92X(U)_Z(W)_F_；该指令可以自动完成螺纹的进刀、切削、退刀和返回等动作，简化编程过程。例