2025年汽车车身涂装修复工协作考核试卷及答案

2025年汽车车身涂装修复工协作考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.新能源汽车铝合金车身板件局部划痕修复时，优先选用的底材处理工艺是（）A.传统磷化处理B.硅烷陶化处理C.阴极电泳底漆D.环氧底漆直接喷涂2.水性中途底漆喷涂后，强制干燥的标准温度范围是（）A.40-50℃B.60-70℃C.80-90℃D.100-110℃3.多工序协作中，打磨工位与喷涂工位的交接标准应包含（）A.板件温度≥25℃B.砂纸目数记录C.遮蔽膜剩余量D.压缩空气湿度值4.智能调漆系统校准的关键参数是（）A.色母存储时间B.环境温湿度C.搅拌转速D.分光仪光源强度5.碳纤维复合材料车身划痕修复时，禁止使用的打磨方式是（）A.干磨1500目B.湿磨2000目C.旋转打磨机高速打磨D.手工往复式打磨6.喷涂车间新风系统的换气频率应不低于（）A.10次/小时B.20次/小时C.30次/小时D.40次/小时7.双组分清漆调配时，固化剂比例超量15%会导致（）A.干燥时间延长B.涂层脆化开裂C.流平性增强D.耐候性提升8.协作流程中，调漆员发现色母库存不足时，应优先（）A.自行更换替代色母B.通知前台调整交车时间C.向班组长提交缺货申请D.降低配色精度继续作业9.新能源汽车高压线束附近喷涂时，安全距离应保持（）A.≥10cmB.≥20cmC.≥30cmD.≥50cm10.水性底色漆“湿碰湿”喷涂的层间闪干时间应为（）A.1-3分钟B.5-8分钟C.10-15分钟D.20-30分钟11.车身塑料件（PP材质）修复时，必须使用的辅助材料是（）A.磷化底漆B.附着力促进剂C.环氧底漆D.中涂底漆12.喷涂机器人与人工补喷协作时，交接区域的重叠宽度应控制在（）A.5-10mmB.15-20mmC.25-30mmD.35-40mm13.危化品存储柜的温湿度监控记录应保存（）A.3个月B.6个月C.1年D.2年14.色差仪检测时，标准光源应选择（）A.D50B.A光源C.F11D.H光源15.多班次协作时，未完成喷涂的板件应标注（）A.施工人员工号B.已完成工序C.剩余涂料量D.车间温湿度二、判断题（每题1分，共10分）1.铝合金车身打磨后可直接喷涂环氧底漆，无需钝化处理。（）2.调漆间与喷涂间的压差应保持正压，防止粉尘进入。（）3.双组分涂料调配后，可在25℃环境下放置48小时再使用。（）4.碳纤维件修复时，打磨粉尘需用普通吸尘器清理。（）5.协作过程中，上一工序未达标时，下一工序可自行调整标准继续作业。（）6.水性涂料喷涂设备清洗必须使用专用水性清洗剂。（）7.新能源汽车电池包附近喷涂时，需断开12V低压电源。（）8.遮蔽纸与车身的贴合角度应≤45°，防止边缘渗漆。（）9.清漆层出现鱼眼时，可通过增加固化剂比例解决。（）10.多工位协作记录应包含各工序开始/结束时间、操作人、关键参数。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述铝合金车身与传统钢板车身在涂装修复协作中的关键差异点。2.说明“三检制度”在涂装修复协作中的具体应用（自检、互检、专检）。3.列举智能调漆系统与人工调漆协作时需确认的5项关键信息。4.喷涂车间温湿度异常（温度30℃、湿度75%）时，对水性涂料施工的影响及协作应对措施。5.新能源汽车车身非金属件（如SMC材质）修复时，打磨、底涂、喷涂工序的协作注意事项。四、实操协作题（每题10分，共20分）1.场景：某白色新能源汽车前保险杠局部刮伤（深度至基材），需完成“损伤评估-打磨-底涂-调漆-喷涂-质检”全流程协作。请列出各工序交接时需传递的关键信息（至少5项），并说明调漆与喷涂工位的协作要点。2.场景：喷涂机器人完成引擎盖主色喷涂后，人工需补喷边缘区域。请描述人工补喷与机器人喷涂的协作流程（包括设备调试、遮蔽保护、喷涂参数匹配、质量验证步骤）。五、案例分析题（共10分）案例：某维修企业承接一台珍珠白轿车的右前门涂装修复，完工后发现：①前门与后门色差ΔE=1.8（标准≤1.5）；②清漆层局部出现直径0.5mm的针孔。经调查，协作过程中存在以下问题：调漆员未使用分光仪校准色母，喷涂工未检查压缩空气含水量，打磨工遗漏了中途底漆的细磨工序。问题：（1）分析色差超标的直接原因及协作责任归属；（2）说明针孔产生的可能原因及各协作环节的预防措施；（3）提出后续返工的协作优化方案（包括工序调整、信息传递、责任确认）。答案一、单项选择题1.B2.A3.B4.D5.C6.C7.B8.C9.B10.B11.B12.A13.D14.A15.B二、判断题1.×（需钝化处理提高附着力）2.√3.×（超过适用期会凝胶）4.×（需防爆吸尘器）5.×（必须退回上工序整改）6.√7.√8.√9.×（应检查油污或调整稀释剂）10.√三、简答题1.差异点：①底材处理：铝合金需钝化/陶化，钢板用磷化；②打磨工具：铝合金禁用高速旋转打磨（易过热变形）；③底漆选择：铝合金需专用环氧底漆（含锌或铬酸盐）；④协作提醒：需标注“铝合金件”防止混用工序；⑤安全防护：打磨粉尘需特殊收集（防金属粉尘燃爆）。2.应用：①自检：各工序完成后，操作人检查关键参数（如砂纸目数、膜厚、干燥时间）并记录；②互检：下一工序人员核对上工序记录（如打磨粗糙度、遮蔽完整性），不符合则退回；③专检：质检岗使用仪器（色差仪、膜厚仪）全检，合格后签字流转。3.关键信息：①原厂色号及年份（不同年份配方可能调整）；②车身材质（钢板/铝合金/塑料）；③损伤面积（影响色母用量）；④现有色母批次（核对色相偏差）；⑤喷涂工艺（湿碰湿/干喷）；⑥环境温湿度（影响调漆粘度）。4.影响：温度30℃加速水性涂料表干，易产生橘皮；湿度75%延缓干燥，可能导致流挂、返锈。应对措施：①协作调整喷涂参数（降低枪速、减少单遍膜厚）；②调漆员增加慢干型稀释剂比例；③干燥工位延长闪干时间（由5分钟延长至8分钟）；④实时传递温湿度数据至各工位，调整作业节奏。5.注意事项：①打磨：SMC件硬度高，需用800-1000目干磨（避免湿磨渗水），协作标注“非金属件”防止混用钢板砂纸；②底涂：需先喷塑料底漆（或附着力促进剂），调漆员需提前准备专用底涂材料；③喷涂：SMC热膨胀系数大，清漆需选择低应力型，喷涂工与调漆员确认清漆类型，避免高温干燥（≤60℃）。四、实操协作题1.交接信息：①损伤类型（深度至基材）；②基材材质（PP塑料）；③已用砂纸目数（800目干磨）；④底涂类型及膜厚（塑料底漆，50μm）；⑤干燥时间（60℃×10分钟）。调漆与喷涂协作要点：调漆员提供配色配方（含珍珠粉比例），喷涂工试喷色板确认；调漆员标注涂料适用期（2小时），喷涂工在时限内完成；喷涂工反馈雾化效果，调漆员调整稀释剂比例（如出现颗粒则增加稀释剂10%）。2.协作流程：①设备调试：人工补喷枪与机器人喷枪使用同一型号（如SATAjet5000），校准气压（3.5bar）、出漆量（200ml/min）；②遮蔽保护：机器人喷涂后保留10mm未喷区域，人工用美纹纸精确遮蔽（误差≤2mm）；③参数匹配：人工走枪速度（40cm/s）与机器人一致，重叠率（50%）相同；④质量验证：用膜厚仪检测交接区域（机器人喷膜厚80μm，人工补喷85μm，允许±5μm偏差），色差仪检测ΔE≤1.0。五、案例分析题（1）色差原因：调漆员未用分光仪校准，导致色母比例偏差（珍珠粉/铝粉量不准确）。责任归属：调漆员为主责（未执行标准流程），质检岗次责（未用色差仪预检色板）。（2）针孔原因：①压缩空气含水（喷涂工未检查过滤器排水）；②中途底漆未细磨（打磨工遗漏1500目精磨，表面粗糙藏气）。预防措施：喷涂前协作检查空压机排水（每2小时记录），打磨后互检粗