2025年焊管机组操作工理念考核试卷及答案

2025年焊管机组操作工理念考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共30分）1.焊管机组操作中，“三不伤害”原则指不伤害自己、不伤害他人、（不被他人伤害）。2.高频焊管焊接过程中，最佳集肤效应与邻近效应的匹配需通过调整（阻抗器位置）和（感应线圈间距）实现。3.焊管成型段的“三辊调整法”核心是确保带钢边缘在（水平轴）和（垂直轴）方向的对称成型，避免（错边）缺陷。4.在线测厚仪的校准周期为（每班开机前）和（每生产50吨后），校准标准片需使用与当前生产规格（同材质、同壁厚）的样管。5.液压系统油温超过（65℃）时需启动冷却装置，滤芯堵塞报警值为（0.3MPa），更换滤芯后需进行（排气）操作防止气蚀。6.焊缝修磨的深度不得超过壁厚的（10%），且修磨区域长度需覆盖缺陷两端各（50mm）以上，避免应力集中。7.紧急停机按钮的触发条件包括（设备异响超85dB）、（火焰监测仪报警）、（带钢断裂飞溅）三种突发情况。8.成型辊的磨损判定标准为辊面沟痕深度＞（0.5mm）或辊径偏差＞（0.3mm），需立即更换并记录（更换时间、辊号、累计使用时长）。9.氮气保护装置的压力需维持在（0.4-0.6MPa），流量与焊接速度的匹配系数为（1.2-1.5L/min·m/min），过低易导致（氧化），过高会（吹偏熔池）。10.交接班时需重点交接的三项内容：（设备运行参数异常记录）、（待处理质量问题）、（工具及备件库存状态）。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.关于带钢对中调整，正确的操作是（）。A.先调成型段入口导板，再调水平辊B.先调立辊，再调水平辊C.观察带钢边缘与成型辊辊肩的间隙，优先调整入口导向D.直接调整成型段最后一道辊的位置答案：C2.高频焊机功率突然下降50%，首先应检查（）。A.冷却水流量是否低于3L/minB.感应线圈是否松动C.阻抗器是否断裂D.晶闸管温度是否超80℃答案：A3.生产Φ114×4mm焊管时，成型段“开口角”应控制在（）。A.3°-5°B.5°-7°C.7°-9°D.9°-11°答案：B4.以下哪种情况允许继续生产？（）A.焊缝毛刺高度0.8mm（壁厚4mm）B.管体表面划伤深度0.6mm（壁厚4mm）C.水压试验时单管泄漏D.在线测径仪显示外径偏差+0.3mm（标准±0.5mm）答案：D5.冬季启动液压系统时，正确操作是（）。A.直接带载运行10分钟升温B.空载运行至油温≥30℃再加载C.关闭冷却阀，启动电加热至油温40℃D.先启动润滑泵，再启动主泵答案：B6.焊缝“搭焊”缺陷的主要原因是（）。A.焊接速度过快B.挤压辊压力过大C.感应线圈离挤压辊过远D.带钢边缘温度不均答案：B7.更换成型辊后，首件检验需重点测量（）。A.管长偏差B.焊缝余高C.椭圆度D.表面清洁度答案：C8.设备运行中，成型段某道立辊异响，应（）。A.记录异响位置，继续生产至换规格B.停机检查辊轴润滑情况及轴承间隙C.调整立辊压力降低异响D.通知电工检查电机电流答案：B9.生产Q355B材质焊管时，焊接温度应比Q235B（）。A.降低50-80℃B.提高50-80℃C.相同D.降低100℃以上答案：B10.应急演练中，发现灭火器压力指针指向红色区域，正确处理是（）。A.继续使用，不影响灭火效果B.标注“失效”并立即更换C.摇晃灭火器后再使用D.通知班长，下次检修时处理答案：B三、判断题（每题1分，共10分。正确√，错误×）1.为提高效率，可在设备运行中清理成型辊表面铁屑。（×）2.焊接电流越大，焊缝熔深越稳定。（×）3.带钢边缘预热温度不足时，应增加感应线圈匝数。（√）4.液压油乳化后，需全部更换并清洗油箱。（√）5.管端切斜度允许偏差为管外径的1%。（√）6.成型段“活套”高度应保持在带钢宽度的20%-30%。（×）7.高频焊机冷却水pH值应控制在6-7之间，防止腐蚀。（×）8.发现带钢边部有裂纹，应降低焊接速度继续生产。（×）9.探伤检测时，钢管输送速度需与探头灵敏度匹配，偏差≤5%。（√）10.交接班记录只需填写设备运行状态，无需记录操作参数。（×）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述焊管机组开机前“五步检查法”的具体内容。答案：①检查电气系统：各仪表显示正常，急停按钮复位，控制柜门关闭；②检查润滑系统：各油杯油位≥2/3，齿轮箱油位在视窗中线，液压站油温≥25℃；③检查机械部件：成型辊、挤压辊无松动，导板间隙与带钢宽度匹配（偏差±1mm）；④检查辅助设备：冷却水压力≥0.3MPa，氮气压力0.5MPa，测厚仪校准完成；⑤检查材料状态：带钢卷取整齐，无明显折边、浪形，标识与生产计划一致。2.分析焊缝“未焊透”缺陷的可能原因及预防措施。答案：可能原因：①焊接温度不足（高频功率低或速度过快）；②挤压辊压力过小（小于带钢厚度的1.5倍）；③感应线圈与挤压辊间距过大（超过带钢厚度的8倍）；④带钢边缘氧化皮未清除（厚度＞0.05mm）。预防措施：①调整功率使焊接温度达1250-1350℃（红外测温验证）；②按公式F=1.8×δ（δ为壁厚）设定挤压辊压力；③控制感应线圈与挤压辊间距为6-8mm（Φ100mm以下管）；④增加破鳞机压力至3MPa，确保边缘氧化皮清除率＞95%。3.简述液压系统“跑冒滴漏”的排查步骤。答案：①观察明显漏油点（接头、密封圈、油管焊缝），标记位置；②对疑似点（如法兰结合面）用干净白纸擦拭，检查是否有油痕；③启动系统至工作压力（10MPa），用检漏剂喷涂可疑区域，观察是否起泡；④测量油箱液位下降速度（正常≤0.5L/h），若异常需检查冷却器是否内漏（油水混合）；⑤记录漏点位置、漏油速度，判断是否需停机维修（漏油速度＞2L/h时必须停机）。4.说明“首件三检制”的具体要求及意义。答案：要求：①自检：操作工生产首件后，测量外径、壁厚、椭圆度、焊缝余高，记录数据；②互检：相邻工序操作工核对首件尺寸，检查表面质量（无划伤、压痕）；③专检：质检人员使用千分尺、测径仪全检，确认符合工艺卡（如Φ114×4mm管外径±0.5mm，壁厚±0.2mm，椭圆度≤1%）。意义：通过三级验证，提前发现成型辊调整不当、焊接参数偏差等问题，避免批量不合格品，降低质量成本。5.列举5项焊管机组节能操作要点。答案：①优化焊接功率：根据带钢材质（Q235B比Q355B低80℃）和厚度（δ每增加1mm，功率增加10kW）调整高频输出，避免过加热；②控制空转时间：换规格时停机时间≤15分钟，故障停机后30分钟内未修复需关闭主电源；③回收余热：利用冷却水回热加热液压油（冬季可减少电加热30%能耗）；④降低成型阻力：定期打磨辊面（粗糙度Ra≤1.6μm），调整导板间隙（带钢宽度+2mm）减少摩擦；⑤优化剪切参数：根据管厚调整飞锯电机转速（δ4mm时转速800r/min），避免过载耗能。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某机组生产Φ76×3mm焊管时，连续3支管出现“焊缝裂纹”缺陷，探伤显示裂纹位于焊缝中心，长度5-10mm。请分析可能原因并制定排查方案。答案：可能原因：①焊接温度过高（＞1400℃导致晶粒粗大）；②挤压辊压力过大（超过3×δ=9mm，造成焊缝金属过度挤出后冷却收缩）；③冷却水量不足（出口水温＞50℃，冷却速度过快产生应力）；④带钢含硫量超标（＞0.03%易形成低熔点共晶物）；⑤阻抗器位置偏移（未对准焊缝中心，导致边缘加热不均）。排查方案：①用红外测温仪测量焊接区温度（应控制1280-1320℃），调整高频功率；②检查挤压辊压下量（实际压下量=2δ-管壁厚，应为6-6.5mm），重新校准压力传感器；③测量冷却水流量（应≥5L/min），清理冷却喷嘴堵塞（孔径≥2mm）；④取样做化学成分分析（重点检测S、P含量）；⑤停机检查阻抗器位置（头部距挤压辊3-5mm，中心与焊缝偏差≤1mm），更换断裂或氧化的阻抗器。2.夜班操作工发现成型段第5道水平辊轴承温度升至85℃（正常≤70℃），同时听到“沙沙”异响。请描述处理流程及注意事项。答案：处理流程：①立即按下缓停按钮，待钢管完全退出成型段后停机；②关闭主电源，悬挂“检修中”警示牌；③拆卸辊端防护罩，用红外测温仪确认轴承外圈温度（若＞90℃需自然冷却30分钟再拆卸）；④拆除辊轴固定螺栓，用拉马取出轴承，检查滚道是否有划痕、点蚀（深度＞0.1mm需更换）；⑤测量轴承游隙（新轴承0.02-0.05mm，磨损后＞0.1mm），检查润滑脂状态（变黑、结块需清理）；⑥更换同型号轴承（SKF6206），涂抹高温润滑脂（