2025年冲压工考试试题与答案

2025年冲压工考试试题与答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下关于压力机公称压力的描述，正确的是（）A.公称压力是滑块到达下死点时的最大压力B.公称压力是滑块在离下死点3-5mm时能输出的最大压力C.公称压力与设备吨位无关D.公称压力仅由电机功率决定答案：B2.冲裁模中，起卸料作用的零件是（）A.凸模B.凹模C.卸料板D.导柱答案：C3.冲压用钢板的屈强比（σs/σb）越小，说明材料（）A.越容易产生裂纹B.塑性变形能力越好C.抗剪强度越高D.回弹量越小答案：B4.压力机双手操作按钮的安全功能是（）A.防止单手误触启动B.提高操作效率C.降低设备能耗D.延长模具寿命答案：A5.拉深工艺中，压边力过大会导致（）A.工件起皱B.工件拉裂C.表面划痕D.尺寸超差答案：B6.冲裁间隙过小会导致（）A.断面出现大圆角带B.毛刺增大且难以去除C.模具磨损加快D.材料利用率提高答案：C7.压力机滑块闭合高度是指（）A.滑块底面到工作台面的最大距离B.滑块底面到工作台面的最小距离C.滑块行程的总长度D.模具闭合时的高度答案：A8.以下哪种材料不适合冷冲压加工（）A.Q235钢板B.6061铝合金C.HT200灰铸铁D.08F冷轧钢板答案：C9.连续模中，导正销的主要作用是（）A.引导条料送进方向B.校正条料定位误差C.增强模具强度D.减少冲裁力答案：B10.冲压件表面出现“橘皮纹”的主要原因是（）A.材料厚度不均B.模具表面粗糙度不足C.冲压速度过快D.材料晶粒过大答案：D11.压力机日常点检中，需重点检查的项目是（）A.电机绕组绝缘电阻B.滑块导轨间隙C.液压系统油温D.电控系统程序答案：B12.弯曲件回弹量与材料的（）成正比A.厚度B.屈服强度C.延伸率D.宽度答案：B13.多工位级进模的送料步距误差应控制在（）A.±0.01mmB.±0.05mmC.±0.1mmD.±0.2mm答案：B14.冲压生产中，“首件检验”的核心目的是（）A.验证工艺参数合理性B.统计生产效率C.检查设备运行状态D.确认操作人员资质答案：A15.以下哪种情况会导致冲裁件尺寸超差（）A.模具刃口磨损B.材料表面有油污C.压力机吨位过大D.润滑过量答案：A16.拉深系数m=0.6表示（）A.拉深后工件直径是坯料直径的60%B.拉深力是坯料抗拉力的60%C.压边力是公称压力的60%D.材料利用率为60%答案：A17.压力机离合器的作用是（）A.传递动力并控制滑块启停B.平衡滑块惯性力C.调节闭合高度D.吸收振动答案：A18.冲压模具中，导板的主要功能是（）A.引导凸模进入凹模B.固定卸料板C.提高模具刚性D.控制条料送进步距答案：A19.以下关于冲压安全的说法，错误的是（）A.严禁在滑块运行时调整模具B.废料箱应靠近压力机以便清理C.设备急停按钮需保持灵敏D.操作时需佩戴防割手套答案：B20.冲压件毛刺高度超过工艺要求时，最直接的解决措施是（）A.增大冲裁间隙B.修磨模具刃口C.降低冲压速度D.更换材料答案：B二、判断题（每题1分，共15分。正确填“√”，错误填“×”）1.压力机的公称压力越大，能加工的材料厚度一定越大。（）答案：×2.冲裁模的凸凹模间隙应根据材料厚度和材质确定。（）答案：√3.拉深过程中，坯料的凸缘部分容易因切向压应力过大而起皱。（）答案：√4.压力机润滑时，只需对可见运动部件加油，内部齿轮无需检查。（）答案：×5.连续模生产中，送料步距误差会导致工位偏移，影响产品尺寸。（）答案：√6.弯曲件的弯曲半径越小，回弹量越大。（）答案：×7.冲压件表面出现压痕可能是由于模具表面有异物或划痕。（）答案：√8.压力机滑块行程次数越高，生产效率越高，因此应尽可能提高行程次数。（）答案：×9.模具安装时，应先固定上模，再调整下模位置。（）答案：×10.材料的延伸率越高，越适合进行深拉深加工。（）答案：√11.冲裁时，材料的分离过程分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。（）答案：√12.压力机工作时，操作人员可以将手伸入模具工作区域清理废料。（）答案：×13.多工序模具中，前工序的成形质量会影响后续工序的加工精度。（）答案：√14.冲压件的尺寸公差主要由模具精度保证，与压力机精度无关。（）答案：×15.模具长期停用前，应涂防锈油并放置在干燥通风处。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冲压件常见的五种表面缺陷及其可能原因。答案：（1）毛刺：冲裁间隙过大或过小、模具刃口磨损；（2）拉痕：模具表面粗糙度高、润滑不足、材料表面有杂质；（3）起皱：拉深时压边力不足、材料塑性差；（4）裂纹：变形量过大、材料延伸率低、模具圆角半径过小；（5）压印：模具表面有异物、废料未及时清理。2.压力机日常维护需重点检查哪些内容？答案：（1）润滑系统：检查油位、油路是否畅通，各运动部件润滑状态；（2）传动系统：检查齿轮、皮带磨损情况，轴承是否异响；（3）滑块导向：测量导轨间隙，确保滑块运动精度；（4）安全装置：测试急停按钮、双手操作按钮、光电保护装置有效性；（5）电气系统：检查线路是否老化，接触器触点是否氧化。3.简述模具安装的主要步骤及注意事项。答案：步骤：（1）清理压力机工作台和模具安装面；（2）将模具吊入压力机，下模对准T型槽，初步固定；（3）调整滑块闭合高度，使上模与下模轻微接触；（4）固定上模，逐步锁紧螺栓；（5）手动盘车检查模具闭合状态，调整间隙；（6）试冲首件，检查尺寸和表面质量。注意事项：①吊装时使用专用吊具，避免模具碰撞；②螺栓需对角逐步拧紧，确保受力均匀；③闭合高度调整不可过度，防止模具压死；④安装后需测试急停功能，确认安全。4.冲裁间隙对冲压过程有哪些影响？答案：（1）断面质量：间隙过小易产生二次剪切，出现毛刺；间隙过大则圆角带、断裂带增大；（2）模具寿命：间隙过小会增大刃口磨损，间隙过大会导致凸凹模啃伤；（3）冲裁力：间隙过小会增加冲裁力和卸料力；（4）工件尺寸：间隙过大可能导致工件尺寸收缩，间隙过小可能引起膨胀。5.冲压生产中发生紧急情况（如模具卡滞、设备异响）时，应如何处理？答案：（1）立即按下急停按钮，切断设备电源；（2）报告班组长或设备管理员，禁止自行拆卸关键部件；（3）观察卡滞位置，若为废料堵塞，使用专用工具清理，禁止用手直接接触；（4）记录异常现象（如异响部位、卡滞位置），协助技术人员分析原因；（5）故障排除后，需空车试运行，确认无异常方可继续生产。四、计算题（每题7分，共21分）1.某冲裁件形状为矩形，尺寸50mm×30mm，材料为Q235钢板（抗剪强度τ=300MPa），厚度t=2mm，试计算冲裁力及所需压力机的最小吨位（安全系数取1.3）。答案：冲裁周长L=2×(50+30)=160mm冲裁力F=τ×L×t=300×160×2=96000N=96kN考虑安全系数，压力机最小吨位Fmin=96×1.3=124.8kN≈125kN2.拉深一个直径Φ80mm的圆筒形零件，坯料直径Φ160mm，材料为08钢（抗拉强度σb=320MPa），试计算拉深力（拉深系数m=0.5，修正系数K=1.2）。答案：拉深力计算公式F=π×d×t×σb×K×(1/m-1)其中d=80mm，t假设为1mm（题目未明确，默认常规厚度）代入得F=3.14×80×1×320×1.2×(1/0.5-1)=3.14×80×320×1.2×1=96460.8N≈96.5kN3.某冲压件需进行弯曲加工，材料为65Mn弹簧钢（屈服强度σs=600MPa），弯曲半径r=5mm，板厚t=3mm，试计算弯曲力（系数K=1.3）。答案：弯曲力公式F=K×B×t²×σs/(r+t)假设弯曲件宽度B=100mm（题目未明确，取常见值）代入得F=1.3×100×3²×600/(5+3)=1.3×100×9×600/8=1.3×100×675=87750N≈87.8kN五、实操题（每题6分，共30分）1.简述模具安装后调试的主要步骤及关键检查点。答案：步骤：（1）手动盘车使滑块至下死点，检查模具闭合间隙是否均匀；（2）调整顶料装置，确保卸料顺畅；（3）试冲1-3件，测量尺寸（长度、孔径、高度）；（4）检查表面质量（毛刺、划痕、起皱）；（5）连续生产10件，观察尺寸稳定性和废料排出情况。关键检查点：①模具间隙均匀性（用塞尺检测四周间隙）；②卸料力是否过大（观察工件是否变形）；③首件尺寸是否符合图纸（重点检查关键尺寸如孔距、弯曲角度）；④废料是否顺利下落（避免堵塞导致模具损坏）。2.冲压生产中，发现条料送进不畅，可能的原因有哪些？应如何处理？答案：可能原因：（1）导料板间隙过小或过大；（2）条料边缘不整齐（有毛刺或波浪边）；（3）送料机构故障（如滚轮磨损、气缸压力不足）；（4）模具导正销与导正孔配合过紧；（5）材料表面有油污或异物，摩擦力异常。处理措施：①调整导料板间隙至条料厚度+0.1-0.2mm；②检查条料边缘，更换或打磨不平整部分；③检查送料机滚轮压力，更换磨损部件；④修磨导正销或扩大导正孔，确保配合顺畅；⑤清洁条料表面，调整润滑剂用量。3.压力机运行时出现异常振动，可能的故障点有哪些？答案：（1）滑块导轨间隙过大（导致运动不稳）；（2）飞轮或皮带轮动平衡失效（旋转部件失衡）；（3）齿轮啮合不良（齿面磨损或间隙过大）；（4）地基松动（设备安装不牢固）；（5）模具安装不平衡（上下模重心偏移）；（6）连杆球头磨损（连接部位间隙增大）。4.简述冲压件首件检验的具体内容及判定标准。答案：检验内容：（1）尺寸精度：用卡尺、千分尺测量关键尺寸（如孔径、边距、弯曲角度）；（2）表面质量：观察是否有毛刺、划痕、起皱、裂纹；（3）形位公差：用直角尺检查垂直度，用塞规检查平面度；（4）材料性能：确认材料牌号、厚度是否符合工艺要求；（5）装配验证：与配套件试装，检查配合间隙。判定标准：①尺寸需在图纸标注的公差范围内；②表面缺陷长度≤1mm（关键部位不允许缺陷）；③形位公差符合GB/T1804-2000中m级要求；④材料厚度偏差≤±0.05mm；⑤试装无卡滞，间隙≤0.1mm。5.模具长时间使用后，刃口出现磨损，应如何修复？修复后需注意哪些问题？答案：