2025年初级机修钳工理论知识试题及答案

2025年初级机修钳工理论知识试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪种工具属于平面划线常用基准工具？A.高度游标尺B.直角尺C.划规D.样冲答案：B2.测量精度要求0.02mm的零件尺寸时，应优先选用：A.钢直尺B.游标卡尺C.千分尺D.塞尺答案：B3.螺纹连接中，使用弹簧垫圈防松属于：A.摩擦防松B.机械防松C.永久防松D.破坏螺纹副防松答案：A4.设备润滑时，滚动轴承在高速运转工况下应选用：A.高粘度润滑油B.低粘度润滑油C.润滑脂D.固体润滑剂答案：B5.基孔制配合中，孔的基本偏差代号为：A.HB.hC.FD.f答案：A6.以下哪种轴承主要承受径向载荷？A.深沟球轴承B.角接触球轴承C.推力球轴承D.圆锥滚子轴承答案：A7.45钢属于：A.低碳钢B.中碳钢C.高碳钢D.合金钢答案：B8.锯削硬材料时，应选择：A.粗齿锯条B.中齿锯条C.细齿锯条D.任意齿距锯条答案：C9.錾削时，錾子的后角一般控制在：A.3°～5°B.5°～8°C.8°～12°D.12°～15°答案：B10.刮削后的表面精度通常用（）检验。A.塞尺B.平尺C.涂色法D.千分表答案：C11.普通V带传动中，带轮槽角一般（）V带的楔角。A.大于B.等于C.小于D.无关答案：C12.设备安装时，垫铁组的数量一般不超过：A.2块B.3块C.4块D.5块答案：B13.麻花钻的顶角一般为：A.90°B.118°C.135°D.150°答案：B14.液压系统中，控制油液压力的元件是：A.液压缸B.液压泵C.溢流阀D.换向阀答案：C15.滚动轴承内圈与轴颈的配合通常采用：A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.任意配合答案：C16.锉削平面时，若出现中间凸起，主要原因是：A.锉刀压力不均B.锉削速度过快C.工件装夹不牢D.锉刀齿纹选择不当答案：A17.设备二级保养的主要执行者是：A.操作工人B.机修钳工C.车间主任D.质量检验员答案：B18.以下哪种情况会导致齿轮传动噪声过大？A.齿侧间隙过小B.齿面粗糙度低C.润滑油充足D.中心距准确答案：A19.攻螺纹时，底孔直径应（）螺纹小径。A.略大于B.等于C.略小于D.无关答案：A20.设备试运行时，滑动轴承的温度一般不超过：A.60℃B.70℃C.80℃D.90℃答案：B二、判断题（每题1分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）1.游标卡尺可以直接测量内孔的深度。（）答案：√2.锯削时，推锯时施加压力，回锯时不施加压力。（）答案：√3.螺纹连接中，预紧力越大越好。（）答案：×（预紧力过大会导致螺纹滑扣或零件变形）4.刮削余量越大，表面精度越高。（）答案：×（余量过大会增加刮削难度，易产生误差）5.滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙。（）答案：√6.润滑脂适用于高温、高速的润滑场合。（）答案：×（润滑脂流动性差，高速时易发热）7.錾子的切削部分需要进行淬火加低温回火处理。（）答案：√8.齿轮装配时，接触斑点应分布在齿面的中间区域。（）答案：√9.设备拆卸时，应按照“先上后下、先外后内”的顺序进行。（）答案：√10.液压系统中混入空气会导致执行元件动作不平稳。（）答案：√11.平键连接中，键的上表面与轮毂键槽应有一定间隙。（）答案：√12.钻孔时，进给量越大，钻头寿命越长。（）答案：×（进给量过大会增加钻头负荷，缩短寿命）13.设备一级保养的主要内容是清洗、润滑和局部调整。（）答案：√14.塞尺可以测量两平行面之间的微小间隙。（）答案：√15.过盈连接装配时，常用的方法有压入法、热胀法和冷缩法。（）答案：√16.普通螺纹的牙型角为55°。（）答案：×（普通螺纹牙型角为60°，55°为管螺纹）17.锉削铜、铝等软金属时，应选用粗齿锉刀。（）答案：√18.设备安装找正的目的是使设备的中心线与基础中心线重合。（）答案：√19.锯条安装时，锯齿应向后，以保证推锯时切削。（）答案：×（锯齿应向前）20.安全操作中，严禁用手直接清除铁屑，应用毛刷或铁钩。（）答案：√三、简答题（每题5分，共50分）1.简述划线基准的选择原则。答：①以两个互相垂直的平面或直线为基准；②以一个平面和一条中心线为基准；③以两条互相垂直的中心线为基准。选择时应尽量与设计基准、工艺基准一致，减少误差积累。2.锯条折断的常见原因有哪些？答：①锯条装夹过紧或过松；②锯削时压力过大或锯缝歪斜后强行纠正；③锯削硬材料时选用粗齿锯条，导致锯齿崩裂；④锯削过程中锯条局部过度磨损；⑤工件装夹不牢，锯削时产生振动。3.螺纹连接预紧的主要目的是什么？答：①增强连接的可靠性和紧密性，防止受载后松动；②使螺纹副在承受工作载荷前预先受到压力，提高连接的疲劳强度；③确保被连接件之间的摩擦力足以抵抗外部载荷（如横向载荷）。4.滑动轴承刮削的工艺要点有哪些？答：①刮削前需进行粗刮，去除明显的加工痕迹和误差；②精刮时控制每25mm×25mm面积内的接触点数（一般为12～16点）；③刮削方向应与轴的旋转方向成45°交叉，避免形成直线刮痕；④每次刮削量不宜过大，防止表面变形；⑤刮削后需清洗轴承并检查与轴的配合间隙。5.简述设备一级保养的主要内容。答：①清洗设备外表及各润滑点，疏通油路，更换或补充润滑油；②检查并调整各部位的配合间隙，如轴承间隙、齿轮啮合间隙；③紧固松动的螺栓、螺母；④检查电气系统的接线是否牢固，绝缘是否良好；⑤消除设备运行中的一般缺陷，如漏油、漏气等。6.齿轮副侧隙的常用检查方法有哪些？答：①压铅法：将软铅丝放在齿面上，转动齿轮后测量被压扁的铅丝厚度；②百分表法：固定一个齿轮，用百分表测量另一个齿轮的周向摆动量，换算为侧隙；③塞尺法：直接用塞尺测量齿侧间隙（适用于大模数齿轮）。7.平面刮削的质量要求包括哪些方面？答：①表面粗糙度：一般要求Ra0.8～Ra1.6μm；②平面度：用平尺或平板涂色法检查，接触点分布均匀；③接触点数：根据设备精度要求，每25mm×25mm面积内接触点数为8～20点；④几何形状误差：如直线度、垂直度等需符合技术要求。8.游标卡尺使用前需进行哪些检查？答：①检查尺身和游标的零刻度线是否对齐；②检查测量面是否有磨损或毛刺；③推动游标时是否滑动顺畅，无卡滞现象；④用标准块或已知尺寸的工件验证测量精度；⑤清洁测量面，去除油污和杂物。9.滚动轴承装配时的注意事项有哪些？答：①装配前清洗轴承和相关零件，避免杂质进入；②施加的压力应作用在轴承的内圈或外圈上（过盈配合时），严禁通过滚动体传递压力；③热装时加热温度一般不超过120℃，防止轴承退火；④装配后检查轴承的转动灵活性，无卡阻或异响；⑤调整轴承的轴向游隙至规定范围。10.设备运行中出现异响的可能原因有哪些？答：①运动部件磨损严重（如齿轮、轴承），导致间隙过大；②润滑不良，部件间干摩擦；③连接螺栓松动，部件振动加剧；④传动带松弛或打滑；⑤轴承损坏（如滚道划伤、滚动体破裂）；⑥装配误差（如轴线不平行、中心距偏差）导致部件碰撞。四、综合题（每题15分，共30分）1.某车床尾座顶尖与主轴顶尖高度不一致，试分析可能原因及调整步骤。答：可能原因：①尾座底板与床身导轨接触不良，存在磨损或杂物；②尾座紧固螺栓松动，导致位置偏移；③尾座套筒磨损或调整螺钉失效；④床身导轨本身存在水平度或直线度误差。调整步骤：①清洁床身导轨和尾座底板，去除油污和铁屑；②将尾座移动至靠近主轴的位置，用百分表测量尾座顶尖与主轴顶尖的高度差（测量位置可选在工件装夹处）；③若尾座偏低，可在尾座底板与床身导轨之间垫薄铜片或调整垫片（垫片厚度根据测量差值确定）；④调整尾座横向位置，使两顶尖在水平方向对齐（可用划针或激光对中仪辅助）；⑤紧固尾座螺栓，再次测量确认高度差符合要求（一般允许偏差为0～0.03mm，尾座略高）；⑥试运行车床，加工试件验证调整效果。2.某设备齿轮箱出现漏油现象，试列出排查步骤及处理方法。答：排查步骤：①观察漏油位置，确定是箱体接合面、轴承端盖、油塞还是油封处漏油；②检查润滑油量是否过多（超过油标上限）；③检查密封件（如O型圈、骨架油封）是否老化、破损或安装不当；④查看箱体接合面是否有变形、划痕或密封胶涂抹不均匀；⑤检查通气孔是否堵塞（导致箱内压力过高）；⑥测量轴承间隙，若过