2026年现场6S管理专员认证题含答案

2026年现场6S管理专员认证题含答案一、单选题（共20题，每题2分，共40分）1.在6S管理中，“S”代表的标准顺序是（）。A.整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全B.整理、清扫、整顿、清洁、素养、安全C.整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全D.清扫、整理、整顿、清洁、素养、安全2.以下哪项不属于6S管理的核心内容？（）A.现场环境整洁B.设备高效运行C.员工行为规范D.产品质量提升（注：质量提升是6S的间接成果，非核心内容）3.“整理”的主要目的是（）。A.保持环境清洁B.减少浪费，区分必要与不必要的物品C.提高设备效率D.增强员工安全意识4.“整顿”的核心原则是（）。A.尽量减少物品数量B.物品摆放整齐有序，方便取用C.提高清洁效率D.加强安全防护5.“清扫”的主要意义在于（）。A.美化环境B.发现设备隐患和问题C.提高工作效率D.增强员工体质6.“清洁”的目的是（）。A.简单的表面清洁B.将6S成果标准化、制度化，维持成果C.减少清扫次数D.提高生产速度7.“素养”是指（）。A.员工的个人修养B.员工遵守6S规则的习惯C.管理者的领导力D.设备的维护保养8.6S管理中，“安全”的最终目标是（）。A.减少事故发生B.降低生产成本C.提高员工满意度D.增加企业利润9.以下哪项是“整理”的常见方法？（）A.标识物品位置B.区分必要与不必要物品，清除后者C.制定清洁标准D.安装安全防护装置10.“整顿”的“30秒原则”是指（）。A.物品必须在30秒内找到B.清洁必须在30分钟内完成C.安全检查必须在30分钟内进行D.生产计划必须在30分钟内确认11.现场“清扫”时，发现设备异常声音，正确的做法是（）。A.继续清扫，避免影响进度B.忽略声音，继续工作C.停止清扫，上报维修部门D.自行修理设备12.6S管理中，推动全员参与的关键在于（）。A.强制执行B.领导带头示范C.提供物质奖励D.简单培训即可13.“清洁”的标准化内容包括（）。A.清洁频次、方法、标准B.物品摆放位置C.员工着装要求D.设备维护计划14.6S管理中，"红牌作战"的主要作用是（）。A.用于标识危险区域B.用于清理不需要的物品C.用于表彰优秀员工D.用于设备维修记录15.现场6S管理中，"目视化管理"的主要形式包括（）。A.区域划分、颜色标识、标准图示B.安全标语、宣传海报C.生产计划表D.员工绩效评估表16.6S管理实施过程中，最常见的阻力来自（）。A.高层领导不重视B.员工习惯难以改变C.缺乏专业工具D.成本投入过高17.“素养”的形成需要（）。A.长期坚持和监督B.短期培训C.一次性奖励D.自动化设备支持18.6S管理对生产效率的影响主要体现在（）。A.减少寻找物品时间B.提高设备利用率C.优化生产流程D.以上都是19.在汽车制造车间，6S管理特别强调（）。A.安全防护B.物品分类C.清洁标准D.流程优化20.6S管理与其他管理方法的关系是（）。A.独立存在，无关联B.是精益生产的基础C.是质量管理的一部分D.以上都对二、多选题（共10题，每题3分，共30分）1.6S管理的核心目标包括（）。A.提高生产效率B.降低安全事故C.提升产品质量D.改善员工士气2.“整理”的步骤包括（）。A.区分必要与不必要物品B.清除不必要物品C.规划物品存放区域D.标识必要物品3.“整顿”的原则包括（）。A.定位明确B.取用方便C.先进先出D.标识清晰4.“清扫”的作用包括（）。A.保持环境整洁B.发现设备隐患C.提高员工责任感D.降低能耗5.“清洁”的推进方法包括（）。A.制定清洁标准B.考核清洁效果C.推广清洁文化D.奖惩结合6.“素养”的养成途径包括（）。A.日常监督B.习惯培养C.标准培训D.榜样示范7.现场目视化管理工具包括（）。A.区域线、颜色标识B.标准作业指导书C.看板管理D.透明容器8.6S管理实施中可能遇到的困难有（）。A.员工抵触B.成本压力C.标准不统一D.领导支持不足9.汽车制造厂推行6S管理的优势包括（）。A.提高生产安全B.优化物流效率C.减少零件丢失D.提升客户满意度10.6S管理与其他管理体系的关系包括（）。A.是精益生产的基础B.是ISO9001的辅助工具C.是TPS的核心内容D.是安全生产管理的组成部分三、判断题（共15题，每题2分，共30分）1.6S管理是日本首创的管理方法。（）2.“整理”就是扔东西。（）3.“整顿”的目的是让物品更容易找到。（）4.“清扫”只需要清洁地面。（）5.“清洁”是6S的最终目标。（）6.“素养”是6S管理的自然结果。（）7.6S管理只适用于制造业。（）8.“红牌作战”是6S管理的一种工具。（）9.目视化管理可以提高工作效率。（）10.6S管理需要一次性投入大量资金。（）11.汽车制造厂推行6S管理可以减少工伤事故。（）12.6S管理可以替代所有安全生产措施。（）13.“30秒原则”是“整顿”的核心要求。（）14.6S管理需要全员参与才能成功。（）15.“清洁”的目的是为了应付检查。（）四、简答题（共5题，每题4分，共20分）1.简述6S管理的定义及其核心意义。2.解释“整理”与“整顿”的区别。3.现场推行6S管理的主要步骤有哪些？4.如何通过目视化管理提升现场效率？5.汽车制造厂在推行6S管理时，应重点关注哪些方面？五、论述题（1题，10分）结合实际案例，论述6S管理对提升企业竞争力的重要作用。答案与解析一、单选题答案与解析1.A解析：6S管理的标准顺序为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这是行业通用标准。2.D解析：质量提升是6S管理的间接成果，核心内容是现场管理方法，而非直接的生产目标。3.B解析：“整理”的核心是区分必要与不必要的物品，清除后者以减少浪费。4.B解析：“整顿”强调物品摆放有序，方便取用，提高效率。5.B解析：“清扫”不仅是清洁，更重要的是通过清扫发现设备、环境的问题。6.B解析：“清洁”是将6S成果标准化、制度化，维持长期效果。7.B解析：“素养”是员工自觉遵守6S规则，形成良好习惯。8.A解析：“安全”的最终目标是减少事故，保障员工生命财产安全。9.B解析：“整理”是通过区分必要与不必要物品，清除后者来优化现场。10.A解析：“30秒原则”要求物品必须能在30秒内找到，体现效率。11.C解析：发现设备异常应立即停止并上报，避免事故扩大。12.B解析：领导带头示范是推动全员参与的关键。13.A解析：“清洁”的标准化包括清洁频次、方法和标准。14.B解析：“红牌作战”用于标识和清除不需要的物品。15.A解析：目视化管理通过区域线、颜色标识等形式直观展示标准。16.B解析：员工习惯难以改变是推行6S最常见的阻力。17.A解析：“素养”需要长期坚持和监督才能形成。18.D解析：6S管理通过减少寻找时间、提高设备利用率、优化流程等方式提升效率。19.A解析：汽车制造对安全要求极高，6S管理需重点强调安全防护。20.D解析：6S管理是精益、质量、安全等管理体系的基础。二、多选题答案与解析1.A、B、C、D解析：6S管理的目标包括提高效率、降低事故、提升质量、改善士气。2.A、B、C、D解析：“整理”包括区分、清除、规划、标识等步骤。3.A、B、D解析：“整顿”原则是定位明确、取用方便、标识清晰。4.A、B、C解析：“清扫”作用包括保持整洁、发现隐患、提升责任感。5.A、B、C、D解析：“清洁”推进方法包括制定标准、考核、推广文化、奖惩结合。6.A、B、C、D解析：“素养”养成需要监督、习惯培养、培训、榜样示范。7.A、C、D解析：目视化管理工具包括区域线、看板管理、透明容器等。8.A、B、C、D解析：推行6S可能遇到的困难包括员工抵触、成本压力、标准不统一、领导支持不足。9.A、B、C、D解析：汽车制造厂推行6S可提升安全、物流效率、减少零件丢失、提高客户满意度。10.A、B、C、D解析：6S管理与其他管理体系密切相关，是精益、ISO、TPS、安全生产的基础。三、判断题答案与解析1.正确解析：6S管理源于日本丰田公司，是日本管理方法的重要代表。2.错误解析：“整理”不仅是扔东西，而是区分必要与不必要物品，优化现场。3.正确解析：“整顿”目的是让物品更容易找到，提高效率。4.错误解析：“清扫”不仅是清洁地面，还包括设备、物品的清洁。5.错误解析：“清洁”是手段，“素养”是最终目标。6.正确解析：“素养”是6S管理的自然结果，需要长期培养。7.错误解析：6S管理适用于各类行业，包括服务业、物流等。8.正确解析：“红牌作战”是6S管理的常用工具。9.正确解析：目视化管理通过直观形式提高效率。10.错误解析：6S管理不需要大量资金，重在执行。11.正确解析：汽车制造厂推行6S可减少工伤事故。12.错误解析：6S管理不能替代所有安全生产措施，需结合其他管理方法。13.正确解析：“30秒原则”是“整顿”的核心要求。14.正确解析：6S管理需要全员参与才能成功。15.错误解析：“清洁”的目的是提升现场管理水平，而非应付检查。四、简答题答案与解析1.简述6S管理的定义及其核心意义。答：6S管理是指通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个方面的活动，优化现场管理，提升效率，降低成本，保障安全。其核心意义在于通过标准化、目视化、全员参与的方式，改善工作环境，提高生产力和管理水平。2.解释“整理”与“整顿”的区别。答：“整理”是区分必要与不必要物品，清除后者，重点在于“清空”；“整顿”是规划必要物品的摆放位置，使其方便取用，重点在于“优化布局”。3.现场推行6S管理的主要步骤有哪些？答：主要步骤包括：①宣传动员；②成立6S推行组织；③制定6S标准；④全面实施（整理、整顿、清扫等）；⑤检查考核；⑥持续改进。4.如何通过目视化管理提升现场效率？答：目视化管理通过区域线、颜色标识、标准图示等方式，使现场状态直观可见，减少寻找时间，降低错误率，提高工作效率。5.汽车制造厂在推行6S管理时，应重点关注哪些方面？答：重点关注安全防护、零件管理、物流效率、设备维护等方面，确保生产安全，减少浪费，提升质量。五、论述题答案与