2025年多工序数控机床操作调整工协同作业考核试卷及答案

2025年多工序数控机床操作调整工协同作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.多工序数控机床协同作业中，首件加工前需由（）共同确认程序原点与工装定位基准的一致性。A.主操作技工与编程员B.调试工与质检专员C.上工序调试工与本工序操作工D.设备管理员与安全督导员2.两台加工中心协同完成箱体类零件加工时，若上工序采用“一面两销”定位，下工序需重点复核（）。A.夹具支撑点高度B.销孔与定位销的配合间隙C.冷却液喷嘴角度D.刀库换刀时间3.基于MES系统的协同作业中，工序流转卡的电子签名需由（）完成。A.车间主任B.上工序操作工与下工序接收人C.设备维护员D.工艺工程师4.当A机床加工至第15序时，B机床因刀具磨损触发报警，协同小组应优先（）。A.通知维修组单独检修B机床B.暂停A机床加工并同步排查关联因素C.由B机床操作工自行更换刀具后继续D.调用备用程序切换加工路径5.多工序协同加工铝合金零件时，若上工序残留毛刺未清理，下工序最可能出现（）。A.刀具崩刃B.主轴转速异常C.机床振动值超标D.数控系统参数丢失6.调试阶段，首件三坐标检测发现尺寸超差±0.03mm，协同小组应首先（）。A.调整本工序刀具补偿值B.追溯上工序加工记录与工装状态C.更换检测设备重新测量D.修改加工程序中的进给速度7.两台车铣复合机床协同加工轴类零件时，径向跳动超差的主要协同排查点是（）。A.上工序顶尖与下工序卡盘的同轴度B.两台机床的系统版本差异C.操作员工龄差距D.车间温湿度波动范围8.基于5G的实时数据交互中，协同作业需重点监控（）。A.设备电压稳定性B.数据延迟对加工同步性的影响C.操作员工位的照明亮度D.刀具采购周期9.多工序协同加工模具型腔时，粗加工与精加工的换刀指令需（）。A.由编程员统一编写在同一个程序中B.分别标注工序标识并通过MES系统关联C.由操作工口头传递换刀信息D.写入设备PLC程序中自动触发10.当协同小组发现某工序加工节拍比计划延长15%时，应优先（）。A.增加该工序操作员工时B.分析上工序物料流转延迟原因C.调整后续工序加工参数压缩时间D.向生产主管申请调整排产计划11.调试阶段，A机床加工的工件定位面与B机床夹具存在0.1mm间隙，协同处理措施应为（）。A.在B机床夹具下垫铜皮补偿B.检查A机床工装定位销磨损情况C.修改B机床加工程序的Z轴偏移量D.更换B机床夹具型号12.多工序协同作业中，“防错防呆”措施不包括（）。A.工序流转卡设置唯一二维码B.关键尺寸检测数据自动上传MESC.操作工佩戴智能手环监测疲劳度D.设备门未关闭时程序自动暂停13.当协同小组采用数字孪生技术验证加工流程时，需同步采集的实际数据不包括（）。A.刀具实际磨损量B.机床热变形量C.操作员工号D.冷却液实时流量14.两台五轴联动机床协同加工叶轮时，旋转轴（A/C轴）的协同精度需控制在（）以内。A.0.01°B.0.1°C.1°D.5°15.协同作业完成后，需由（）共同签署《工序交接质量确认单》。A.车间主任与生产计划员B.上工序操作工、下工序接收人、质检专员C.设备管理员与安全主管D.工艺工程师与编程员二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.多工序协同作业中，各机床可独立设置坐标系，无需统一基准。（）2.上工序加工完成后，工件可直接流转至下工序，无需进行表面清洁。（）3.当协同小组发现设备参数异常时，应立即停机并通知关联工序暂停。（）4.调试阶段，允许操作工根据经验修改加工程序而不通知编程员。（）5.MES系统中工序流转卡的电子签名仅需下工序接收人确认。（）6.两台机床协同加工时，刀具寿命管理需按单台设备独立计算。（）7.加工过程中，若某工序出现废料，需追溯前3个批次的关联工序记录。（）8.多工序协同作业的首件检验需由上、下工序操作工共同参与。（）9.设备维护人员可直接进入加工区域维修，无需通知协同小组。（）10.协同作业中，异常问题应通过车间广播通知，无需书面记录。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述多工序数控机床协同作业中“三确认”原则的具体内容。2.列举协同调试阶段需重点核对的五项跨工序技术文件。3.当两台加工中心协同加工时，若上工序加工的工件定位孔直径比工艺要求小0.02mm，下工序应采取哪些协同处理措施？4.基于实时数据交互的协同作业中，需监控哪些关键过程参数？（至少列出5项）5.多工序协同加工薄壁零件时，为避免变形，各工序需如何配合控制装夹力？四、综合应用题（每题15分，共30分）1.某车间采用两台车铣复合机床（A、B）协同加工精密丝杠，工艺路线为：A机床完成粗车外圆、钻孔（序1-3）→B机床完成精车外圆、铣键槽（序4-6）。实际生产中，B机床加工的键槽对称度超差0.05mm（工艺要求≤0.02mm），经检测B机床夹具定位面与工件基准面贴合间隙0.03mm，且A机床加工的工件基准面粗糙度Ra值为3.2μm（工艺要求Ra≤1.6μm）。（1）分析超差问题的协同责任环节；（2）提出至少3项协同改进措施。2.某协同小组使用三台加工中心（C、D、E）加工汽车发动机缸体，C机床（粗铣顶面）→D机床（精铣顶面、钻定位孔）→E机床（镗缸孔）。加工过程中，E机床检测发现缸孔轴线与顶面垂直度超差0.04mm（工艺要求≤0.015mm）。假设你是协同组长，需组织排查：（1）列出需追溯的跨工序关键数据；（2）设计协同排查流程（需明确各环节参与人员及职责）。答案一、单项选择题1.C2.B3.B4.B5.A6.B7.A8.B9.B10.B11.B12.C13.C14.A15.B二、判断题1.×2.×3.√4.×5.×6.×7.√8.√9.×10.×三、简答题1.①确认上工序工件质量（尺寸、表面质量、定位基准状态）；②确认本工序工装与上工序基准的匹配性（夹具定位面、基准孔/销配合精度）；③确认下工序对本工序的要求（余量分布、关键尺寸预留量、表面保护要求）。2.①跨工序工艺路线图（标注基准传递关系）；②工装设计图纸（含定位元件尺寸公差）；③加工程序清单（标注工序关联标识）；④刀具明细表（含跨工序共用刀具参数）；⑤检测规范（明确工序间检测项目与标准）。3.①立即暂停B机床加工并反馈至A机床小组，共同核查A机床夹具定位销尺寸及磨损情况；②测量A机床加工的定位孔实际尺寸，计算补偿值并临时调整B机床夹具定位销直径（如加垫薄铜皮）；③追溯A机床最近3批次工件的定位孔尺寸稳定性，分析是否为设备、刀具或程序问题；④修改A机床加工程序的孔加工参数（如减小刀具磨损补偿值），并重新调试首件确认。4.①各机床主轴温度（影响热变形）；②刀具实时磨损量（通过对刀仪或在线检测）；③工件装夹力（避免薄壁件变形）；④工序流转时间（确保在工艺要求的时效内）；⑤设备振动值（异常振动影响加工精度）；⑥冷却液浓度（影响切削性能及表面质量）。5.①粗加工工序采用较大装夹力（确保定位稳定），但需避开精加工区域；②半精加工工序减小装夹力并分散着力点（如增加辅助支撑）；③精加工工序采用气动/液压柔性夹具，装夹力控制在5-8MPa（具体根据零件材料强度调整）；④各工序需记录装夹力数值并通过MES系统共享，下工序根据前序数据调整夹具参数；⑤对变形敏感区域，采用“先加工、后装夹”策略（如先铣削薄壁再装夹定位边）。四、综合应用题1.（1）协同责任环节：①A机床未控制工件基准面粗糙度（Ra3.2μm超差），导致B机床夹具贴合不紧密；②A机床与B机床未协同验证基准面质量（未在工序流转时增加粗糙度检测）；③B机床在装夹时未检查贴合间隙（未使用塞尺或压力传感器监测）。（2）改进措施：①A机床修改精车参数（降低进给速度、提高主轴转速），更换更锋利的车刀，确保Ra≤1.6μm；②A、B机床共同设计基准面检测流程（A机床增加完工粗糙度抽检，B机床增加装夹前贴合间隙检测）；③B机床夹具增加弹性支撑块（补偿微小间隙），并在MES系统中记录每次装夹的间隙值；④协同小组修订工艺文件，明确基准面粗糙度为跨工序关键控制项，纳入首件必检项目。2.（1）需追溯的跨工序数据：①C机床粗铣顶面后的平面度（影响D机床精铣基准）；②D机床精铣顶面后的平面度、表面粗糙度，以及钻定位孔的位置度；③D机床定位孔与E机床夹具定位销的配合间隙；④C、D、E机床的主轴热变形曲线（加工时段的温度变化）；⑤各机床加工时的切削参数（如进给速度、切削深度）；⑥工件在工序间的转运方式（是否因碰撞导致顶面变形）。（2）协同排查流程：①初步确认（5分钟）：协同组长组织C、D、E机床操作工、质检专员召开短会，确认超差现象（垂直度0.04mm）和当前加工批次信息。②数据调取（10分钟）：由MES管理员调取本批次工件在C、D机床的加工记录（平面度、定位孔坐标）、检测数据（三坐标报告）及设备运行参数（主轴温度、振动值）。③现场核查（20分钟）：C机床组：测量当前加工的顶面平面度（使用平尺+塞尺），检查铣刀磨损情况；D机床组：测量精铣后顶面平面度（三坐标抽检）、定位孔位置度（用坐标测量仪），检查夹具定位面清洁度；E机床组：测量夹具定位销与工件定位孔的配合间隙（塞尺），检查镗刀杆刚性及刀柄拉紧力；质检专员：复测缸孔垂直度