2026年6S与精益结合自测含答案

2026年6S与精益结合自测含答案一、单选题（共10题，每题2分，共20分）1.在6S管理中，"整理"的核心目标是（）。A.将物品分类存放B.清除不需要的物品C.规范物品的摆放位置D.提高仓库利用率2.精益生产的核心思想是（）。A.大量生产降低成本B.消除浪费提升效率C.追求完美质量D.扩大市场占有率3.以下哪项不属于6S管理中的"清扫"活动？（）A.清除设备油污B.定期检查货架C.整理文件归档D.更换车间照明灯4.精益生产中的"价值流图"主要用于（）。A.计划生产周期B.分析生产过程中的浪费C.优化物料配送D.设定质量标准5.在6S与精益结合的实践中，"标准化"的目的是（）。A.统一操作流程B.减少员工培训成本C.提高生产灵活性D.降低设备维护费用6.精益生产中的"拉动系统"指的是（）。A.仓库自动补货B.根据客户需求生产C.预测市场需求D.减少库存积压7.6S管理中，"素养"的最终目标是（）。A.培养员工自律习惯B.提高团队协作效率C.优化生产布局D.降低生产噪音8.精益生产中的"持续改进"（Kaizen）强调（）。A.短期突击改造B.小步快跑式优化C.一次性彻底变革D.完全依赖自动化9.在6S与精益结合的推行中，高层管理者的关键作用是（）。A.制定考核标准B.提供资源支持C.参与日常检查D.负责培训实施10.以下哪项最能体现6S与精益结合的协同效应？（）A.清理车间死角B.优化生产节拍C.规范工具管理D.减少加班时间二、多选题（共5题，每题3分，共15分）1.6S管理中的"整顿"活动包括哪些内容？（）A.规划物品存放区域B.标注设备操作手册C.设置警示线D.建立库存台账2.精益生产中的"七大浪费"包括（）。A.过量生产B.等待时间C.不合理搬运D.过度加工3.6S与精益结合的常见推行障碍包括（）。A.员工抵触变革B.缺乏专业培训C.领导支持不足D.考核机制不完善4.精益生产中的"快速换模"（SMED）旨在（）。A.缩短设备切换时间B.提高生产柔性C.减少模具损耗D.优化生产线布局5.6S管理对精益生产的促进作用包括（）。A.降低安全事故率B.提高生产效率C.优化物料流动D.增强团队凝聚力三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.6S管理只适用于制造业，不适用于服务业。（）2.精益生产的最终目标是消除所有生产浪费。（）3."清扫"在6S中仅指清洁地面和设备。（）4.精益生产强调"全员参与"和"持续改进"。（）5.6S与精益结合的核心是"标准化"和"可视化"。（）6."拉动系统"可以完全替代"推动系统"。（）7.精益生产中的"价值流图"需要定期更新。（）8.6S管理可以单独推行，无需结合精益生产。（）9."素养"是6S管理的最高阶段。（）10.精益生产完全依赖自动化技术。（）四、简答题（共4题，每题5分，共20分）1.简述6S管理中"安全"（Safety）的核心内容及其与精益生产的关联。2.解释精益生产中的"节拍时间"（TaktTime）概念及其计算公式。3.列举3项6S与精益结合的典型案例，并说明其成效。4.分析推行6S与精益结合时，如何解决员工抵触问题？五、论述题（共1题，10分）结合某制造业企业（如汽车零部件、电子产品等）的实际情况，设计一个6S与精益结合的推行方案，包括目标、步骤、关键措施及预期效果。答案与解析一、单选题答案1.B解析：整理的核心是区分必要与不必要的物品，清除后者以减少管理成本和浪费，是精益生产的基础。2.B解析：精益生产的本质是通过消除七大浪费（过量生产、等待、搬运、不良、动作、加工、库存）提升效率。3.C解析：整理与整顿侧重物品分类和定位，清扫是清洁，而文件归档属于"素养"范畴。4.B解析：价值流图通过可视化生产流程，识别浪费环节，是精益改善的重要工具。5.A解析：标准化通过固化优秀做法，确保精益改进成果持续有效。6.B解析：拉动系统基于客户需求拉动生产，是精益生产的核心原则之一。7.A解析：素养强调员工自觉遵守6S规范，是精益文化的基础。8.B解析：Kaizen强调全员参与的小步改进，而非颠覆性变革。9.B解析：高层支持资源保障是推行6S与精益的关键前提。10.B解析：优化生产节拍能同步提升6S的效率目标与精益的浪费消除目标。二、多选题答案1.A、B、C解析：整顿包括区域规划、标识标注、警示线设置等，与精益的流程优化直接相关。2.A、B、C、D解析：七大浪费是精益管理的标准框架。3.A、B、C解析：推行阻力常源于文化、培训和领导力不足。4.A、B解析：快速换模的核心是缩短切换时间以提高生产灵活性。5.A、B、C解析：6S改善环境安全、效率、物料流动，间接支持精益。三、判断题答案1.×解析：6S也可用于医院、物流等服务业（如手术室6S、仓库6S）。2.√解析：精益核心是消除浪费（Muda）。3.×解析：清扫需包含设备内部和操作区域，非表面清洁。4.√解析：精益强调全员参与（GembaWalk）和Kaizen。5.√解析：标准化确保执行一致性，可视化便于发现问题。6.×解析：拉动系统需结合推动系统（如供应商配送），不可完全替代。7.√解析：价值流图需随流程变化调整。8.×解析：6S是精益的基础，两者结合效果更佳。9.√解析：素养是6S的最高阶段，体现文化内化。10.×解析：精益强调手动与自动结合，而非完全自动化。四、简答题答案1.安全（Safety）核心内容：消除安全隐患，保障人员、设备、环境安全。关联：精益生产通过减少事故停工时间（浪费）提升效率，6S的安全措施（如设备定期检查、通道畅通）是精益的基础保障。2.节拍时间概念：客户需求时间内，生产单位产品所需时间，是平衡产能与需求的关键指标。公式：节拍时间=总生产时间/订单需求量（分钟/件）。3.案例：-案例1：某汽车零部件厂通过6S整顿生产线，结合精益快速换模，使设备利用率提升20%。-案例2：电子厂实施6S清洁，结合精益价值流图，发现并消除80%的等待浪费。-案例3：物流公司推行6S规范叉车路径，结合精益拉动系统，库存周转率提高30%。4.解决抵触措施：-分阶段推行，从易到难；-强化培训，让员工理解6S与精益对自身的好处；-设立短期激励（如改善提案奖励）；-领导以身作则，带头执行。五、论述题答案推行方案（以汽车零部件厂为例）：目标：通过6S提升生产环境，结合精益消除浪费，年产值提升15%。步骤：1.现状评估：用价值流图分析当前流程，识别等待、搬运等浪费；2.6S基础实施：-整理：清除过期模具；-整顿：设备按工艺顺序摆放，标注操作区域；-清扫：建立设备点检表；-清洁：制定车间5S检查标准；-素养：班前会宣导6S行为规范；3.精益改进：-推行