生产制造现场作业指导书标准化模板

生产制造现场作业指导书（标准化模板）一、适用范围二、作业前准备（一）人员准备操作人员须经过岗位技能培训并考核合格，持有相应上岗资质；确认操作人员熟悉本工序作业指导书内容、质量标准及安全要求；特殊工种（如电工、焊工、叉车司机等）须持有效操作证件，严禁无证上岗。（二）设备与工具准备检查生产设备（如机床、传送带、检测仪器等）状态是否正常，确认设备点检记录完整、无故障隐患；准备并检查作业所需工具、量具、夹具（如扳手、卡尺、定位夹具等），保证其精度、功能符合使用要求，在有效检定期内；设备开机前，确认电源、气源、液压等连接正常，安全防护装置（如防护罩、急停按钮）完好有效。（三）物料与文件准备核对物料名称、规格型号、批次号是否符合生产指令要求，确认物料状态标识（如“待检”“合格”“不合格”）清晰；领取并核对工艺文件（如工艺卡、图纸）、作业指导书版本是否为最新版，保证文件与实际生产一致；检查物料存放环境（如温湿度、防尘条件）是否符合物料存储要求，避免因环境导致物料变质或损坏。（四）环境准备作业区域须整洁有序，物料、工具定置定位摆放，通道无阻塞；确认作业现场照明、通风、温湿度等环境条件符合生产要求（如精密加工车间需恒温恒湿）；安全警示标识（如“当心触电”“必须戴安全帽”）齐全、醒目，消防器材（如灭火器、消防栓）在指定位置且可正常使用。三、作业流程与操作步骤（一）作业启动操作人员确认以上准备工作完成后，向班组长报告，经允许后方可启动作业；首次生产或设备停机后重启时，需进行“首件检验”：按工艺要求加工3-5件样品，交质检员检测合格后方可批量生产，保证设备参数、模具状态稳定。（二）核心工序操作（以“零部件机械加工”为例）步骤编号操作内容技术标准使用工具/设备责任人1将毛坯固定在机床工作台上，使用定位夹具保证装夹牢固装夹后毛坯跳动量≤0.05mm，夹紧力符合工艺要求（如M10螺栓夹紧力矩≥20N·m）定位夹具、扭矩扳手操作人员2启动设备，设置加工参数（如主轴转速1200r/min、进给量0.1mm/r、切削深度2mm）参数设置与工艺卡一致，偏差≤±5%数控机床、控制面板操作人员3执行自动/手动加工，监控加工过程，观察切削声音、刀具磨损情况切削平稳无异响，刀具磨损量≤0.2mm；加工尺寸公差±0.02mm（如Φ50h7）听诊器、刀具显微镜操作人员4加工完成后，使用量具检测关键尺寸（如外径、长度、孔径）按图纸要求检测，合格率100%游标卡尺、千分尺、投影仪操作人员（三）过程自检与互检操作人员每加工10件产品进行一次自检，记录检测结果（填写《工序自检记录表》）；同工序相邻操作人员执行互检，确认上道工序质量合格后方可转入下道工序，发觉问题立即上报班组长。（四）作业结束与收尾停机后，按设备操作规程关闭电源、气源，清理机床表面及作业区域的铁屑、油污；将合格产品、不合格品（含返工品）分区存放，悬挂清晰的状态标识；填写《生产交接班记录》，注明生产数量、设备状态、遗留问题及注意事项，与下一班次人员当面交接。四、作业指导书模板（一）基本信息表项目名称内容作业指导书编号[示例：ZY-SC-2024-X，按“部门-工艺类型-年份-流水号”规则编制]产品名称/工序名称[示例：型号电机端盖-车削加工]版本号[示例：V2.0，首次编制为V1.0，修订后递增]编制人*审核人*批准人*生效日期[示例：2024年月日]替代版本[示例：替代V1.0，如无替代则填“无”]（二）操作步骤详细表步骤编号操作内容（详细描述动作、顺序、关键控制点）质量标准（可引用图纸/技术文件编号）安全风险点及防控措施11.从物料区领取毛坯，核对批次号与生产指令一致；2.清理毛坯定位面，去除毛刺、油污；3.将毛坯放入夹具，旋转手柄锁紧，确认无晃动。毛坯规格：Φ100×50mm（GB/T699-2018）；定位面清洁度：无可见油污、杂质；装夹后径向跳动≤0.03mm。1.毛坯边缘锋利，需戴防割手套；2.装夹时禁止用手直接接触夹具运动部位，防止夹伤。21.打开机床控制面板，启动系统；2.输入加工程序号（如O0001）；3.设置主轴转速S1200、进给量F0.1、切削深度ap2.0；4.“试运行”按钮，空运行轨迹检查。程序版本：NC-PRO-V3.2；空运行轨迹与模拟图形一致，无碰撞报警。1.试运行时，手需放在急停按钮附近，发觉异常立即停机；2.禁止在设备运行时打开防护门。31.执行“自动加工”按钮，观察切削状态；2.每5件检查一次刀具磨损情况，使用刀具显微镜测量后刀面磨损量；3.加工过程中检测零件温度（≤60℃）。刀具后刀面磨损量≤0.15mm（ISO3685:1993）；零件表面粗糙度Ra1.6μm（GB/T1031-2009）。1.切削区域有高温碎屑，佩戴防护面罩；2.禁止用手直接接触加工后的零件表面。（三）异常处理流程表异常类型判断标准处理措施责任人记录要求设备故障设备异响、报警（如“伺服报警”“气压不足”）、加工尺寸连续超差1.立即按下急停按钮；2.通知设备维修人员（电话：内线）；3.拉警戒线，暂停该工序作业。操作人员/班组长填写《设备故障维修记录》，注明故障时间、现象、处理结果。质量超差关键尺寸超出图纸公差（如Φ50h7超差±0.02mm）、表面有划伤、裂纹等缺陷1.立即停止该批次产品加工；2.将已加工产品隔离（挂“待处理”标识）；3.通知质检员复检，判定是否返工/报废。操作人员/质检员填写《质量问题处理单》，附复检报告及返工/报废审批单。物料异常物料规格不符、批次错误、外观有破损1.立即停止使用该物料；2.将不合格物料移至“不合格品区”，挂红色标识；3.通知仓库物料员调换。操作人员/仓库员填写《物料异常反馈表》，注明物料编号、异常描述、处理结果。五、关键注意事项（一）安全规范作业全程穿戴劳保用品（安全帽、防割手套、防护眼镜、劳保鞋），严禁穿拖鞋、围巾或佩戴首饰操作设备；设备运行时，禁止将手、头伸入运动部件（如旋转主轴、传送带）区域，禁止触摸加工中的工件；临时停机时，必须切断设备动力源（电源、气源），并悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌；消防器材（灭火器、消防沙）周边不得堆放杂物，操作人员须熟悉消防器材位置及使用方法。（二）质量控制严格执行“三检制”（自检、互检、专检），首件必须经质检员确认合格后方可批量生产，杜绝不合格品流入下道工序；量具使用前后需用无纺布擦拭并涂防锈油，存放于专用量具盒内，严禁与工具、物料混放；工艺参数（如温度、压力、转速）未经工艺工程师批准，严禁擅自调整，确需调整时须执行《工艺变更控制流程》。（三）文件与记录管理作业指导书、工艺卡、图纸等文件须放置在作业现场指定位置，保持清晰、完整，严禁随意涂改、撕毁；生产记录（如《工序自检记录表》《生产交接班记录》）须及时、真实填写，字迹清晰，不得提前或补填，保存期限不少于2年；文件修订时，需收回旧版文件并销毁，保证现场使用最新有效版本，旧版文件严禁在现场出现。（四）应急处