(2025年)钳工高级工试题库(附参考答案)

(2025年)钳工高级工试题库(附参考答案)一、选择题（每题2分，共30分）1.某精密轴类零件标注形位公差符号“↗”，其表示的是（）。A.平行度B.倾斜度C.垂直度D.位置度答案：B2.用千分表检测轴类零件径向圆跳动时，表头应与被测表面（）。A.垂直B.平行C.成45°角D.任意角度答案：A3.过盈配合零件采用温差法装配时，若包容件加热温度为150℃，则被包容件冷却温度一般不低于（）。A.-50℃B.-80℃C.-100℃D.-120℃答案：B（注：实际需根据材料线膨胀系数计算，一般钢件冷却不低于-80℃避免脆化）4.液压系统中，换向阀无法正常换向的常见原因不包括（）。A.阀芯卡阻B.电磁铁线圈烧毁C.油液污染度超标D.溢流阀压力过高答案：D5.精密滑动轴承装配时，轴瓦与轴颈的接触点数要求为（）。A.1~2点/25mm×25mmB.3~5点/25mm×25mmC.6~8点/25mm×25mmD.10~12点/25mm×25mm答案：D（高级工需掌握高精度接触要求，一般精密轴承要求10点以上）6.研磨圆柱孔时，若出现孔口扩大现象，主要原因是（）。A.研磨棒与工件间隙过小B.研磨剂涂敷过薄C.研磨棒伸出孔口过长D.研磨压力过大答案：C7.编制机械装配工艺规程时，确定装配顺序的基本原则是（）。A.先难后易B.先外后内C.先下后上D.先精密后一般答案：C（符合重力作用下的装配稳定性要求）8.动平衡试验中，若转子不平衡量为5g·mm，其许用不平衡量为3g·mm，则应（）。A.直接使用B.增加配重C.减少配重D.重新加工答案：B（需通过配重或去重使不平衡量≤许用值）9.数控机床导轨刮削时，接触点的分布要求是（）。A.均匀分布B.两端密集中间稀疏C.中间密集两端稀疏D.无特殊要求答案：A（均匀接触是保证导轨精度和寿命的关键）10.螺纹连接中，采用双螺母防松属于（）。A.摩擦防松B.机械防松C.永久防松D.冲点防松答案：A11.检测齿轮副侧隙时，使用铅丝法测量的正确操作是（）。A.铅丝直径应大于侧隙B.铅丝沿齿宽均匀放置2~3处C.测量单个齿的压扁厚度D.铅丝直径应小于侧隙答案：B12.液压系统中，油缸爬行的主要原因是（）。A.油液温度过高B.系统压力不足C.导轨润滑不良D.换向阀泄漏答案：C（低速运动时导轨摩擦阻力变化导致）13.精密丝杠磨削后，需进行时效处理的目的是（）。A.提高硬度B.消除内应力C.改善切削性能D.增加韧性答案：B14.装配大型减速箱时，输入轴与输出轴的平行度误差应控制在（）。A.0.01~0.03mm/mB.0.05~0.10mm/mC.0.15~0.20mm/mD.0.25~0.30mm/m答案：A（高精度传动要求轴系平行度严格）15.检查平面度误差时，若用光学平晶检测，出现3条完整干涉带，则平面度误差约为（）（单色光波长λ=0.589μm）。A.0.589μmB.0.883μmC.1.178μmD.1.767μm答案：B（每条干涉带对应λ/2，3条为3×0.589/2≈0.883μm）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.刮削加工只能提高工件表面的接触精度，无法改善表面粗糙度。（×）（刮削可同时提高接触精度和降低粗糙度）2.过盈配合件采用压入法装配时，压力应均匀缓慢，避免冲击。（√）3.研磨加工中，磨料粒度越细，加工表面粗糙度越低，因此应尽可能选择细粒度磨料。（×）（需根据加工阶段选择，粗研用粗磨料，精研用细磨料）4.液压系统中，油箱的主要作用是储存油液，无需考虑散热功能。（×）（油箱需兼顾散热、沉淀杂质等功能）5.齿轮装配后，齿面接触斑点应在齿宽中部，接触面积不小于60%。（√）（高精度齿轮要求接触面积≥60%）6.动平衡试验仅适用于高速旋转的零件，低速旋转零件无需动平衡。（×）（低速重载零件也可能因不平衡导致振动）7.螺纹连接中，弹簧垫圈的防松效果优于止动垫片。（×）（止动垫片属于机械防松，可靠性高于摩擦防松的弹簧垫圈）8.精密测量时，环境温度应控制在20±1℃，以减小热变形误差。（√）9.装配滚动轴承时，施力应作用在非配合套圈上，避免滚动体受力。（×）（应作用在配合套圈上，确保力传递至配合面）10.机床导轨修复时，若采用人工刮削，其表面接触点数应≥12点/25mm×25mm。（√）（高级工刮削精度要求）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述精密丝杠与螺母副装配的关键步骤及注意事项。答案：①清洗零件，检查丝杠、螺母的螺纹精度（螺距误差、中径公差）；②测量丝杠的径向圆跳动和轴向窜动，误差应≤0.01mm；③调整螺母与丝杠的配合间隙，通过修配垫片或调整预紧力实现无间隙或微过盈；④装配后检测传动灵活性，手轮旋转应轻快无卡阻；⑤注意环境清洁，避免铁屑等杂质进入螺纹副；⑥对精密丝杠需进行跑合试验，运行2~4小时后重新调整间隙。2.动平衡与静平衡的主要区别是什么？动平衡试验的目的是什么？答案：区别：静平衡仅消除转子质心偏移（单面平衡），动平衡消除力偶不平衡（双面平衡），适用于长径比＞1的转子。目的：减少转子旋转时的振动和噪声，延长轴承寿命，保证设备运行精度（尤其高速设备如机床主轴、电机转子）。3.分析液压系统中油缸推力不足的可能原因及排查方法。答案：可能原因：①油泵磨损，输出流量/压力不足；②溢流阀设定压力过低或内泄漏；③油缸活塞密封件老化，内部泄漏；④油液粘度过低，系统泄漏增加；⑤换向阀卡阻，油路不通。排查方法：①用压力表检测油泵出口压力，若低于额定值则更换油泵；②调整溢流阀压力至设定值，若无效则拆检阀心；③拆卸油缸，检查活塞密封件是否破损；④检测油液粘度，不符合要求则更换；⑤手动操作换向阀，观察是否灵活，清洗或更换阀件。4.简述机床导轨刮削的工艺步骤及质量检测方法。答案：步骤：①预处理：清除导轨表面毛刺、锈迹，粗磨或精铣至预留刮削余量（0.05~0.10mm）；②粗刮：用粗刮刀去除较大误差，使接触点达4~6点/25mm×25mm；③细刮：用细刮刀修正误差，接触点达8~10点/25mm×25mm；④精刮：用精刮刀提高精度，接触点达12~15点/25mm×25mm；⑤刮花：增加储油能力，改善外观。检测方法：①用涂色法检查接触点数；②用水平仪检测直线度误差（每米≤0.02mm）；③用长平尺配合塞尺检测导轨间平行度（误差≤0.03mm）。5.编制某精密夹具装配工艺时，应重点考虑哪些技术要求？答案：①定位基准的选择：以夹具底面和侧面为基准，保证与机床工作台的定位精度；②零件配合精度：定位销与销孔采用H7/g6过渡配合，导向套与导柱采用H7/f7间隙配合；③装配顺序：先装基准件（如底板），再装定位元件、导向元件，最后装夹紧装置；④形位公差控制：定位面的垂直度≤0.01mm，导向孔的平行度≤0.02mm；⑤检测要求：装配后用标准件验证定位准确性，用千分表检测各运动部件的灵活性；⑥防松措施：关键螺栓采用双螺母或防松垫片，避免振动松脱。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某车床主轴箱装配后，主轴旋转时出现周期性振动，且振动频率与主轴转速一致。试分析可能原因及排查步骤。答案：可能原因：①主轴轴承间隙过大或损坏（如滚动体磨损、保持架断裂）；②主轴本身存在动不平衡（如键槽不对称、轴端螺纹孔偏位）；③齿轮副啮合不良（齿距误差大、齿面接触斑点偏斜）；④皮带轮或联轴器安装不同轴（与主轴轴线偏差超0.05mm）。排查步骤：①停机后手动旋转主轴，感受是否卡阻，检查轴承温度（异常升温提示轴承问题）；②拆卸主轴，用动平衡机检测不平衡量（许用不平衡量≤5g·mm）；③检查齿轮副接触斑点（正常应在齿宽中部，面积≥60%），测量齿侧隙（0.08~0.12mm）；④用百分表检测皮带轮径向跳动（≤0.03mm）和端面跳动（≤0.02mm），调整同轴度；⑤若以上正常，考虑主轴箱体孔同轴度误差（用长心轴+百分表检测，误差≤0.02mm）。2.现有一精密模具导柱（材料为GCr15，直径φ30h6，长度200mm），需与模板导套（材料为Q235，内孔φ30H6）进行过盈配合装配。请设计装配工艺方案（包括装配方法选择、参数计算、操作步骤及注意事项）。答案：（1）装配方法选择：因导柱与导套为小过盈配合（H6/h6过盈量约0~+0.018mm），优先采用压入法（压力机装配），避免温差法对Q235导套的低温脆化风险。（2）参数计算：最大过盈量δmax=ES-ei=+0.016mm-0=+0.016mm（注：H6公差为+0.016mm，h6公差为0~-0.016mm），压入力F=πdδLμ（d=30mm，δ=0.016mm，L=200mm，μ=0.15），计算得F≈π×30×0.016×200×0.15≈452N，选择500N以上压力机。（3）操作步骤：①清洗导柱、导套，去除毛刺；②在导柱表面涂少量润滑油（减少摩擦）；③将导套固定在压