沥青路面养护的施工流程

1-沥青砼路面面层施工接下来，我们将详细介绍沥青混凝土各面层施工的工艺流程图。

本标段沥青混合料面层采用三层式结构，其中主线上面层选用Sup-13型改性沥青砼，中面层则采用AC-20C型中粒式改性沥青砼，而下面层则选用AC-25C型粗粒式70号A级沥青砼。同时，我们也提供了各类结构层矿料级配通过率（%）的详细范围表。

各种类型结构层沥青混合料的配合比设计

对于SUP类型的沥青混合料，即高性能沥青砼路面（Superpave），其设计方法别具一格。在施工前，必须精心进行沥青混合料的配合比设计，这一过程涵盖目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比验证三个关键环节。

在设计过程中，需依据工程实际所使用的材料和设计要求，精确计算出材料的配比。随后，在室内环境下拌制沥青混合料，并利用旋转压实机成型试件，进而计算混合料的体积指标，从而确定矿料的恰当比例及最佳沥青用量。这一目标配合比将为拌和楼的冷料仓供料比例、进料速度以及试拌提供有力指导。此外，拌制高性能沥青混合料时，还需关注各项指标的精准把控。

2-生产配合比设计在确定了目标配合比后，接下来的步骤是进行生产配合比设计。这一环节涉及将经过二次筛分后的热料仓材料取出并再次筛分，以精确确定各热料仓的材料比例。同时，需要反复调整冷料仓的进料比例，以确保供料的均衡。随后，以目标配合比设计的最佳沥青用量为中心，分别增加和减少0.3%的沥青用量，进行马歇尔试验，对各项指标进行严格检验。若发现任何指标不满足规范要求，应立即调整热料仓的比例，并重新进行级配设计。完成生产配合比设计后，还需进行试拌。试拌的沥青混合料的技术指标必须合格，方可铺筑试验段。试验段使用的沥青混合料还需进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验，以进一步确定正常生产的标准配合比。此外，对于AC-20C和AC-25C型沥青混合料，还需经过以下步骤确定标准配合比：首先，从施工现场取各类矿料进行筛分，计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合工程技术规定。在计算过程中，应反复调整，使矿质混合料级配曲线呈现顺畅的单峰曲线，并特别注意控制0.075mm、2.36mm、4.75mm筛孔的通过量接近标准级配的中值。其次，根据计算确定的矿料组成和最新规范推荐的油石比范围，以0.5%的间隔变化取五个不同的油石比。使用实验室小型拌和机拌制沥青混合料，制备五组马歇尔试件，每组包含六个试件。随后，测定各试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，并分别绘制各项指标的曲线图。最后，取密度最大值对应的油石比a1、稳定度最大值对应的油石比a2以及空隙率范围中值对应的油石比a3，计算三者的平均值作为最佳油石比的初始值OAC1。同时，求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin，并取两者的中值作为OAC2。3-标准配合比确定若OAC1值介于OACmax与OACmin之间，则认为设计结果可行，可取OAC1与OAC2的中值作为目标配合比的最佳油石比OAC，并综合考虑当地气候条件，确保试件空隙率控制在3%～4.5%的范围内。若OAC1不在此范围内，则需调整级配并重新进行配合比设计。残留稳定度检验按照既定配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，并进行48小时浸水马歇尔试验。试验结果必须满足技术规范中关于残留稳定度的要求。4-AC型生产配合比设计首先，根据二次筛分后的矿料筛分结果，通过计算确定各热料仓矿料和矿粉的用量比例，以供拌和机控制室使用。同时，不断调整冷料仓进料比例，确保供料均衡。

其次，以目标配合比设计的最佳油石比OAC为中心，分别增加和减少0.3%的油石比进行马歇尔试验。若三组沥青混凝土的技术指标均符合技术规范，则取中间值OAC为生产配合比的最佳油石比；否则，需进一步增减油石比的试验以选定最佳油石比。

最后，进行残留稳定度检验。按照生产配合比制备沥青混合料，进行48小时浸水马歇尔试验，确保残留稳定度满足技术规范要求。5-试拌与验证使用生产配合比进行试拌，待沥青混合料的技术指标合格后铺筑试验段。从试验段取样进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验，以进一步确定正常生产的标准配合比。每个面层施工单位应通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路段方案，并采用调试后的正式施工机械进行试铺。6-试铺与验证在直线段选取300米长的路段作为试铺段，严格遵循《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）及省高指指导意见进行铺筑。监理工程师应全程参与，监督施工工艺和技术措施的执行，同时进行测温、观色、取样，并详细记录试验和检测结果。试铺过程中，应确保各项技术指标均达到要求，对发现的问题及时提出改进措施。试铺结束后，需经检测确认各项指标均达标，方可提交试铺总结报告。经驻地监理工程师审核、总监代表和总监助理审查后，报总监批准，此报告将作为正式开工的依据。随后，可进行各类沥青混凝土面层的正式施工。在施工前，需彻底清理下承层，确保路面施工的质量。

1-1、下封层完整性及粘结性检查

首先，需要仔细检查下封层的完整性，确保其覆盖全面，无缺失或损坏。同时，还要评估下封层与基层表面的粘结性，用硬物进行刺破测试，合格的标准是下封层应与基层表面紧密粘结，无法整层被撕开。对于局部基层外露或下封层两侧宽度不足的地方，应按照下封层的施工要求进行补铺，以保证整体的完整性和粘结性。

1-2、下封层表面矿料及杂物处理

在检查过程中，若发现下封层表面存在浮动的矿料，应将其扫至路面以外，同时确保表面杂物也被彻底清除。对于灰尘，需提前进行冲洗，并利用风吹净。7-3、路面基层沉降检查在完成下封层铺设后，必须对路面基层的沉降情况进行持续观察。确保基层顶面的沉降速率在连续两个月内均小于3mm/月，方可进行下面层的铺筑工作。

1-4、在铺筑中、上面层之前，务必对下承层表面进行彻底清扫

清除纹槽内的泥土和杂物。清扫完毕后，需让表面风干，然后均匀喷洒粘层改性乳化沥青，喷洒量根据沥青含量0.2～0.3kg/m2进行折算。喷洒过程应使用沥青洒布汽车，并严格控制喷洒量，以确保均匀覆盖。接着，进入沥青混合料拌和阶段。施工中需严格把控原材料质量，特别注意粗细集料和填料的质量。不合格的矿料绝不允许进入拌和厂，同时，堆放矿料的地坪应进行硬化并配备良好的排水系统，以防止材料被污染。此外，不同品种的材料之间必须用墙体隔开，确保不会相互混杂。细集料及矿粉应注意覆盖，以防潮湿影响喂料数量和拌和机产量。特别要强调的是，上面层Sup-13混合料中的木质纤维素在保管、存放、运输过程中都必须保持干燥，且应采用玄武岩粉碎的机制砂。8-2、关于沥青混凝土的配合比设计在沥青混凝土施工中，配合比设计是至关重要的环节。首先，需要经过目标配合比的设计，这一步骤必须经过驻地监理工程师的严格审查，并报经总监代表和总监助理的确认。一旦目标配合比获得批准，方可进行生产配合比设计。在生产过程中，若矿料的产地或品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计，以确保施工质量的稳定。此外，拌和机在生产过程中也需遵循严格的配合比设计要求。设计完成后，同样需要经过驻地监理工程师的审查，并报经总监代表、总监助理和总监的逐级确认。只有经过这一系列严谨的审批流程，才能确保试拌与试铺的顺利进行。9-3、沥青混合料的拌制在沥青混合料的拌制过程中，必须严格控制沥青和集料的加热温度，以及沥青混合料的出厂温度。集料的加热温度应略高于沥青，通常高出10～15℃。混合料在贮料仓中储存后，其温度下降不应超过10℃，且贮存时间不得超过24小时。关于改性沥青Sup-13的施工温度，具体参见下表：请注意，这些温度控制范围是确保沥青混合料质量的关键因素。

165～170

集料温度

190～220

混合料出厂温度

170～185，超过190则废弃

运到现场温度

不低于165

摊铺温度

不低于160，低于140作为废料

初压开始温度

不低于150

复压最低温度

不低于130

碾压终了温度

不低于110此外，对于改性沥青AC-20C型，其施工温度范围如下：

沥青加热温度为165～175℃；

矿料温度为175～185℃；

混合料出厂温度控制在170～180℃，超过185则废弃；

混合料运输到现场后，温度应不低于160℃；

摊铺时，温度需达到150℃，低于145则作为废料处理；

初压开始时的温度不低于145℃；

复压时的最低温度为130℃；

碾压终了时，温度应不低于100℃。对于AC-25C重交沥青混合料，其施工温度范围为：

沥青加热温度为160～170℃；

矿料温度为170～185℃；

混合料出厂时的正常范围为150～165℃；

混合料运输到现场后，低温施工时的温度范围为130～150℃，不超过175℃；

摊铺时，正常施工的温度范围为120～140℃，低温施工时为130～150℃，且不超过175℃；

碾压时，正常施工的温度范围为120～140℃，不低于110℃，低温施工时为130～150℃，不低于110℃；

终压时，钢轮压路机的温度应不低于70℃。

在拌和过程中，拌和楼控制室会逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期进行校核。同时，拌和时间由试拌确定，以确保所有集料颗粒都能均匀裹覆沥青结合料。此外，还需注意目测检查混合料的均匀性，及时发现并处理异常现象，如混合料的花白、冒青烟和离析等。每天上午、下午各取一组混合料试样进行马歇尔试验和抽提筛分试验，以检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。这些措施都是为了确保沥青混合料的质量和施工的顺利进行。10-沥青混合料的运输与摊铺在沥青混合料的运输过程中，我们采用数字显示插入式热电偶温度计来严格检测其出厂温度和运到现场的温度。为了确保检测的准确性，插入深度必须大于150mm。同时，在运料卡车的侧面中部，我们设置了专用的检测孔，其孔口距车箱底面大约300mm。此外，为了减少粗集料的分离现象，汽车在装料时应前后移动并分几堆装载。我们确保沥青混合料运输车的运量稍大于拌和能力和摊铺速度，以保持摊铺机前方有五辆运料车等候卸料。在运输过程中，我们还设置了蓬布覆盖设施，以保持混合料的温度并避免环境污染。当进行连续摊铺时，运料车应在摊铺机前10-30cm处停稳，并避免撞击摊铺机。在卸料过程中，运料车应挂空档，依靠摊铺机的推动来前进。通过这些措施，我们能够确保沥青混合料在运输和摊铺过程中的质量和效率。

4-1、确保连续且稳定的摊铺是提升路面平整度的关键措施。

对于上面层SMA沥青混合料的摊铺，我们会根据拌和机的产量、施工机械的配套情况以及摊铺的厚度，对摊铺机的速度进行左右调整，通常控制在2-3米/分钟，最高不超过3米/分钟，最低可降至1-2米/分钟。我们追求的是缓慢、均匀且不间断的摊铺过程，避免随意快速摊铺几分钟后等待下一车料的情况。同时，我们严格禁止在摊铺过程中停机用餐，并力求每天仅在收工时停机一次。对于中、下面层沥青混合料的摊铺，同样需要根据拌和机产量、施工机械配套情况、摊铺厚度以及摊铺宽度来调整摊铺机的速度，范围通常在2-4米/分钟。我们也追求同样的摊铺标准：缓慢、均匀且不间断。午饭时间，我们会分批轮换进行，以保证摊铺过程的连续性，并努力做到每天仅在收工时停机一次。

4-2、在机械摊铺的混合料未经压实之前，施工人员必须保持远离，不得随意踩踏。通常情况下，应尽量避免使用人工进行整修。但在某些特殊情况下，例如出现局部离析，且现场主管人员同意的情况下，可以采取人工配合方孔筛进行找补或更换混合料。对于缺陷较为严重的部分，应立即铲除，并适时调整摊铺机或改进摊铺工艺。

4-3、在摊铺改性沥青Sup沥青混合料上面层时，我们采用非接触式平衡梁装置来精准控制摊铺厚度。

为了确保施工的连续性，我们采用两台摊铺机协同作业。在首台摊铺机完成作业后，其摊铺层纵向接缝处应呈现为斜坡状，而后续摊铺机则应跨过这一接缝，大约5-10cm的距离进行摊铺，以保证接缝的平滑处理。同时，两台摊铺机之间的距离应控制在10米以内，以确保施工的高效与精准。对于改性沥青混合料中面层的摊铺，同样采用非接触式平衡梁进行厚度控制。两台摊铺机紧密配合，其中一台靠近中央分隔带侧的摊铺机先行作业。在纵向接缝的处理上，我们采用斜接缝技术，以最大程度地减少缝痕的产生。此外，两台摊铺机之间的距离也控制在30米以内，以确保施工的协调与质量。在摊铺下面层时，我们采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式设计，直径不小于6mm，拉力超过800N，且每5米设置一个钢丝支架以增强稳定性。同样采用两台摊铺机协同作业，靠中央分隔带侧的摊铺机先行，并在左侧架设钢丝。摊铺机上配备横坡仪，实时监控并调整摊铺层的横坡。后续摊铺机则在右侧架设钢丝，左侧紧贴已摊铺好的层面进行“雪撬”式作业。同样地，两台摊铺机之间的距离也控制在30米以内。

4-4、在摊铺过程中，应确保摊铺机处于最佳工作状态。

这包括调整螺旋布料器两端的自动料位器，以及匹配料门开度、链板送料器的速度与螺旋布料器的转速。同时，需注意螺旋布料器的料置，应略高于螺旋布料器的2/3，以确保熨平板的挡板前混合料的高度在整个摊铺宽度内保持均匀，从而有效避免摊铺层出现离析现象。

4-5、在摊铺过程中，需要定期检测松铺厚度是否符合预定标准

以便及时作出调整。同时，确保摊前熨平板预热至规定的温度。此外，摊铺机熨平板的拼接必须紧密无缝，以防止粒料卡入并可能导致的铺面划痕。

4-6、在摊铺过程中遇到降雨时，应立即停止施工，并彻底清除未压成型的混合料。

任何遭受雨淋的混合料均应废弃，严禁再卸入摊铺机进行摊铺。同时，要注意Sup-13混合料在路表温度低于15度时不宜进行摊铺，以确保施工质量。接下来，我们将探讨沥青混合料的压实成型技术。

5-1、上面层Sup改性沥青砼压实

（1）在压实改性沥青Sup-13时，应使用钢轮振动压路机进行初压和复压，并遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则。混合料摊铺后，应立即在尽可能高的温度下进行碾压，以避免在低温状态下反复碾压，从而保护料棱角和石料嵌挤。碾压段长度宜控制在20-30米之间，同时要注意改性沥青不宜用轮胎压路机碾压。

（2）在初压和复压过程中，应采用同类压路机并列成梯队进行压实，避免首尾相接纵列压实。使用振动压路机时，轮迹重叠宽度应不超过20厘米；若采用静压压路机，则轮迹应重叠1/3-1/4的碾压宽度。此外，不得向压路机表面喷涂油类或油水混合液，必要时可喷涂清水或皂水。

（3）压路机应以稳定且均匀的速度进行碾压，其适宜速度会因初压、复压、终压及压路机类型而有所不同，具体可参考下表选择。上面层Sup-13压路机碾压速度（km/h）中、下面层压路机碾压速度一览表（单位：km/h）（3）在碾压过程中，为防止混合料推挤产生拥包，应确保驱动轮朝向摊铺机，并保持稳定的碾压路线和方向，避免突然改变。同时，压路机在起动和停止时必须减速缓行，严禁刹车制动，且折回时不得处在同一横断面上。

（4）在当天碾压的沥青混凝土层面上，应避免停放压路机或其他车辆，以防矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

（5）为确保面层质量，对初压、复压、终压段应设置明显标志，以便司机辨认。同时，需专岗管理和检查松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度等参数，确保既不漏压也不超压。压实完成后，需等待12小时后方可允许施工车辆通行。接下来是施工接缝的处理：

（1）对于纵向施工缝，采用两台摊铺机成梯队联合摊铺时，应使用斜接缝。在前部已摊铺的混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后高程基准面，并有5－10cm左右的摊铺层重叠。最后，通过跨接缝碾压来消除缝迹。

（2）对于横向施工缝，全部采用平接缝。确定接缝位置后，用锯缝机割齐并铲除；继续摊铺前，需清理接缝处的灰浆并涂上少量粘层沥青；摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实。此外，还有施工阶段的质