化工企业密闭空间作业安全操作规程

化工企业密闭空间作业安全操作规程为规范化工企业密闭空间作业行为，防范中毒、窒息、爆炸等事故发生，保障作业人员生命安全与企业生产安全，结合化工行业特点及相关法规标准，制定本安全操作规程。一、总则本规程适用于化工企业内各类密闭空间作业，包括但不限于储罐、反应釜、管道、下水道、发酵池、地下窖井等封闭/半封闭、与外界相对隔离、出入口受限、自然通风不良、易积聚有毒有害/易燃易爆物质、易形成缺氧环境的作业场所。作业遵循“安全第一、预防为主、综合治理”原则，严格执行“先检测、再通风、后作业”流程：未经审批、检测不合格、防护不到位的，严禁开展作业。二、作业前安全管理（一）密闭空间辨识与分级企业应组织专业人员对厂区内密闭空间全面辨识，建立台账，明确空间类型、潜在危害（如有毒气体、易燃易爆、缺氧、机械伤害等）。根据危害程度分级管控：高度危险：存有剧毒物质、易发生爆炸、氧气浓度＜18%；中度危险：存有有毒物质、氧气浓度18%~19.5%或＞23.5%；低度危险：仅缺氧或少量可燃气体。（二）作业审批管理所有密闭空间作业必须办理《密闭空间作业许可证》：1.作业申请由车间负责人提出，详细说明作业内容、地点、时间、作业人员、危害因素、防护措施等；2.安全管理部门审核防护措施合规性，设备管理部门确认隔离、通风设施可靠性；3.分管安全的领导最终批准，许可证张贴于作业现场，有效期内作业；若作业条件变化或超时，需重新审批。（三）作业前准备工作1.气体检测使用经校准合格的多参数气体检测仪，在作业前30分钟内检测空间内的：氧气浓度（应在19.5%~23.5%之间）；可燃气体浓度（低于其爆炸下限的20%）；有毒有害气体浓度（符合国家职业接触限值）。检测点覆盖空间内部各区域（尤其是死角、低洼处），检测次数不少于3次（不同位置）。检测不合格严禁作业，需重新通风、置换后再次检测。2.通风置换采取机械通风（防爆型风机，若空间内存在可燃气体）或自然通风，确保空气流通。通风口设置在空间底部、顶部等不同位置，通风时间根据空间体积、污染物性质确定（一般不少于30分钟），通风后再次检测气体浓度。3.隔离管控切断与密闭空间相连的工艺管道、电气线路，管道加装盲板（厚度符合要求，挂牌标识），电气设备断电后挂牌上锁；清理出入口，确保畅通，设置警示标识，禁止无关人员进入。三、作业过程安全管控（一）人员防护要求根据检测结果和危害类型，配备相应防护装备：有毒气体环境：佩戴正压式空气呼吸器或长管呼吸器（长管需无破损、无缠绕，专人监护管路）；酸碱腐蚀环境：穿戴防化服、防酸碱手套；缺氧环境：使用隔绝式呼吸防护装备；高空/受限空间：系挂安全带，挂钩固定在牢固位置，必要时使用救援三脚架。所有防护装备使用前必须检查，确保性能完好。（二）作业人员培训作业人员必须经密闭空间作业专项培训，掌握危害因素、防护方法、应急处置流程、防护装备使用等知识，考核合格后方可上岗。（三）监护人员职责作业现场必须安排专人监护，监护人员不得离岗、不得从事无关工作：熟悉作业环境危害，掌握应急救援方法；随时观察作业人员状态和环境变化，通过对讲机保持通讯；发现异常（如头晕、恶心、气体报警），立即下令停止作业，组织撤离并报告。（四）气体动态监测作业过程中持续监测气体浓度，监测频率不少于每小时1次（危害程度高时增加频率）。若浓度超标，立即停止作业、撤离人员，重新通风、检测合格后方可作业。（五）作业现场纪律严禁携带火种，禁止使用非防爆工具（如可燃气体环境使用铁制工具敲打）；严禁单独作业，作业人员至少2人一组，相互监护；严禁超时作业，连续作业时间不宜超过2小时，如需继续作业，轮换人员并重新检测；严禁随意拆除隔离设施、关闭通风设备。四、应急处置要求（一）应急预案与演练企业应制定《密闭空间作业专项应急预案》，明确应急组织机构、救援流程、联系方式等。每年至少组织1次演练，涵盖气体泄漏、中毒窒息、火灾爆炸等场景，演练后总结改进。（二）应急装备配置作业现场配备：救援三脚架、安全带、正压式空气呼吸器；急救箱（含心肺复苏设备、解毒剂、止血包扎用品等）；气体检测仪、防爆对讲机。装备定期维护、校验，确保完好。（三）事故救援规范发生事故时，监护人员立即拨打内部救援电话或120，报告车间和安全管理部门。严禁未佩戴防护装备盲目施救，救援人员必须穿戴防护装备，使用救援三脚架等工具，将遇险人员转移至安全区域，现场急救（如心肺复苏、解毒）后及时送医。