2025年机械伤害知识试题及答案

2025年机械伤害知识试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.下列关于机械伤害的描述中，错误的是（）。A.机械伤害指机械设备在正常或异常状态下，因机械能作用导致的人体损伤B.剪切、挤压、碰撞是机械伤害的典型形式C.高温设备导致的灼伤属于机械伤害范畴D.旋转部件的卷入风险是机械伤害的常见诱因答案：C2.某企业新购入一台带传动设备，其传动带与带轮的啮合区域最易引发的机械伤害类型是（）。A.切割伤害B.挤压伤害C.卷入伤害D.碰撞伤害答案：C3.根据《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求》（GB/T8196-2018），下列关于防护装置的说法中，正确的是（）。A.防护装置的高度应不低于1.5米，防止人员跨越B.活动式防护装置开启后，设备应能自动停机C.防护装置的表面应光滑无毛刺，避免二次伤害D.防护装置可采用金属网材质，但网孔直径需大于10mm答案：C4.某工人在操作车床时，未佩戴工作帽导致长发被卡入旋转主轴，造成头皮撕裂。该事故的直接原因是（）。A.设备缺乏过载保护装置B.工人违反个体防护要求C.车间照明不足影响观察D.设备维护周期过长答案：B5.下列机械部件中，不属于“危险区”的是（）。A.冲床的模具闭合区域B.铣床的刀具旋转区域C.带式输送机的驱动电机散热孔D.剪板机的刀片剪切区域答案：C6.机械伤害事故统计显示，约60%的事故发生在设备（）阶段。A.启动B.正常运行C.停机D.检修答案：D7.某企业为降低压力机的挤压伤害风险，拟加装双手操作按钮。根据安全规范，双手操作按钮的间距应不小于（）。A.200mmB.300mmC.400mmD.500mm答案：B8.下列关于机械安全距离的说法中，错误的是（）。A.静止设备与操作平台的水平安全距离应≥0.6mB.旋转部件与固定防护装置的径向间隙应≤5mmC.设备维修通道的宽度应≥1.2mD.紧急停止按钮与操作位置的直线距离应≤6m答案：B9.某木工机械因刀具断裂飞出造成操作人员面部受伤，该事故的致害物属于（）。A.运动的机械部件B.飞出的碎片C.飞溅的物料D.失控的设备答案：B10.下列不属于机械伤害预防“技术措施”的是（）。A.安装光电感应式防护装置B.对操作人员进行安全培训C.为旋转轴加装防护罩D.在设备危险区设置警示标识答案：B11.根据《机械安全风险评估第1部分：原则》（GB/T16855.1-2018），机械风险评估的核心步骤是（）。A.确定设备使用环境B.识别危险和危险状态C.计算事故赔偿金额D.制定设备维护计划答案：B12.某工人在清理运行中的传送带时，手部被带入辊筒与传送带的间隙，造成前臂骨折。该事故违反了机械操作的（）原则。A.断电挂牌B.停机作业C.双人监护D.工具辅助答案：B13.下列关于紧急停止装置的要求中，错误的是（）。A.紧急停止按钮应采用红色蘑菇头设计B.触发后需手动复位才能恢复运行C.可与设备的正常停止按钮合并设置D.所有操作位置应能快速触及紧急停止装置答案：C14.机械伤害事故中，“切割伤害”最易由（）引发。A.旋转的齿轮B.往复运动的滑块C.高速旋转的刀具D.滚动的辊筒答案：C15.某企业对一台旧机床进行改造，拆除原防护装置后未及时安装新防护，导致操作人员受伤。该行为违反了机械安全的（）要求。A.本质安全设计B.故障安全C.防护装置完整性D.人机工程学答案：C二、判断题（每题1分，共10分）1.机械伤害仅发生在设备运行状态，停机时不存在风险。（）答案：×2.设备防护装置的主要作用是防止人员接触危险区，无需考虑维修便利性。（）答案：×3.操作旋转设备时，佩戴手套可以增加摩擦力，因此是安全的。（）答案：×4.机械危险区的警示标识应采用红底白字，符合《安全色》（GB2893-2008）要求。（）答案：√5.设备检修时，只需关闭电源开关即可，无需悬挂“禁止合闸”警示牌。（）答案：×6.机械伤害的严重程度仅与致害物的动能有关，与接触部位无关。（）答案：×7.双手操作按钮的设计原理是强制操作人员双手同时离开危险区。（）答案：√8.设备运行中出现异常声响时，操作人员应立即停机检查。（）答案：√9.金属切削机床的冷却液喷溅导致的滑跌属于机械伤害。（）答案：×10.企业应定期对机械防护装置进行功能性测试，确保其有效性。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.简述机械伤害的主要类型及其典型致害部件。答案：机械伤害主要包括以下类型：（1）卷入伤害：由旋转部件（如转轴、齿轮、带轮）与固定部件（如防护罩、机座）的间隙引发；（2）挤压伤害：由往复运动部件（如冲床滑块、剪板机刀片）与固定部件的闭合区域导致；（3）切割伤害：由高速旋转或往复运动的刀具（如铣刀、锯片）直接接触人体造成；（4）碰撞伤害：由运动的机械部件（如起重机吊钩、搬运车辆）撞击人体引发；（5）飞出物伤害：由断裂的刀具、破碎的砂轮片等高速飞溅物击中人体导致。2.列举机械防护装置的基本要求（至少5项）。答案：机械防护装置的基本要求包括：（1）结构牢固，能承受正常操作中的冲击力；（2）与危险区的距离符合安全规范，防止人员身体部位进入；（3）表面光滑无毛刺，避免造成二次伤害；（4）活动式防护装置开启时，设备应自动停机（联锁功能）；（5）不影响设备正常操作和观察，不妨碍紧急情况下的撤离；（6）标识清晰，注明“禁止拆除”等警示信息。3.分析机械伤害事故中“人的不安全行为”主要表现（至少4项）。答案：人的不安全行为主要表现为：（1）违规拆除或短接防护装置（如为图方便取下防护罩）；（2）设备运行中进行清理、调整、维修等作业（如用手直接清理旋转的传送带）；（3）未按要求佩戴个体防护装备（如操作旋转设备时不戴工作帽、戴手套）；（4）违反操作规程（如未确认设备状态就启动、多人协同操作时未沟通）；（5）疲劳作业或酒后上岗，导致反应迟钝、操作失误。4.简述机械伤害应急处置的主要步骤。答案：机械伤害应急处置步骤如下：（1）立即停机并切断电源，防止二次伤害；（2）观察伤员情况，若有大出血，用干净布料按压止血（动脉出血需近心端按压）；（3）若存在骨折，用木板、硬纸板等临时固定伤肢，避免移动加重损伤；（4）若伤员意识丧失，检查呼吸和心跳，必要时进行心肺复苏（CPR）；（5）迅速拨打120急救电话，说明事故地点、伤害类型（如切割、挤压）和伤员状态；（6）保护事故现场，保留相关证据（如断裂的部件、拆除的防护装置）。5.说明“机械安全风险评估”的主要流程（根据GB/T16855.1-2018）。答案：机械安全风险评估流程包括：（1）确定评估范围：明确设备的功能、使用场景、操作人员及潜在用户；（2）识别危险：分析设备在预期使用和可预见误用下的所有危险（如机械、电气、热危险等）；（3）风险分析：评估危险导致伤害的可能性和严重性（如“高可能性+高严重性”为不可接受风险）；（4）风险评价：将分析结果与安全目标比较，确定是否需要采取降低风险措施；（5）风险降低：优先通过本质安全设计（如消除危险）、设置防护装置、提供安全信息（如警示标识、操作手册）三级措施降低风险；（6）验证与记录：确认风险已降至可接受水平，并形成评估报告存档。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某五金厂冲压车间，工人张某在操作单柱冲床加工零件时，为提高效率，擅自拆除了设备的光电保护装置。当张某将手放入模具区取件时，冲床滑块突然下落，导致其右手食指、中指被压断。问题：（1）分析事故直接原因和间接原因；（2）提出针对性预防措施。答案：（1）直接原因：张某违规拆除光电保护装置，手部进入危险区时设备未触发停机；冲床滑块意外下落（可能因控制系统故障或操作失误）。间接原因：企业安全管理缺失，未对防护装置的拆除实施审批和监管；安全培训不到位，张某未认识到防护装置的重要性；设备维护不足，未及时发现光电保护装置被拆除的异常状态。（2）预防措施：①严禁擅自拆除防护装置，建立“防护装置拆除-审批-恢复”管理制度；②对冲床加装双手操作按钮与光电保护装置的双重联锁，任何单一防护失效时设备无法运行；③加强操作培训，重点讲解防护装置的作用及违规操作的后果；④定期检查设备防护装置的完整性（如每周安全巡查），发现问题立即停机整改；⑤在模具区设置触觉式防护条，接触人体时触发紧急停止。案例2：某木材加工厂，工人李某在操作圆盘锯切割木板时，未将木材完全送过锯片即松手，导致木材反弹，李某躲闪不及被锯片割伤左小臂。问题：（1）指出操作过程中的违规行为；（2）说明圆盘锯的主要安全防护要求。答案：（1）违规行为：未将木材完全送过锯片（正确操作应待木材完全通过锯片后再松手）；未使用推料棒辅助送料（直接用手推送短料易导致反弹）；可能未佩戴防