2025年光纤光缆制造工异常处理考核试卷及答案

2025年光纤光缆制造工异常处理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.光纤拉丝过程中，某批次预制棒在拉丝至1500米时频繁出现断纤，最可能的初始排查点是（）A.涂覆层固化温度B.预制棒加热炉温场均匀性C.牵引轮转速稳定性D.收线张力控制器参数2.着色工序中，某盘光纤出现“颜色段差”（局部颜色深浅不一），经检查油墨粘度正常，UV灯功率稳定，最可能的异常原因是（）A.着色模具入口积墨B.牵引轮包角过小C.光纤放线张力波动D.固化箱内冷却风速过高3.层绞式光缆成缆后，松套管出现“蛇形扭曲”（非规则弯曲），优先检查的设备参数是（）A.绞合节距与绞合转速匹配性B.中心加强件（FRP）直径偏差C.放线架各松套管张力一致性D.成缆机牵引轮表面摩擦力4.护套工序中，挤出机出口处出现“鲨鱼皮”（表面粗糙条纹），排除原料湿度影响后，应重点调整（）A.机头模具温度B.螺杆转速C.冷却水槽水位D.牵引速度与挤出量匹配度5.带状光纤排缆时，某根光纤与带胶粘合不牢，剥离强度仅0.3N（标准≥0.8N），可能的直接原因是（）A.带胶涂覆量不足B.排缆张力过大C.光纤表面有油污D.固化温度过高6.拉丝塔在线监测显示“涂层厚度偏差＞10%”（标准±5%），排除模具磨损后，需检查（）A.涂覆胶粘度变化B.拉丝速度波动C.一次涂覆与二次涂覆间隔时间D.涂覆杯密封性能7.成缆工序中，某松套管内光纤余长为-0.1%（标准+0.05%~+0.3%），可能导致的后果是（）A.光缆拉伸时光纤易断B.光缆低温下衰减增大C.成缆后松套管松弛D.护套挤塑时光纤受力不均8.着色光纤在复绕时出现“断纤”，断点位于着色层与光纤本体间，可能的异常是（）A.着色层固化不完全B.复绕张力过大C.光纤原棒缺陷D.着色模具孔径偏大9.中心束管式光缆护套偏心度超标（标准≤10%，实测18%），最直接的调整措施是（）A.降低挤出机温度B.调整模芯与模套同心度C.增加冷却水槽长度D.提高牵引速度10.紧套光纤生产中，紧套层与光纤剥离力过低（标准≥1N，实测0.5N），排除紧套料型号错误后，应检查（）A.紧套模具压缩比B.光纤预热温度C.冷却水槽水温D.牵引轮转速11.拉丝过程中，在线测径仪显示“光纤直径波动±1.5μm”（标准±0.5μm），优先排查（）A.预制棒送棒速度稳定性B.涂覆胶供给压力C.牵引轮电机频率D.测径仪校准状态12.成缆后光缆衰减测试发现“单根光纤衰减异常增大”，排除光纤本身缺陷后，可能的原因是（）A.松套管填充油膏气泡B.成缆绞合节距过小C.该光纤在放线架上张力过大D.护套挤塑时温度过高13.着色工序中，UV固化灯正常工作但着色层硬度不足（铅笔硬度≤2H，标准≥3H），可能的原因是（）A.油墨固化剂比例偏低B.光纤放线速度过慢C.固化灯与光纤距离过近D.油墨粘度偏高14.带状光缆排带时出现“带间错位”（相邻带偏移＞0.2mm），最可能的设备问题是（）A.排带导轮磨损B.张力控制器响应延迟C.热压轮温度不均D.收带盘轴径偏差15.护套工序中，挤出机电流突然升高15%（正常波动≤5%），伴随出胶量减少，可能的故障是（）A.螺杆磨损B.料斗堵塞C.机头滤网堵塞D.冷却风机故障二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.拉丝断纤后，应立即降低牵引速度并提高加热炉温度，防止再次断纤。（）2.着色光纤颜色偏差时，若油墨色相正常，需检查UV灯功率是否因灯管老化衰减。（）3.成缆时松套管张力差异≤0.5N（标准≤1N），不会导致绞合不圆整。（）4.护套偏心度超标的主要原因是模套孔径过大，应更换更小的模套。（）5.紧套光纤剥离力过低时，可通过提高光纤预热温度增强紧套料与光纤的粘合性。（）6.带状光纤排带时，若带胶固化不完全，会导致带内光纤分离，但不影响带间粘合。（）7.拉丝涂层厚度偏差时，若一次涂层厚度正常、二次涂层偏薄，应检查二次涂覆胶的供给压力。（）8.成缆后松套管余长为负，可通过降低该松套管放线张力进行调整。（）9.着色工序中，油墨循环系统压力波动会导致颜色均匀性下降。（）10.护套表面出现“焦烧”（局部发黄碳化），应立即降低挤出机各段温度并清理机头。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述拉丝工序中“涂层剥离强度不足”的可能原因及快速排查步骤。2.着色光纤出现“颜色迁移”（相邻光纤颜色污染），需从哪些方面分析原因？3.层绞式光缆成缆后“松套管压扁”（局部直径缩小＞10%），可能的设备与工艺因素有哪些？4.护套挤塑时“出胶不稳定”（间歇性断胶或胶量波动），应重点检查哪些环节？5.带状光缆“带内光纤位置偏移”（单根光纤偏离带中心＞0.1mm），需采取哪些处理措施？四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某车间生产G.652D单模光纤，拉丝过程中突然出现“连续断纤”（每30分钟断纤3次），在线监测显示：光纤直径波动±1.2μm（正常±0.5μm），涂层厚度偏差±8%（正常±5%），预制棒剩余长度500mm（初始2000mm）。请分析可能的异常原因，并列出处理步骤。案例2：某批次中心束管式光缆（含12芯着色光纤）护套完成后，OTDR测试发现其中2芯光纤“全程衰减异常”（衰减值较正常芯高0.3dB/km），且异常芯的衰减曲线呈“规律性波动”。排除光纤本身质量问题后，分析可能的生产环节异常及排查方法。答案一、单项选择题1.B2.C3.A4.A5.C6.A7.B8.A9.B10.B11.A12.C13.A14.A15.C二、判断题1.×（断纤后应先停机排查原因，盲目调整参数可能扩大问题）2.√（UV灯老化会导致固化能量不足，影响颜色稳定性）3.×（张力差异即使在标准内，若分布不均仍可能导致绞合不圆整）4.×（偏心度主要与模芯模套同心度有关，与模套孔径无直接关联）5.√（预热可去除光纤表面湿气，增强紧套料粘合性）6.×（带胶固化不完全会同时影响带内和带间粘合）7.√（二次涂层由独立供胶系统控制，压力波动直接影响厚度）8.×（负余长需增加该松套管放线张力，使光纤在绞合时被拉长）9.√（压力波动会导致油墨涂覆量变化，影响颜色均匀性）10.√（焦烧通常因局部温度过高或物料滞留，需降温清理）三、简答题1.可能原因：①涂覆胶过期或配比错误；②涂覆模具堵塞导致涂层厚度不均；③固化温度/时间不足（UV灯功率低或拉丝速度过快）；④光纤表面有污染物（如灰尘、水分）。排查步骤：①检查涂覆胶批次及混合记录；②观察涂层厚度是否均匀（测厚仪）；③测试UV灯实际功率（能量计）；④用酒精擦拭光纤表面后测试剥离强度。2.分析方向：①着色模具密封不良（油墨渗出污染邻纤）；②导轮/过纤轮表面有残留油墨（接触污染）；③着色单元间隔离挡板缺失；④收线时排线过紧（相邻光纤摩擦导致颜色转移）；⑤油墨附着力不足（固化不彻底，易被摩擦脱落）。3.设备因素：①成缆机绞合压轮磨损（压力不均）；②松套管放线架导轮卡顿（局部受力过大）；③绞合节距与松套管直径不匹配（节距过小导致挤压）。工艺因素：①松套管张力设置过高（超过其耐侧压极限）；②填充油膏粘度偏低（无法有效支撑松套管）；③成缆速度过快（动态压力增大）。4.检查环节：①原料输送系统（料斗是否架桥、喂料螺杆是否打滑）；②挤出机螺杆磨损（检查熔体压力是否异常）；③机头滤网是否堵塞（压力传感器读数升高）；④温度控制系统（某段温度波动导致熔体流动性变化）；⑤冷却水循环（冷却不均影响出胶稳定性）。5.处理措施：①检查排带模具（是否有异物导致光纤偏移）；②调整各光纤放线张力（确保单纤张力一致，偏差≤0.1N）；③校准热压轮位置（保证压力均匀）；④清洁导轮表面（避免摩擦力差异导致光纤偏移）；⑤降低排带速度（延长热压时间，提高带胶粘合稳定性）。四、案例分析题案例1分析：可能原因：①预制棒剩余长度过短（尾部直径变细），导致加热炉温场对细径部分控制失效，引起直径波动；②预制棒尾部杂质或气泡（拉丝至尾部时缺陷暴露）；③送棒速度与牵引速度匹配失衡（尾部送棒需减速，未调整导致直径波动）；④涂覆系统因拉丝速度波动（直径变化引发牵引速度补偿）导致涂层厚度偏差。处理步骤：①停机更换新预制棒（剩余500mm已接近尾端，需提前备棒）；②检查旧棒尾端是否有可见缺陷（如裂纹、杂质）；③校准送棒速度与牵引速度的联动控制参数（确保尾端送棒时自动减速）；④清洁涂覆模具（直径波动可能导致涂层模具积胶，影响厚度均匀性）；⑤恢复生产后，前500米光纤需加强直径、涂层厚度及机械性能检测。案例2分析：可能生产环节异常及排查方法：（1）着色工序：异常芯光纤在着色时涂层损伤（如模具划伤），导致微弯损耗。排查方法：显微镜观察异常芯着色层表面是否有划痕。（2）成缆工序：异常芯所在松套管填充油膏不足（局部无油膏支撑），光缆受侧压时光纤产生微弯。排查方法：解剖光缆，检查松套管内油膏填充率（标准≥95%）。（3）护套工序：挤塑时异常芯光纤被中心加强件（如钢丝）挤压（偏心导致单侧受力）。排查方法：测量护套偏心度，解剖后观察异常芯与加强件的位置关系。