2025年机械维修工招聘面试参考试题及答案

2025年机械维修工招聘面试参考试题及答案一、单项选择题（共10题，每题2分，共20分）1.机械零件常用的表面处理工艺中，能同时提高硬度和耐磨性的是（）。A.发蓝处理B.渗碳淬火C.阳极氧化D.磷化处理答案：B2.某滚动轴承型号为6310，其内径尺寸为（）。A.10mmB.30mmC.50mmD.100mm答案：C（内径计算：后两位10×5=50mm）3.液压系统中，用于控制油液压力的元件是（）。A.节流阀B.换向阀C.溢流阀D.单向阀答案：C4.普通V带传动中，张紧力过大会导致（）。A.传动效率降低B.带轮磨损加剧C.带易疲劳断裂D.传动比不稳定答案：C5.钳工常用的锯条，其齿距为1.4mm时属于（）。A.粗齿锯条B.中齿锯条C.细齿锯条D.超细齿锯条答案：B（粗齿1.8mm，中齿1.4mm，细齿1.0mm）6.螺纹连接防松装置中，属于机械防松的是（）。A.双螺母B.弹簧垫圈C.止动垫片D.胶黏剂答案：C7.测量轴类零件圆度误差时，应使用的测量工具是（）。A.游标卡尺B.千分尺C.百分表+V型块D.塞尺答案：C8.某齿轮传动中，主动轮齿数Z1=20，从动轮齿数Z2=60，其传动比i为（）。A.0.33B.3C.20D.60答案：B（i=Z2/Z1=60/20=3）9.设备润滑“五定”原则中，“定质”指的是（）。A.确定润滑部位B.使用规定的润滑油品C.确定润滑周期D.确定润滑量答案：B10.普通车床车削外圆时，工件的旋转运动属于（）。A.主运动B.进给运动C.辅助运动D.调整运动答案：A二、多项选择题（共10题，每题3分，共30分。每题至少2个正确选项，错选、漏选均不得分）1.下列属于机械传动类型的有（）。A.带传动B.液压传动C.齿轮传动D.链传动答案：ACD2.滚动轴承常见的失效形式包括（）。A.点蚀B.塑性变形C.胶合D.断裂答案：ABD3.液压系统中，油液污染的主要原因有（）。A.系统装配时残留杂质B.密封件磨损产生颗粒C.油液氧化生成胶质D.环境灰尘侵入答案：ABCD4.钳工划线时，常用的辅助工具有（）。A.划针B.样冲C.高度游标卡尺D.台虎钳答案：ABC5.设备振动异常的可能原因包括（）。A.转子动不平衡B.轴承间隙过大C.地脚螺栓松动D.润滑脂过多答案：ABC6.下列关于螺纹连接的说法正确的是（）。A.拧紧力矩越大越好B.不锈钢螺栓需使用防咬合剂C.重要连接需按规定顺序分次拧紧D.预紧力不足会导致松动答案：BCD7.齿轮传动的优点包括（）。A.传动比恒定B.适用速度范围广C.可实现大中心距传动D.效率高（98%以上）答案：ABD8.设备日常维护“十字作业法”包括（）。A.清洁B.润滑C.调整D.防腐答案：ABCD9.下列测量工具中，属于精密测量的有（）。A.游标卡尺（精度0.02mm）B.千分尺（精度0.01mm）C.百分表（精度0.01mm）D.塞尺（精度0.01mm）答案：BCD（游标卡尺精度一般为0.02或0.05mm，非最高精度）10.离心泵启动后不出水的可能原因有（）。A.吸入管漏气B.叶轮反转C.底阀堵塞D.泵内未灌满液体答案：ABCD三、填空题（共10题，每题2分，共20分）1.机械制图中，尺寸公差带由______和______两个要素组成。（答案：公差等级、基本偏差）2.普通平键连接中，键的截面尺寸（b×h）通常根据______选取。（答案：轴的直径）3.液压系统的基本组成包括动力元件、执行元件、控制元件、______和工作介质。（答案：辅助元件）4.滚动轴承按承受载荷方向可分为向心轴承、______和向心推力轴承。（答案：推力轴承）5.钳工锯削时，锯条安装应使齿尖______（填“向前”或“向后”）。（答案：向前）6.设备润滑“三级过滤”指的是入库过滤、发放过滤和______过滤。（答案：加油）7.普通V带的截面型号中，从Y到E型，截面尺寸逐渐______（填“增大”或“减小”）。（答案：增大）8.齿轮的模数m=2mm，齿数Z=30，则分度圆直径d=______mm。（答案：60）9.游标卡尺的主尺刻度每格1mm，副尺（游标）刻度50格对应主尺49mm，则其测量精度为______mm。（答案：0.02）10.设备故障诊断中，振动监测常用的参数有位移、速度和______。（答案：加速度）四、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述滚动轴承的安装步骤及注意事项。答案：步骤：（1）清洁轴承、轴颈和轴承座；（2）检查配合尺寸（轴颈与轴承内圈、轴承座与外圈的公差）；（3）采用温差法（加热轴承至80100℃）或压入法安装内圈，确保内圈与轴肩紧密贴合；（4）安装外圈时需保证与轴承座孔均匀接触；（5）调整轴向游隙或预紧力（如角接触轴承需预紧）。注意事项：避免直接敲击轴承端面（应用铜棒或套筒传递力）；加热温度不超过120℃（防止退火）；安装后检查转动灵活性。2.液压系统中，油液温度过高的危害及解决措施。答案：危害：（1）油液黏度降低，泄漏增加，系统效率下降；（2）密封件老化加速，寿命缩短；（3）油液氧化加剧，产生胶质堵塞元件；（4）液压元件热膨胀导致配合间隙变化，动作失灵。措施：（1）检查冷却系统（如散热器、冷却水）是否正常；（2）调整系统压力，避免长时间高压溢流；（3）更换黏度合适的液压油（如夏季用LHM46，冬季用LHM32）；（4）清洗或更换污染的滤油器，减少内泄漏。3.简述齿轮传动异响的常见原因及排查方法。答案：常见原因：（1）齿面磨损或点蚀（接触不良）；（2）齿侧间隙过大或过小；（3）齿轮安装偏斜（轴线不平行）；（4）轴承磨损导致齿轮定位偏移；（5）润滑不足或油质恶化。排查方法：（1）停机检查齿面状态（是否有磨损痕迹、点蚀坑）；（2）用塞尺测量齿侧间隙（标准值一般为0.150.3mm）；（3）用百分表检测齿轮端面跳动和径向圆跳动（公差通常≤0.05mm）；（4）检查轴承游隙（滚动轴承径向游隙一般≤0.1mm）；（5）观察润滑油清洁度（必要时取样化验）。4.简述普通车床车削时，工件表面出现振纹的可能原因及处理方法。答案：可能原因：（1）主轴轴承间隙过大；（2）刀具磨损或装夹不牢；（3）工件装夹刚性不足（如长轴未用中心架）；（4）进给量或切削速度选择不当；（5）车床导轨磨损导致溜板运动不稳定。处理方法：（1）调整主轴轴承预紧力（如角接触球轴承的螺母松紧度）；（2）更换或重新刃磨刀具，确保刀具伸出长度≤2倍刀杆厚度；（3）增加工件支撑（使用中心架或跟刀架）；（4）降低进给量或调整切削速度（避开共振区）；（5）检查导轨间隙并调整镶条（常用0.03mm塞尺检测，插入深度≤20mm）。5.简述设备一级保养（日常保养）的主要内容。答案：（1）清洁：擦拭设备外表面及各滑动面，清除黄袍、铁屑；（2）润滑：按“五定”原则加注润滑油（脂），检查油位、油质；（3）紧固：检查并拧紧松动的螺栓、螺母（如地脚螺栓、传动部件连接螺栓）；（4）调整：调整皮带张紧力（用手指按压皮带中部，下沉量为1015mm为宜）、离合器间隙等；（5）检查：观察各仪表（如压力表、温度表）是否正常，运行中有无异响、振动、泄漏（如液压系统漏油、空压机漏气）。五、应用题（共5题，每题10分，共50分）1.离心泵振动故障分析某车间一台IS10080160型离心泵（流量100m³/h，扬程32m）运行时振动值达8.5mm/s（标准≤4.5mm/s），试分析可能原因并列出排查步骤。答案：可能原因：（1）转子动不平衡（叶轮结垢或局部磨损）；（2）轴承磨损（径向游隙过大）；（3）泵与电机轴线不对中（联轴器偏差）；（4）基础松动（地脚螺栓未紧固）；（5）吸入管堵塞导致气蚀（液体中混入气体）。排查步骤：（1）停机后检查地脚螺栓紧固情况（用扭矩扳手按标准值复紧）；（2）拆卸联轴器，分别测量泵轴和电机轴的径向跳动（≤0.05mm），检查对中偏差（端面间隙偏差≤0.1mm，径向偏差≤0.08mm）；（3）拆检轴承（用塞尺测量径向游隙，深沟球轴承正常≤0.1mm）；（4）清理叶轮并做动平衡测试（残余不平衡量≤5g·cm）；（5）检查吸入管是否堵塞（如底阀、滤网），测量入口压力（应≥0.02MPa，避免气蚀）。2.车床刀具磨损处理车削45钢工件外圆时，发现刀具后刀面磨损量VB=0.4mm（正常≤0.3mm），工件表面粗糙度Ra=6.3μm（要求Ra≤3.2μm），试分析磨损原因并提出改进措施。答案：磨损原因：（1）切削速度过高（45钢合理切削速度v=80120m/min，若超过150m/min易加剧磨损）；（2）进给量过大（f>0.3mm/r时后刀面磨损加快）；（3）刀具材料不匹配（如用YT15硬质合金加工45钢，若工件硬度过高需用YW类）；（4）冷却不足（未使用切削液或流量小）；（5）刀具几何参数不合理（后角过小导致摩擦增大）。改进措施：（1）降低切削速度（如v=100m/min）；（2）减小进给量（f=0.2mm/r）；（3）更换刀具材料（如用涂层硬质合金或陶瓷刀具）；（4）增大切削液流量（采用乳化液充分冷却）；（5）调整刀具角度（后角由8°增至10°，减小后刀面与工件摩擦）。3.齿轮箱异响诊断某减速箱（Z1=20，Z2=80，模数m=4mm）运行时发出“嗡嗡”连续异响，停机检查发现高速轴轴承（6206）径向游隙0.15mm（标准≤0.08mm），大齿轮齿面有明显划痕，试分析异响原因并制定修复方案。答案：异响原因：（1）高速轴轴承游隙过大（正常0.020.08mm），导致齿轮啮合时轴向窜动；（2）大齿轮齿面划痕（可能由铁屑进入啮合面引起），造成啮合冲击；（3）轴承磨损后齿轮中心距变化（原中心距a=(Z1+Z2)m/2=200mm，若轴承磨损导致轴偏移，中心距偏差>0.1mm会影响啮合）。修复方案：（1）更换高速轴轴承（6206，新轴承游隙0.020.05mm）；（2）清理齿轮箱内铁屑（用煤油冲洗，磁铁吸附残留颗粒）；（3）修磨大齿轮划痕（用油石沿齿向轻磨，避免改变齿形）；（4）重新调整齿轮啮合间隙（用压铅法测量，齿侧间隙应为0.150.3mm）；（5）更换润滑油（原LCKC220齿轮油若污染需换为清洁油）。4.液压系统压力不足故障排查某液压机系统压力设定为16MPa，但实际输出压力仅12MPa，试列出可能原因及检测方法。答案：可能原因：（1）液压泵磨损（内泄漏增加，排量下降）；（2）溢流阀故障（主阀卡滞或弹簧失效，无法建立高压）；（3）换向阀内泄漏（阀芯与阀孔间隙过大）；（4）液压缸活塞密封损坏（高低压腔串油）；（5）油液黏度过低（如误用低黏度油，泄漏增加）。检测方法：（1）检测液压泵输出流量（用流量计测量，额定流量应为25L/min，若低于20L/min需检修泵）；（2）调整溢流阀压力（关闭其他阀，逐步升压，若压力无法达到16MPa则拆检溢流阀主阀和弹簧）；（3）检查换向阀泄漏（关闭泵，测量阀口压降，压降过快说明内泄漏）；（4）检测液压缸泄漏（堵住油口，保压5分钟，压力下降>0.5MPa则更换密封）；（5）测量油液黏度（用黏度计检测，LHM46油40℃黏度应为41.450.6mm²/s，若低于35mm²/s需换油）。5.设备润滑方案制定某企业一台C6140车床需制定年度润滑计划，已知其润滑点包括：主轴箱（3处，用LAN46全损耗系统油）、进给箱（2处，用LCKC220中负荷工业齿轮油）、导轨（1处，用锂基润滑脂GB/T732420172号），试编制润滑计划表（内容包括润滑点、油品、周期、方法）。答案：|润滑点|油品类型|润滑周期|润滑方法|||||||主轴箱