2025年内燃机车钳工质量管控考核试卷及答案

2025年内燃机车钳工质量管控考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.内燃机车柴油机主轴承盖装配时，螺栓预紧力偏差允许范围是（）A.±5%B.±8%C.±10%D.±15%2.活塞环开口间隙检测时，使用的专用工具是（）A.塞尺B.游标卡尺C.千分尺D.内径百分表3.曲轴轴颈圆度误差的检测应选取（）个截面测量A.1B.2C.3D.44.燃油管焊接后，需进行的密封性试验压力应为工作压力的（）A.1.0倍B.1.25倍C.1.5倍D.2.0倍5.齿轮副啮合接触斑点的轴向长度要求不小于齿宽的（）A.50%B.60%C.70%D.80%6.滚动轴承装配时，若采用热装法，加热温度一般不超过（）A.80℃B.100℃C.120℃D.150℃7.气缸套与机体配合的过盈量检测，需使用（）测量A.内径千分尺B.塞尺C.深度尺D.百分表8.喷油泵调试时，各缸供油量偏差应控制在（）以内A.±1%B.±2%C.±3%D.±5%9.柴油机曲轴轴向间隙的标准值通常为（）A.0.05-0.15mmB.0.15-0.30mmC.0.30-0.50mmD.0.50-0.80mm10.液压油管安装时，弯曲半径应不小于管径的（）倍A.2B.3C.5D.811.气门与座圈的密封带宽度，进气门一般为（）A.0.8-1.2mmB.1.2-1.6mmC.1.6-2.0mmD.2.0-2.5mm12.连杆螺栓拉伸量检测时，使用的工具是（）A.扭矩扳手B.拉伸器C.百分表D.游标卡尺13.增压器转子轴径向跳动量允许最大值为（）A.0.01mmB.0.03mmC.0.05mmD.0.10mm14.冷却水管路清洗后，需用（）MPa压缩空气吹扫至无杂物A.0.1-0.2B.0.2-0.3C.0.3-0.4D.0.4-0.515.柴油机磨合试验中，低负荷阶段持续时间应不少于（）小时A.2B.4C.6D.8二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.内燃机车检修中，允许使用旧螺栓重复装配关键部位（）2.活塞环漏光检查时，单个漏光段长度不得超过圆周的1/3（）3.齿轮齿面出现轻微点蚀（面积≤5%）时，可继续使用（）4.轴承安装时，若内圈与轴为过盈配合，应优先加热轴承（）5.燃油滤清器安装时，密封垫可重复使用1次（）6.气缸盖螺栓应按“从中间向四周、对称均匀”的顺序预紧（）7.液压系统加油时，允许使用普通漏斗直接加注（）8.曲轴探伤后，若发现横向裂纹，需立即更换（）9.气门间隙调整时，需在气门完全关闭状态下进行（）10.柴油机装配后，需进行不少于30分钟的空载试验（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述主轴承盖装配前的质量检查步骤。2.喷油泵调试需重点控制哪些参数？各参数的标准要求是什么？3.齿轮副啮合质量的检测方法及合格标准有哪些？4.简述活塞环“三隙”的定义及检测方法。5.内燃机车冷却系统装配后，需进行哪些密封性试验？具体操作要求是什么？四、实操题（每题10分，共20分）1.某柴油机连杆瓦磨损超限需重新选配，简述选配的具体步骤（含测量、计算、验证环节）。2.现场发现某缸气门座圈松动，需进行更换。请描述更换的工艺过程（包括旧座圈拆卸、新座圈安装及后续验证步骤）。五、案例分析题（10分）某内燃机车柴油机启动后冒黑烟，功率不足。经初步检查，燃油压力正常，空气滤清器无堵塞。作为质量管控钳工，需分析可能的故障原因，并列出排查步骤（要求至少列出5项原因，步骤需具体）。答案一、单项选择题1.C2.A3.B4.C5.D6.B7.A8.C9.B10.C11.A12.B13.B14.D15.B二、判断题1.×（关键部位螺栓需使用新品或经探伤、拉伸检测合格的旧件）2.√（漏光段单段长度≤1/3圆周，总长度≤1/2圆周）3.√（轻微点蚀面积≤5%时，可通过修磨继续使用）4.√（加热轴承可避免轴受热变形，确保过盈配合质量）5.×（密封垫为一次性零件，必须更换新品）6.√（对称预紧可避免气缸盖变形，保证密封）7.×（需使用带过滤装置的专用加油工具，防止杂质进入系统）8.√（横向裂纹会导致曲轴断裂，必须更换）9.√（气门关闭状态下才能准确测量间隙）10.×（空载试验时间不少于1小时，需观察各系统运行状态）三、简答题1.主轴承盖装配前质量检查步骤：①检查轴承盖与机体结合面是否有划痕、锈蚀，用平面度检测仪测量平面度（≤0.03mm）；②测量轴承盖螺栓孔与机体对应孔的同轴度（≤0.02mm）；③检查轴承盖定位销是否完好，与销孔配合间隙（0.01-0.03mm）；④清洁结合面，涂抹少量机油，预装配后检查轴承盖与机体贴合度（塞尺检测≤0.02mm）；⑤核对轴承盖编号与机体对应位置编号是否一致，防止错装。2.喷油泵调试重点参数及标准：①供油始点：以柴油机曲轴转角表示，误差≤±0.5°；②供油量：各缸供油量偏差≤±3%（标定工况），怠速工况偏差≤±5%；③供油均匀性：各缸供油间隔角误差≤±0.3°；④停油干脆性：断油后无滴漏，残余压力≥0.5MPa；⑤调速器灵敏度：转速波动≤±20r/min（标定转速）。3.齿轮副啮合质量检测方法及标准：①接触斑点检测：在主动轮齿面涂红丹，转动齿轮副后观察被动轮接触痕迹。要求：沿齿长方向接触长度≥80%，沿齿高方向接触高度≥60%；②齿侧间隙检测：使用塞尺或压铅丝法。标准间隙为0.15-0.35mm（根据模数调整），偏差≤±0.05mm；③啮合噪音检测：在空载、负载工况下听诊，无异常敲击声或啸叫声；④齿面损伤检查：无裂纹、剥落（面积≤2%）、严重磨损（齿厚减薄≤0.1mm）。4.活塞环“三隙”定义及检测方法：①开口间隙（端隙）：活塞环装入气缸后，开口处的间隙。检测方法：将环平推入气缸（距缸顶15mm处），用塞尺测量开口间隙（标准值0.25-0.45mm）；②侧隙（边隙）：活塞环与环槽的轴向间隙。检测方法：将环放入环槽，用塞尺测量环与槽的上下间隙（标准值0.03-0.08mm）；③背隙（径向间隙）：活塞环背面与环槽底部的间隙。检测方法：测量环槽深度与环厚度差值（标准值0.10-0.30mm），或直接观察环装入槽后是否低于槽口（≤0.3mm）。5.冷却系统密封性试验要求：①水压试验：关闭所有进出口，缓慢加压至0.4-0.5MPa，保压10分钟，各接口、焊缝无渗漏；②气压试验（可选）：加压至0.2-0.3MPa，浸入水中观察无气泡；③散热器芯体试验：单独对散热器芯体进行0.3MPa水压试验，保压5分钟无泄漏；④胶管连接检查：各胶管卡箍紧固，弯曲处无折痕，加压后胶管无鼓包；⑤水温传感器接口密封：使用力矩扳手按规定扭矩（25-30N·m）紧固，无渗水。四、实操题1.连杆瓦选配步骤：①测量曲轴连杆轴颈直径：使用千分尺在轴颈中部、两端共3个截面测量，取最小值为实际直径（假设为φ80.00mm）；②测量连杆瓦瓦背厚度：使用专用瓦厚规在瓦口、中部各测2点，取平均值（假设为2.50mm）；③计算瓦孔直径：轴颈直径+2×瓦背厚度=80.00+2×2.50=85.00mm；④选配瓦型：根据计算的瓦孔直径，选择对应修理尺寸的连杆瓦（如标准瓦、+0.25mm、+0.50mm等）；⑤验证贴合度：将新瓦装入连杆，按规定扭矩（80-90N·m）预紧螺栓，用百分表测量连杆大端孔圆度（≤0.02mm），同时检查瓦背与连杆瓦座的贴合面积（≥85%）；⑥测量瓦口间隙：用塞尺检测瓦口处的间隙（标准值0.03-0.08mm），超差需重新选配。2.气门座圈更换工艺：①旧座圈拆卸：使用专用拉拔器或加热法（用氧乙炔火焰均匀加热座圈周围机体至200℃），快速拉出旧座圈，避免损伤机体；②座圈孔清理：用细砂纸打磨座圈孔内壁，去除毛刺、积碳，测量孔直径（假设原孔为φ45.00mm）；③新座圈准备：选择与原孔过盈配合的座圈（过盈量0.08-0.12mm，即座圈外径φ45.08-45.12mm），清洁座圈及孔壁；④座圈安装：将座圈放入液氮中冷却（-196℃）30分钟，快速压入座圈孔，确保座圈端面低于机体平面0.5-1.0mm；⑤研磨密封面：使用气门研磨机，涂研磨膏研磨气门与座圈，直至接触带均匀（宽度0.8-1.2mm）；⑥密封验证：在气门锥面涂红丹，压合后观察座圈上的痕迹，接触带连续无断痕；或进行煤油渗漏试验（倒入煤油，5分钟无渗漏）。五、案例分析题可能故障原因及排查步骤：1.喷油器故障：喷油器雾化不良或滴漏。排查步骤：拆检喷油器，用喷油器试验台测试雾化质量（要求雾锥角符合标准，无滴漏），检测开启压力（标准25-28MPa），超差则更换。2.气门密封不严：气门与座圈密封不良导致压缩压力不足。排查步骤：用气缸压力表测量各缸压缩压力（标准3.5-4.0MPa），压力偏低的缸拆检气门，检查密封带是否烧蚀或磨损，必要时研磨或更换。3.喷油泵供油量过大：个别缸供油量超过标准。排查步骤：在喷油泵试验台上测试各缸供油量（标定工况下偏差≤±3%），调整油量调节拉杆，必要时更换柱塞偶件。4.增压器效率下降：涡轮或压气机叶轮积碳，进气压力不足。排查步骤：检查