工厂车间岗位职责及工作流程手册

工厂车间岗位职责及工作流程手册一、引言本手册旨在明确车间各岗位的职责边界，规范生产作业流程，提升管理效率、产品质量与安全生产水平，为车间日常运营提供清晰的行动指南。手册结合实际生产场景制定，适用于车间全体管理人员、作业人员及相关支持岗位，各岗位需严格遵循要求开展工作，确保生产活动有序推进。二、岗位设置与职责（一）车间主任作为车间生产管理的核心负责人，统筹车间整体运营：生产统筹：接收生产计划，结合设备、人员、物料情况制定日/周排程，协调资源确保任务按时完成。现场管理：每日巡查车间，监督5S执行情况，纠正环境乱象，维护整洁有序的生产环境。质量管控：牵头建立质量体系，督促质检员落实检验流程，对质量异常及时介入，联合技术部门分析整改。安全管理：组织安全培训与演练，排查隐患，确保员工遵守操作规程，每月开展1次安全专项检查并闭环整改。人员管理：负责排班、考勤、绩效评估，调配岗位人员，组织新老员工培训，协调员工纠纷。设备协调：统筹设备保养、维修计划，出现故障时第一时间协调资源，减少停机影响。数据统计：每日统计产量、合格率、设备稼动率等数据，形成日报/周报，为计划调整提供支持。（二）班组长承接车间主任指令，直接管理班组作业人员：任务执行：分解生产计划至各岗位，班前会布置任务，班后会总结进度、质量、安全情况。现场督导：监督员工操作，纠正违规行为，对新员工进行实操指导，确保作业规范。质量把关：配合质检员开展首检、巡检，组织班组自检，反馈并整改质量问题，降低不良品流出率。物料管理：领取、监督、清点班组物料，避免浪费、错用，确保账实一致。设备维护：督促员工做好设备点检、清洁，发现小故障及时报修或协助维修，记录设备状态。团队建设：关注员工状态，沟通解决困难，组织技能比拼、经验分享，提升团队凝聚力。（三）作业操作员车间生产的直接执行者，核心职责围绕规范作业、质量保障与设备维护：规范作业：严格遵循作业指导书、工艺卡操作，熟悉设备流程与安全事项，禁止擅自更改参数。质量自检：作业中自主检验产品，发现不合格品立即隔离上报，参与质量整改，提升自检能力。设备管理：班前点检、班中维护、班后关机清洁，填写设备点检记录表。物料管理：按任务领取、规范摆放物料，做好标识，剩余物料及时退库或移交，确保流向清晰。安全纪律：遵守安全制度，正确佩戴劳保用品，不迟到早退串岗，服从班组长安排。（四）质检员承担质量检验与管控职责，确保产品符合标准：检验执行：依据标准对原材、半成品、成品进行首检、巡检、成品检，填写记录并签字确认。质量判定：合格品放行，不合格品按“标识、隔离、记录、上报”处理，分析原因并提整改建议。质量追溯：建立检验台账，客户反馈问题时配合追溯生产批次、人员、记录，协助分析原因。质量改进：参与质量改善项目，统计不良数据，汇报趋势并提优化建议，推动质量提升。标准宣贯：向员工宣贯质量标准，解答疑问，培训新员工检验流程，提升全员质量意识。（五）设备维护员保障设备正常运行与性能稳定：预防性维护：制定月度/季度保养计划，按计划清洁、润滑、紧固设备，填写保养记录。故障维修：接到报修后15分钟内（紧急故障立即）到场，诊断维修，记录故障与措施，试机验证。备件管理：建立备件台账，申购易损件，鉴定旧备件，可修复的组织维修，不可修复的报废处理。设备档案：维护技术档案，分析故障规律，提设备升级、改造建议。安全培训：培训员工设备操作与维护知识，编制手册，张贴警示与要点，减少操作失误。（六）物料管理员负责物料收发、存储与流转，确保供应及时、管理规范：物料接收：核对采购/配送物料的名称、规格、数量、质量证明，无误后入库并标识。物料发放：依据工单、领料单按“先进先出”发放，签字确认后更新库存台账。库存管理：周/月盘点，检查保质期与存储状态，对呆滞/过期物料提处理建议（退库、报废、回用）。物料流转：跟踪工序间物料交接，确保传递及时、数量准确，避免生产停滞。现场整顿：保持物料区5S管理，分区摆放、标识清晰，定期清理过期/报废物料。三、工作流程（一）生产准备流程1.计划分解：车间主任分解生产计划至班组，下达日任务。2.物料准备：物料管理员领料/调拨，配送至班组，操作员二次核对。3.设备点检：操作员班前点检，设备维护员调试关键设备，确认参数正常。4.人员安排：班组长分配岗位，明确任务、标准、要求，组织班前会交底。（二）生产执行流程1.班前会：班组长总结昨日、布置今日任务，强调工艺、安全要点。2.作业操作：操作员按指导书生产，记录过程数据；班组长巡回检查，纠正违规。3.进度监控：车间主任每2小时巡查进度，滞后时分析原因（设备、物料、效率）并整改。4.过程记录：各岗位实时填写生产、检验、设备日志，确保数据真实可追溯。（三）质量检验流程1.首件检验：首件由操作员自检后交质检员全项检验，合格放行，不合格则整改重检。2.巡检：质检员按频次抽查在制品，发现波动时通知班组长调整参数，预防批量不良。3.成品检验：成品经操作员自检后交质检员全检，合格贴标入库，不合格则隔离处理。4.不合格品处理：返工/返修后重检，报废品按流程处理，统计数据并分析整改。（四）设备维护流程1.日常点检：操作员班前点检，异常立即上报班组长，通知设备维护员。2.故障报修：填写《故障报修单》，紧急故障优先处理，一般故障24小时内解决。3.故障维修：诊断、维修、试机，填写《维修记录》，记录故障与措施。4.预防性保养：按计划保养设备，通知班组长停机，保养后验证性能并更新档案。（五）物料管理流程1.物料接收：核对送货单/领料单与实物，无误后签收、标识、入库。2.物料发放：按“先进先出”发放，签字确认后更新台账。3.工序流转：上工序填写《流转单》移交下工序，下工序核对后签收。4.库存盘点：周/月盘点，差异分析原因并调整台账，提呆滞/过期物料处理建议。（六）异常处理流程1.异常上报：岗位人员发现异常（设备、质量、物料、安全）立即上报班组长，重大异常报车间主任。2.应急处理：启动应急措施（调设备、隔离不良、紧急调拨、停止作业），控制事态扩大。3.原因分析：组织相关人员用5Why、鱼骨图等工具，从人、机、料、法、环排查根本原因。4.整改验证：制定整改措施（培训、优化工艺、换部件、调采购），跟踪进度并验证效果。四、注意事项（一）安全规范进入车间必须正确佩戴劳保用品，特殊岗位额外配备专业防护装备。设备操作遵守《安全规程》，维修时断电、挂牌，防止误操作。车间严禁烟火，动火作业需办《动火证》，配备灭火器并专人监护。（二）质量要求执行“三不原则”（不接受、不制造、不流出不良），熟悉质量标准与检验要求。首检、巡检、成品检100%执行，记录真实完整，严禁伪造数据。工艺参数需严格遵循指导书，调整需经工艺部审批并更新文件。（三）设备维护操作员每日点检，小故障及时处理或上报，避免故障扩大。维护员储备常用备件，关键设备维修保留详细记录，便于分析。保养计划严格执行，不得因生产紧张拖延，保养后验证性能。（四）数据记录生产、检验、设备记录实时填写，数据准确清晰，不得补填或涂改。记录存档不少于2年，便于追溯、分析与审核。车间主任每周审核关键数据，异常时及时排查。（五）团队协作服从整体调度，任务紧张或异常时主动配合其他岗位（如操作员协助检验、物料员协助搬运）。积极参与班前会、周例会，提出问题与建议，共同解决生产难题。老员工主动传帮带新员工，确保快速适应岗位，减少失误。五、考核标准（一）产量考核车间主任：月度计划完成率≥95%，未完成时分析整改。班组长：班组日产量达标率≥98%，进度滞后时及时调整。操作员：个人作业效率达标，月度产量完成率≥98%，不足时接受培训/调岗。（二）质量考核质检员：检验准确率100%，客户反馈因检验失误的问题占比≤2%。操作员：个人作业不良率≤1%，批量不良次数≤2次/月。车间整体：一次交验合格率≥98%，年度质量投诉次数≤5次。（三）安全考核设备维护员：设备安全事故次数为0，隐患整改率100%。全体人员：违规作业次数≤2次/人·月，安全培训参与率100%，轻伤及以上事故次数为0。（四）纪律考核考勤：迟到/早退≤2次/人·月，旷工次数为0。作业纪律：串岗/脱岗/违规操作次数≤2次/人·月，违反者按制度处罚。（五）改善提案车间主任：每月提交≥2项管理改善提案，被采纳实施≥1项。基层岗位：每月提交≥1项岗位改善提案，被采纳实施≥1项，验证效果（如效率提升、成本降低）。六、附则1.本手册由车间主任组织编制，经生产部、质量部审核，总经理批准后生效，每年修订1次，根据工艺、设备、管理要求变化调整。2.