(2025年)汽车冲压生产线操作工中级模拟习题含参考答案

(2025年)汽车冲压生产线操作工中级模拟习题含参考答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.某型号闭式双点压力机公称压力为2500kN，其滑块在接近下死点（行程末端5mm）时能输出的最大压力为（）。A.1500kNB.2000kNC.2500kND.3000kN2.调整冲压模具闭合高度时，若发现滑块下死点与模具下模座顶面间隙为3mm，而模具要求闭合高度需减少5mm，正确操作是（）。A.逆时针旋转调节螺杆，使滑块下行2mmB.顺时针旋转调节螺杆，使滑块上行2mmC.逆时针旋转调节螺杆，使滑块下行5mmD.顺时针旋转调节螺杆，使滑块上行5mm3.生产某汽车侧围外板时，采用ST14冷轧钢板（厚度1.2mm），若材料屈服强度从230MPa提升至250MPa，可能出现的问题是（）。A.零件回弹减小B.模具磨损加快C.拉伸过程中更容易起皱D.冲裁断面光亮带变宽4.压力机液压过载保护系统中，当系统压力超过设定值时，首先动作的部件是（）。A.卸荷阀B.蓄能器C.压力传感器D.滑块平衡缸5.某生产线采用自动送料装置，若送料步距比工艺要求小2mm，可能导致的质量缺陷是（）。A.零件冲孔偏位B.拉深件破裂C.切边毛刺增大D.翻边高度不足6.检查冲压件表面质量时，发现局部区域存在“橘皮纹”，最可能的原因是（）。A.模具表面粗糙度不足B.材料厚度超差C.压边力过大D.冲压速度过快7.压力机滑块与导轨的间隙应控制在（）范围内（以公称压力2000kN设备为例）。A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm8.更换拉伸模凸模后，首件检验发现零件底部圆角处出现微裂纹，优先检查的参数是（）。A.凸模表面硬度B.压边圈与凹模的间隙C.材料润滑情况D.滑块返程速度9.安全光栅在冲压生产中的主要作用是（）。A.监测模具闭合高度B.防止人员肢体进入危险区域C.控制送料精度D.检测设备温度10.某批次钢板表面清洁度不足（残留防锈油过多），对冲压过程的影响是（）。A.零件表面易出现压痕B.模具导向部件磨损加剧C.拉深时摩擦力减小导致起皱D.切边断面毛刺减少11.压力机滑块行程次数（SPM）为12次/分钟时，若需将生产效率提升20%，应调整行程次数至（）。A.14次/分钟B.14.4次/分钟C.15次/分钟D.15.6次/分钟12.测量冲压件孔径时，使用内径千分尺测得数值为Φ30.05mm，而工艺要求为Φ30±0.03mm，该零件应判定为（）。A.合格B.不合格（尺寸超上差）C.不合格（尺寸超下差）D.需二次加工13.模具顶料装置失效时，可能出现的问题是（）。A.零件卡在凹模内B.冲裁力显著增大C.滑块运行异响D.材料送料不畅14.冬季生产时，液压油温度低于15℃，正确的处理措施是（）。A.直接启动设备，利用运行升温B.开启液压油加热装置至35-45℃C.降低压力机公称压力50%运行D.更换高粘度液压油15.某工序为落料+拉伸复合模，生产中发现拉伸后零件高度比工艺要求低1.5mm，最可能的原因是（）。A.落料尺寸偏小B.拉伸凸模高度不足C.压边力过大D.材料延伸率过高二、判断题（每题1分，共10分）1.压力机启动前，需确认模具安装面清洁无异物，且模柄与滑块模柄孔间隙不超过0.1mm。（）2.首件检验只需检查尺寸精度，表面质量可在批量生产中抽检。（）3.冲压过程中，若发现废料未完全排出，可用手快速取出以避免设备卡滞。（）4.模具冷却水流量不足会导致模具温度升高，可能引起零件回弹增大。（）5.压力机滑块平衡缸的作用是抵消滑块自重，防止滑块因自重下落。（）6.钢板的屈强比（屈服强度/抗拉强度）越大，冲压成形性越好。（）7.更换模具后，需进行3-5次空车试冲，确认滑块运行无卡阻、模具导向正常。（）8.安全门未关闭时，压力机紧急停止按钮仍可正常触发设备停机。（）9.冲压件毛刺高度超过0.1mm时，可通过调整冲裁间隙（增大凸凹模间隙）改善。（）10.设备运行中，若液压系统油温超过60℃，应立即停机并检查冷却系统。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冲压模具安装的主要步骤（以单动压力机为例）。2.首件检验需要验证哪些关键内容？请列举至少5项。3.压力机滑块出现“超程”（即滑块下死点位置低于模具闭合高度）时，应如何处理？4.分析冲压件表面拉伤的可能原因（至少4项）。5.简述连续生产中发现废料尺寸不稳定的排查思路。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某汽车前纵梁生产线采用4序连续模生产，在第3序（拉深工序）连续生产50件后，突然出现批量零件底部厚度减薄率超15%（工艺要求≤12%）。作为操作工，你会如何排查原因并提出解决措施？2.夜班生产中，某2000kN闭式压力机运行时出现异常声响（类似金属摩擦声），同时滑块在下行过程中偶尔出现短暂停顿（0.5秒内恢复）。请分析可能的故障点，并说明处理流程。参考答案一、单项选择题1.C（公称压力定义为滑块在接近下死点时的最大输出力）2.A（闭合高度需减小，需使滑块下行；间隙3mm，需调整5mm，故下行2mm即可满足）3.B（材料强度提高，变形抗力增大，模具承受的冲击力增加，磨损加快）4.A（液压过载保护系统中，卸荷阀优先动作泄压）5.A（送料步距过小导致定位偏差，冲孔位置偏移）6.A（橘皮纹由材料表面晶粒粗大或模具表面粗糙引起）7.B（2000kN压力机导轨间隙通常控制在0.05-0.10mm）8.C（底部圆角微裂纹多因润滑不足导致摩擦过大）9.B（安全光栅用于保护人员肢体安全）10.C（防锈油过多会降低摩擦力，可能导致起皱）11.B（12×1.2=14.4次/分钟）12.B（Φ30.05超过上限Φ30.03）13.A（顶料装置失效导致零件无法脱离凹模）14.B（液压油需加热至适宜温度35-45℃方可运行）15.B（拉伸高度不足直接关联凸模高度或行程设置）二、判断题1.√（模柄间隙过大会导致模具偏载）2.×（首件需全面检验尺寸、表面、毛刺等）3.×（禁止用手直接取废料，需用专用工具）4.√（模具温度升高会改变材料变形抗力，影响回弹）5.√（平衡缸抵消滑块自重，防止下滑）6.×（屈强比越小，成形性越好）7.√（空车试冲验证模具安装状态）8.√（紧急停止按钮优先级高于安全门）9.×（毛刺超差应调整间隙至合理范围，过大或过小都会导致毛刺）10.√（液压油长期高温会加速老化，需停机检查）三、简答题1.主要步骤：①清理压力机工作台面与滑块底面；②将模具吊至工作台，调整模柄对准滑块模柄孔；③手动盘车使滑块下行，缓慢合模至模具完全贴合；④使用压块或螺栓固定下模，调整上模紧固螺栓；⑤点动试冲，检查模具闭合高度与平行度；⑥安装安全防护装置，进行空车试运行。2.首件检验内容：①关键尺寸（如孔距、翻边高度）；②表面质量（拉伤、压痕、橘皮纹）；③毛刺高度（切边/冲孔工序）；④零件贴合度（与检具匹配情况）；⑤材料厚度（拉伸工序关注减薄率）；⑥圆角处是否有微裂纹（拉伸/翻边工序）。3.处理措施：①立即停机，断开设备电源；②使用手动调节装置（如调节螺杆）缓慢提升滑块，观察下死点位置；③检查模具闭合高度是否与压力机参数匹配（核对模具技术文件）；④若因模具安装倾斜导致，重新调整模具平行度；⑤调整后进行空车试冲，确认无干涉后再生产。4.表面拉伤原因：①模具表面粗糙度高（未抛光或拉伤）；②材料表面清洁度差（有铁屑/灰尘）；③润滑不足（润滑油型号错误或喷涂不均）；④模具间隙过小（导致材料与模具摩擦力增大）；⑤材料硬度与模具硬度不匹配（如模具硬度不足被材料划伤）。5.废料尺寸不稳定排查思路：①检查送料装置（步距是否波动、夹钳压力是否均匀）；②确认模具刃口状态（是否磨损、崩刃导致冲裁尺寸变化）；③测量材料厚度（厚度波动会影响冲裁后废料尺寸）；④检查压力机滑块运行精度（如导轨间隙过大导致冲裁时模具偏移）；⑤验证模具定位装置（定位销/挡料块是否松动）。四、综合分析题1.排查与解决措施：（1）初步排查：①检查第3序模具温度（温度升高会加剧材料减薄）；②确认拉伸工艺参数（压边力、拉伸速度是否异常）；③核对当前批次材料性能（如延伸率是否低于工艺要求）。（2）重点检查：①测量模具凸凹模间隙（间隙过小会导致减薄率增大）；②观察拉伸筋状态（是否磨损导致阻力不均）；③检查润滑系统（润滑油喷涂量/位置是否符合要求）；④使用测厚仪检测前序零件（第2序落料后坯料厚度是否超差）。（3）解决措施：①若模具间隙过小，调整凸模或更换凹模镶块；②若拉伸筋磨损，修磨或更换拉伸筋；③若润滑不足，增加喷涂量或更换高粘度润滑油；④若材料性能异常，切换至合格批次材料生产；⑤调整后重新生产首件，确认减薄率达标。2.故障分析与处理流程：（1）可能故障点：①滑块导轨润滑不足（导致摩擦声响）；②导轨间隙过大（运行时滑块偏摆，出现停顿）；③连杆球头副磨损（连接松动引起异响）；④离合器/制动器间隙不当（动作不连贯导致滑块停顿）；⑤液压系统压力波动（如油泵故障导致动力不足）。（