2025年高职批量生产模具设计（效率优化）试题及答案

2025年高职批量生产模具设计（效率优化）试题及答案

（考试时间：90分钟满分100分）班级______姓名______第I卷（选择题共30分）答题要求：本卷共10小题，每小题3分。在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的。1.以下哪种模具设计方法能有效提高批量生产中模具的生产效率？A.传统的手工绘图设计B.基于经验的设计C.利用数字化模拟技术进行优化设计D.简单模仿现有模具设计2.在模具制造中，采用哪种加工工艺可以最大程度缩短模具制造周期从而提升效率？A.普通铣床加工B.电火花加工C.快速成型技术D.线切割加工3.对于批量生产模具的效率优化，模具结构的简化主要目的是：A.降低制造成本B.便于模具维修C.减少零件数量，提高生产速度D.使模具外观更简洁4.以下哪项不属于模具设计中提高生产效率的关键因素？A.模具材料的选择B.分型面的合理设计C.冷却系统的优化D.顶出机构的可靠性5.当模具需要频繁开合模时，为提高效率应优先考虑哪种合模导向机构？A.导柱导套导向B.锥面定位导向C.滚珠导向D.无导向机构6.在批量生产模具设计中，优化浇注系统主要是为了：A.使塑件外观更美观B.减少塑料浪费C.提高充模速度，缩短成型周期D.降低模具制造成本7.模具的自动化设计对于批量生产效率提升的重要作用体现在：A.减少人工操作，降低劳动强度B.提高产品质量C.增加模具的使用寿命D.降低模具的维护成本8.为提高模具在批量生产中的效率，模具的装配工艺应追求：A.复杂精细的装配B.快速准确的装配C.低成本的装配D.美观的装配效果9.在模具设计阶段，对生产过程中可能出现的故障进行预评估并设计应对措施，这有助于：A.提高模具的使用寿命B.降低模具的制造成本C.减少生产中断时间，提高生产效率D.使模具外观更安全10.模具设计中，采用哪种排样方式能提高板材的利用率从而提升批量生产效率？A.直排B.斜排C.对头直排D.优化的排样算法排样第II卷（非选择题共70分）二、填空题（共20分）答题要求：本卷共5小题，每空4分。请将答案填写在题中的横线上。1.模具设计中的并行工程理念是指在设计阶段就充分考虑模具的制造、装配、调试及生产等后续环节，实现各环节的______，从而提高整体效率。2.对于多型腔模具，合理的型腔布局设计能有效减少______时间，提高生产效率。3.模具的热流道系统能够精确控制塑料熔体的温度和流动，避免______现象，提高充模速度和成型质量，进而提升生产效率。4.在模具的数控加工中，采用______编程可以根据模具的形状和加工要求自动生成高效的加工路径，提高加工效率。5.模具的标准化设计与应用，能够减少设计和制造周期，降低成本，同时便于模具的______和更换，提高生产效率。三、简答题（共15分）答题要求：简要回答问题，每题5分。1.简述模具设计中优化冷却系统的主要措施。2.说明模具自动化设计在批量生产中的优势。3.怎样通过模具结构设计提高其在批量生产中的开合模速度？四、案例分析题（共15分）答题要求：阅读以下案例，回答问题。某模具厂承接了一批塑料外壳的批量生产订单，模具设计人员最初设计的模具在生产过程中出现了生产效率低下的问题。具体表现为：成型周期长，每次开合模时间较长，且经常出现塑件质量问题，如表面有缺陷、尺寸精度不达标等。经过分析发现，模具的冷却系统设计不合理，导致冷却不均匀；分型面设计不当，影响了塑件的脱模和模具的开合模顺畅度；浇注系统的流道过长，增加了塑料熔体的流动阻力。1.针对冷却系统设计不合理的问题，提出改进措施。（5分）2.如何优化分型面设计以提高生产效率？（5分）3.简述缩短浇注系统流道长度的设计思路及对生产效率的影响。（5分）五、设计题（共20分）答题要求：根据给定的产品要求，进行模具设计并阐述提高生产效率的设计要点。现有一款小型塑料盒需要进行批量生产，产品尺寸为长50mm、宽30mm、高20mm，材料为ABS塑料。要求模具设计能够实现高效生产，保证塑件质量。1.设计模具的整体结构，包括型腔数量、分型面位置等。（10分）2.阐述在模具设计中提高生产效率的关键设计要点，如冷却系统、浇注系统等的设计思路。（10分）答案：一、选择题1.C2.C3.C4.A5.C6.C7.A8.B9.C10.D二、填空题1.协同优化2.开合模及浇注等辅助3.冷料堆积4.自动编程5.维修三、简答题1.优化冷却系统的主要措施有：合理布置冷却管道，使其分布均匀；控制冷却管道的直径和间距；采用高效的冷却介质；优化冷却管道的形状，如采用螺旋式等。2.模具自动化设计在批量生产中的优势有：减少人工操作，提高生产精度和稳定性；可实现连续生产，提高生产速度；降低劳动强度，减少人为因素对生产的影响；便于与其他自动化设备集成，提高生产效率。3.通过模具结构设计提高开合模速度的方法有：采用合适的导向机构，减少开合模时的摩擦和卡顿；优化模具的重量分布，使开合模更平稳；设计合理的顶出机构，避免影响开合模速度；采用快速连接装置，加快模具的安装和拆卸。四、案例分析题1.改进冷却系统的措施：重新规划冷却管道布局，使其更均匀地分布在模具型腔周围；增加冷却管道的数量或改变管道直径，以提高冷却效率；采用高效的冷却介质，如冷却液。2.优化分型面设计：选择更合理的分型面位置，使其便于塑件脱模，减少脱模阻力；对分型面进行打磨和抛光处理，提高表面光洁度，减少开合模时的摩擦；设计合适的分型面锁模结构，确保开合模时的密封性和稳定性。3.缩短浇注系统流道长度的设计思路：根据塑件的形状和位置，合理规划流道走向，尽量减少弯曲和转折；采用热流道系统，使塑料熔体直接进入型腔，避免流道过长。对生产效率的影响：能显著降低塑料熔体的流动阻力，提高充模速度，从而缩短成型周期，提高生产效率。五、设计题1.模具整体结构设计：考虑到批量生产，可设计为一模四腔。分型面选择在塑料盒的最大截面处，便于塑件脱模。采用三板式模具结构，便于取出塑件和清理浇注系统。2.提高生产效率的