大型循环流化床锅炉安装施工方案

大型循环流化床锅炉安装施工方案一、工程概况本工程为[项目名称]配套的大型循环流化床锅炉安装项目，锅炉型号为[具体型号]，设计蒸发量约千吨级，主蒸汽压力近18MPa。锅炉采用膜式水冷壁结构，搭配高温绝热型旋风分离器与J阀返料器，尾部依次布置过热器、省煤器及空气预热器，设计燃用[煤种]，通过平衡通风实现固态排渣。从过往项目经验看，这类锅炉安装的核心难点集中在几处：一是大件设备吊装（如汽包、旋风分离器），需精准把控起吊参数，避免设备变形或倾覆；二是受热面焊接质量，管排焊缝若存在缺陷，易引发泄漏或耐压不足；三是炉墙密封与膨胀系统精度，直接关系锅炉热效率与长期运行稳定性；此外，循环流化床特有的布风装置、给煤系统调试难度大，需确保布风均匀、给煤通畅，否则易出现结焦、堵煤等问题。二、编制依据本方案编制严格遵循以下标准、规范及技术文件：行业规范：《电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇》（DL/T5190.2）、《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB____）；设计文件：设计院提供的锅炉安装施工图纸、设备总图；厂家技术文件：锅炉厂家《安装说明书》《焊接工艺指导书》《设备检验手册》；项目合同及业主技术要求。三、施工准备（一）技术准备1.图纸会审：联合设计、监理、厂家及施工班组审图，重点核对土建基础尺寸与设备安装接口的匹配性（如水冷壁下联箱标高与基础预留孔的对应关系），梳理受热面管排走向、膨胀节点等细节，形成会审记录，避免后期返工。2.焊接工艺评定：针对受热面管材（如SA-210C、12Cr1MoV等），开展焊接工艺评定试验。结合经验，确定氩弧焊打底、电弧焊盖面的工艺参数（焊接电流120-150A、层间温度≥150℃），编制《焊接工艺卡》，确保焊工严格执行。3.技术交底：采用“分层交底+现场演示”方式，明确钢架安装垂直度、受热面焊接探伤标准、密封施工验收流程；结合案例讲解高空作业、焊接防火等安全要点，确保全员理解到位。（二）现场准备1.场地布置：清理安装区域，硬化吊装作业区（承载力≥250kPa），搭建临时办公区、材料仓库（防雨、防潮）及焊接防护棚；划分设备堆放区（按“先到先用、分区存放”原则），设置标识牌。2.机具进场：进场200t履带吊（大件吊装）、自动焊接机（受热面焊接）、全站仪（精度±1mm）、射线探伤仪等，完成机具校验并挂牌。3.临时设施：接通施工用水、用电（三级配电、两级保护），设置应急照明及消防设施（灭火器、消防水带），确保现场符合安全文明施工要求。（三）材料准备1.设备检验：会同监理、厂家开箱检验设备，检查外观（无变形、锈蚀）、数量（与装箱单一致）、随机文件（合格证、焊缝检验报告等），形成检验记录。2.管材复验：对受热面管材进行光谱分析（确认材质）、壁厚测量（偏差≤±10%），不合格管材严禁使用。3.辅材储备：按进度计划储备焊条（烘干后存入保温筒）、密封胶、耐火浇注料等，确保供应连续。四、主要施工工序及技术要求（一）基础验收与划线土建基础交付后，检查基础尺寸（长、宽、标高偏差≤5mm）、平整度（≤3mm/m）；采用全站仪放出钢架立柱中心线、标高点，设置永久基准点（标高偏差≤2mm），作为后续安装的测量依据。（二）钢架安装采用“分层分段、整体找正”工艺：吊装顺序：先安装立柱、横梁，形成稳定框架（每安装两层进行一次找正）；再安装平台、扶梯，确保通道安全。精度控制：立柱垂直度偏差≤H/1000（H为立柱高度，且≤15mm）；横梁水平度偏差≤2mm/m；高强螺栓终拧扭矩偏差≤±5%（采用扭矩扳手复检）。（三）汽包（或分离器）安装吊装方案：根据设备重量（约[X]t）和吊装高度（约[X]m），选用200t履带吊，采用专用吊具（经载荷试验）吊装。安装要求：汽包水平度偏差≤2mm/m，标高偏差≤5mm；内部装置（如旋风分离器、波形板）安装牢固，无松动、变形。（四）受热面安装1.水冷壁安装组合工艺：地面分片组合（管排平整度偏差≤5mm），采用整体吊装（或分片吊装）；对口间隙控制在1-3mm，错边量≤0.5mm。焊接要求：氩弧焊打底（背面充氩保护）、电弧焊盖面；焊后100%射线探伤（Ⅱ级合格），同一部位返修≤2次。通球试验：采用Φ（管子内径×80%）的钢球通球，确保管道畅通（记录球径、通球时间）。2.过热器、省煤器安装管排吊装：按编号顺序吊装，管排垂直度偏差≤5mm；联箱标高偏差≤3mm，水平度偏差≤2mm/m。焊接工艺：同水冷壁，焊后进行无损检测（射线或超声波，比例按设计要求）。3.空气预热器安装管式空预器：管箱按编号吊装，管箱间采用密封胶条（压缩量≥30%），漏风率≤3%。回转式空预器：转子水平度偏差≤1mm/m，传动装置调试至运转灵活（轴承振动≤0.08mm）。（五）旋风分离器及返料器安装分离器安装：壳体垂直度偏差≤H/1000（H为壳体高度，且≤10mm），上下法兰面平行度偏差≤3mm；内部耐磨衬里振捣密实（厚度偏差≤±5mm）。返料器安装：布风板水平度偏差≤2mm/m，风帽间距偏差≤2mm；返料器与分离器、炉膛的接口采用柔性密封（如高温纤维毡），防止漏灰。（六）布风装置与给煤系统安装布风装置：布风板安装水平度偏差≤2mm/m，风帽安装后进行冷态布风试验（风速15-20m/s，布风均匀性偏差≤10%）。给煤系统：给煤机皮带跑偏量≤3mm；落煤管倾角≥55°（防止堵煤），管内光滑无焊瘤。（七）烟风系统安装风道/烟道：钢结构支架安装牢固（垂直度偏差≤H/1000），风管拼接焊缝严密（漏风率≤3%）；风机安装时，联轴器同心度偏差≤0.05mm，轴承振动≤0.08mm。密封要求：法兰连接处采用石棉橡胶板（厚度3-5mm），螺栓均匀紧固，无漏风。（八）水压试验试验参数：试验压力为汽包工作压力的1.25倍（或按设计要求），介质为除盐水（氯离子含量≤25mg/L），环境温度≥5℃。升压流程：升压速度≤0.3MPa/min，保压20分钟，检查焊缝、阀门、法兰无渗漏，压降≤0.5MPa为合格。（九）烘炉与煮炉烘炉：采用火焰烘炉（或热风烘炉），升温速率≤20℃/h，烘炉时间7-10天（根据炉墙含水率调整，终含水率≤7%）。煮炉：采用NaOH+Na₃PO₄溶液（浓度按厂家要求），煮炉时间3-4天；煮炉后水质达标（pH值9-11），排出污水并冲洗系统。（十）试运行冷态试转：风机、给煤机、返料风机等单机试转，检查转向、振动（≤0.08mm）、轴承温度（≤70℃）。热态试运行：按启动曲线升温升压，满负荷试运行72小时，监测床温（850-950℃）、汽温、汽压等参数，处理漏风、堵煤等问题。五、质量控制措施（一）验收制度建立“班组自检→项目部复检→监理终检”三级验收制度，隐蔽工程（如受热面焊接、炉墙密封）必须经监理签字确认后方可隐蔽。（二）关键工序控制点焊接质量：焊工持证上岗，焊接工艺卡挂牌作业；受热面焊接设置“停检点”，焊后100%射线探伤（Ⅱ级合格）。安装精度：钢架、汽包、联箱等关键设备安装，采用全站仪、水准仪控制精度，测量数据留存备查。密封性能：炉墙、烟风系统、返料器接口等易漏部位，采用着色探伤或气密性试验（漏风率≤3%）。（三）质量通病防治针对“焊口裂纹”“炉墙漏风”“布风不均”等通病，制定专项措施：焊口裂纹：严格控制层间温度（≥150℃），焊后进行消应力退火。炉墙漏风：耐火浇注料振捣密实，膨胀缝填充硅酸铝纤维（柔性材料）。布风不均：风帽安装前逐一检查（高度偏差≤2mm），冷态布风试验优化风速。六、安全文明施工措施（一）安全管理成立安全小组，设专职安全员（持证上岗），每日巡查现场，排查“高空坠落、物体打击、触电、火灾”等危险源。高空作业（≥2m）必须佩戴安全带，搭设安全网，设置临边防护（高度≥1.2m）。（二）专项安全措施吊装作业：设专人指挥（持证），检查吊具、钢丝绳（报废标准：断丝率≥10%），严禁超载（吊装重量≤额定载荷的85%）。焊接作业：配备灭火器材，清理周围易燃物；氧气瓶、乙炔瓶间距≥5m，距明火≥10m。用电安全：施工用电采用“三级配电、两级保护”，配电箱上锁，电缆架空或穿管保护。（三）文明施工材料堆放整齐（挂牌标识），施工垃圾日产日清，做到“工完料净场地清”。噪声设备（如风机、吊车）采取降噪措施（如加装消音器），夜间施工（22:00-6:00）办理许可，避免扰民。七、进度计划及保障措施（一）进度计划采用横道图编制进度计划，关键节点如下：钢架安装：15天受热面安装：30天水压试验：5天烘炉煮炉：10天试运行：7天（二）保障措施人员保障：高峰期配备焊工30人、起重工10人、钳工15人，实行“两班倒”作业。机具保障：备用自动焊接机2台、吊车1台，定期检修（每周一次），确保运转正常。材料保障：与厂家签订“按时供货协议”，提前备齐设备、辅材（储备量≥15天）。技术保障：优化施工方案（如地面组合、整体吊装），缩短高空作业时间；采用BIM技术模拟碰撞，减少返工。八、应急预案（一）应急组织成立应急小组（组长为项目经理），配备急救箱、消防车（联系当地消防），明确“抢险、医疗、后勤”分工。（二）专项应急措施吊装事故：吊车倾覆/重物坠落时，立即停止作业，抢救伤员（止血、固定），保护现场，联系吊车厂家救援。火灾事故：切断电源，使用灭火器、消防水灭火；拨打119，组织人员疏散（沿安全通道）。触电事故：切断电源，对触电者进行心肺复