钢厂设备润滑培训

钢厂设备润滑培训演讲人：日期:目

录CATALOGUE02润滑剂分类与特性01润滑基础原理03关键设备润滑需求04润滑剂选择与应用05润滑操作与维护06故障诊断与管理优化01润滑基础原理摩擦类型与特点干摩擦两接触表面间无润滑剂，摩擦系数高（0.1~0.6），易引发磨损和高温，常见于设备启动或润滑失效阶段。01边界摩擦极薄润滑膜覆盖表面，摩擦系数0.05~0.15，依赖添加剂形成保护层，适用于低速高负荷工况（如齿轮啮合区）。流体摩擦完全由润滑剂膜分隔接触面，摩擦系数低至0.001~0.01，需持续供油维持油膜，典型应用于高速轴承或滑动导轨。混合摩擦介于边界与流体摩擦之间，常见于变载荷或启停频繁的设备，需选择高粘度或极压润滑剂。020304减摩抗磨冷却散热润滑剂分子吸附在金属表面形成物理/化学膜，降低剪切阻力（如锂基脂可减少轴承摩擦损耗30%以上）。通过油液循环带走摩擦热（如轧机齿轮箱油温需控制在60℃以下，避免热变形）。润滑作用机理密封防锈润滑脂填充空隙可阻隔粉尘（如转炉倾动轴承采用NLGI2级脂防止钢渣侵入）。振动阻尼润滑油膜吸收机械振动能量（如矫直机液压系统使用ISOVG68油降低冲击噪声）。润滑不良的后果异常磨损缺油导致金属直接接触，使轴承滚道出现剥落或齿轮齿面胶合（案例：某钢厂输送辊道轴承因脂干涸寿命缩短70%）。过热失效润滑不足时摩擦热积聚，引发材料退火或密封件碳化（如连铸机扇形段轴承温度超150℃引发抱轴）。能耗上升摩擦系数增加使电机电流升高5%~20%（实测数据：精轧机主传动润滑劣化后功耗增加18%）。污染扩散失效润滑剂携带磨损颗粒污染整个油路系统（需定期检测油液清洁度NAS8级以内）。02润滑剂分类与特性润滑油/脂核心指标粘度是润滑油流动阻力的度量，直接影响油膜形成能力；粘度指数反映润滑油粘度随温度变化的稳定性，高粘度指数润滑剂在宽温域下性能更稳定。粘度与粘度指数滴点指润滑脂受热后开始流动的最低温度，决定其高温适用性；稠度表征脂的软硬程度，NLGI等级划分从000（流体状）到6（极硬块状）。滴点与稠度（润滑脂）通过四球试验测定，衡量润滑剂在高负荷下防止金属表面擦伤或熔焊的能力，含硫/磷/氯等添加剂的润滑剂可显著提升该性能。极压抗磨性反映润滑剂在高温下抵抗氧化变质的能力，通过旋转氧弹测试（RBOT）评估，长寿命润滑剂需具备优异的抗氧化性能。氧化安定性固体与气体润滑剂石墨与二硫化钼气体润滑（空气/氮气）聚四氟乙烯（PTFE）层状结构固体润滑剂，适用于高温（可达450℃）、真空或强辐射环境，常以粉末或涂层形式应用于齿轮、导轨等干摩擦工况。低摩擦系数（0.05~0.1）的聚合物润滑剂，耐化学腐蚀，广泛用于食品机械或精密仪器的自润滑轴承。通过高压气体形成气膜支撑载荷，摩擦系数极低（<0.001），用于超高速主轴（如牙钻轴承）或洁净环境下的精密设备。高温/重载专用润滑剂复合磺酸钙基润滑脂耐高温（滴点>300℃）、抗水冲刷，适用于连铸机轴承等钢厂高温高湿环境，兼具极压（PB值>600N）和防锈性能。合成烃（PAO）与酯类油合成基础油耐温范围宽（-40℃~200℃），用于轧机齿轮箱等重载设备，比矿物油寿命延长3~5倍。含固体添加剂润滑剂混合石墨/二硫化钼的润滑脂，适用于低速重载的烧结机台车链条，可承受冲击载荷并减少磨损。03关键设备润滑需求轧机系统润滑点轧辊轴承润滑轧机轧辊轴承承受极高载荷和冲击力，需采用高粘度极压润滑脂或循环油系统，确保油膜强度与散热性能，避免金属直接接触导致的磨损与烧结。导轨与滑块润滑轧机导轨采用集中润滑系统注入锂基润滑脂，降低滑动摩擦系数，减少设备振动与噪音。齿轮箱润滑轧机主减速齿轮箱需使用含抗磨添加剂的工业齿轮油，定期监测油液清洁度与水分含量，防止齿轮点蚀与胶合失效。液压系统润滑轧机压下液压装置需选用抗乳化、抗氧化液压油，保持油液颗粒度等级符合ISO4406标准，保障伺服阀灵敏度与系统稳定性。离心风机主轴轴承需使用合成润滑脂或油雾润滑系统，确保在高温高速工况下形成稳定油膜，防止轴承早期疲劳失效。风机轴承座需匹配迷宫式或磁性密封，防止润滑剂泄漏与污染物侵入，同时选择NLGI2级稠度的润滑脂以平衡密封性与流动性。基于振动与温度监测数据动态调整补脂周期，避免过度润滑导致的油脂碳化或润滑不足引发的干摩擦。对于高温风机（如烧结冷却风机），需采用聚脲基或复合磺酸钙润滑脂，耐受150℃以上工作温度。风机轴承润滑要求高速轴承润滑密封结构适配润滑周期优化极端环境应对输送设备润滑策略在大型皮带输送系统中部署集中润滑站，通过PLC控制实现定时定量供油，降低人工维护成本与润滑遗漏风险。润滑自动化改造输送设备减速机需根据载荷类型选用CKD或CKP工业齿轮油，定期进行油品铁谱分析以预判齿轮磨损趋势。减速机油品选择采用全密封深沟球轴承配合长效锂基脂，每运行一定周期后补充润滑脂，防止轴承卡死导致的输送带跑偏。托辊轴承维护输送机链条需使用粘附性强的石墨润滑剂或喷雾润滑系统，减少链节磨损与伸长，延长链条使用寿命。链条润滑管理04润滑剂选择与应用工况适配原则高温环境适配针对炼钢高温区域（如连铸机、轧机轴承），需选用高粘度指数合成油或复合锂基脂，确保油膜强度稳定，避免因热氧化导致润滑失效。多尘与潮湿环境应对在开放或粉尘密集区域（如原料输送系统），采用密封性强的润滑脂（如聚脲基脂），并配合防锈剂，防止水分和颗粒物侵入摩擦副。重载与冲击负荷匹配对于承受高冲击负荷的设备（如减速机、齿轮箱），优先选择含极压添加剂（如硫磷型）的润滑油脂，以增强抗磨性和抗疲劳性能。油品加注标准化定量加注流程依据设备制造商提供的润滑图表，精确计算注油量（如轴承腔容积的1/3~1/2），避免过量加注导致油温升高或密封失效。周期管理使用专用注油工具（如高压黄油枪），并在设备润滑点设置颜色标识牌（红色为润滑脂、绿色为润滑油），减少误操作风险。建立基于设备运行小时数的润滑周期表（如液压系统每2000小时换油），结合油液检测结果动态调整，确保润滑剂性能处于最佳状态。工具与标识规范污染控制技术密封与清洁管理采用双重唇形密封或迷宫式密封结构，定期清理设备润滑点周围积尘，防止外部污染物进入摩擦界面。03对于易受潮的润滑系统（如轧机齿轮箱），安装真空脱水装置或离心式分水机，将油液含水量控制在0.1%以下。02水分去除措施颗粒物过滤系统在液压系统和循环油路中部署高精度过滤器（β≥200），定期监测颗粒污染度（ISO4406标准），控制油液中固体颗粒尺寸≤5μm。0105润滑操作与维护润滑周期标准化采用电子管理系统记录润滑时间、油品型号及操作人员，实现数据可追溯性并自动触发下次维护提醒。润滑记录数字化季节性调整策略针对温差变化大的区域，冬季改用低温流动性好的润滑脂，夏季则切换至高粘度油品以应对高温氧化问题。根据设备类型、负荷及运行环境制定差异化润滑周期，如高速轴承需缩短润滑间隔至500小时，而低速齿轮箱可延长至2000小时。周期管理规范油液检测方法010203光谱元素分析通过原子发射光谱检测油液中磨损金属颗粒（如铁、铜）含量，精准判断轴承或齿轮箱内部磨损程度。粘度指数测试使用旋转粘度计测量油品在不同剪切速率下的粘度变化，评估其高温稳定性及低温启动性能。水分含量检测采用卡尔费休法或电容式传感器监测油中水分含量，超过0.1%时需立即更换以防止设备锈蚀。废油回收处理离心分离技术通过高速离心机分离废油中的金属碎屑和杂质，使基础油回收率提升至85%以上。在无氧环境下加热废油至400℃分解污染物，产出可重新精炼的烃类物质，减少新油采购成本。与持有危废处理资质的厂商合作，确保废油运输、存储及最终处理符合环保法规要求。热解再生工艺合规处置流程06故障诊断与管理优化通过高频振动传感器和声学分析设备采集设备运行数据，结合频谱分析技术识别异常振动特征，预判轴承、齿轮等关键部件的磨损趋势。磨损状态预判振动与噪声监测采用在线油液颗粒计数器检测润滑油中金属磨粒的浓度与尺寸分布，结合铁谱分析技术判断设备内部磨损程度及潜在故障位置。润滑油颗粒计数利用红外热像仪监测设备表面温度分布，建立热力学模型评估摩擦副工作状态，异常温升可提示润滑失效或接触面磨损风险。温度场建模分析典型故障案例分析液压系统泄漏连锁反应液压缸密封老化引发压力波动，连带导致伺服阀卡滞，案例中采用密封材料升级与实时压力监控系统降低故障率。齿轮箱点蚀故障分析齿轮箱油液中铜元素超标数据，发现因滤芯堵塞导致污染物滞留，最终通过油路改造与过滤系统升级避免非正常磨损。轴承润滑不良失效某产线轧机支撑轴承因润滑脂补充周期过长导致油膜破裂，引发滚动体剥落，案例中通过调整润滑周期并升级高粘度润滑脂解决。润滑剂选