5s现场管理检查检核及考核要点、评价项目与整改措施清单

5s现场管理检查检核及考核要点、评价项目与整改措施清单一、5S现场管理检查检核及考核要点（一）整理（Seiri）1.物品区分检查现场是否明确区分了必需品和非必需品。例如，在生产车间，对于一些长期闲置不用的设备、工具等非必需品，是否有专门的标识和存放区域；在办公区域，对于老旧文件、废弃办公用品等是否进行了有效清理。查看是否建立了清晰的物品判定标准，员工是否了解并能够按照标准进行物品区分。可通过随机访谈员工，询问其对必需品和非必需品的判断依据来进行核实。2.非必需品处理检核非必需品的处理记录，确保其已经按照规定进行了处理，如变卖、废弃或退回仓库等。检查处理流程是否合规，是否有相应的审批手续。观察现场是否还存在未及时处理的非必需品，若有，需查明原因，是处理流程延误还是员工意识不足导致。3.整理效果维持考核现场在一段时间内是否能够持续保持物品的合理区分和非必需品的及时清理。可以通过对比不同时间段的现场照片或检查数据，评估整理效果的稳定性。了解员工是否养成了定期进行整理的习惯，是否有相关的定期整理计划并严格执行。（二）整顿（Seiton）1.定置管理检查物品是否都有明确的放置位置，并且是否按照规定放置。例如，仓库中的货物是否按照货位规划整齐摆放，生产线上的工具是否有固定的存放区域并归位良好。查看定置标识是否清晰、准确，标识内容是否包括物品名称、规格、数量等必要信息。标识应易于识别，确保员工能够快速找到所需物品。2.取用便捷性评估物品的摆放是否便于取用和归还。例如，常用工具是否放置在伸手可及的地方，不常用物品是否放置在高处或较远的区域但有合理的拿取方式。检查物品的堆积方式是否合理，避免出现因堆积过高或摆放不当导致物品损坏或难以取用的情况。3.存储容量规划核实存储区域的容量是否合理，是否存在空间浪费或物品过度堆积导致的拥挤现象。例如，仓库的货架布局是否充分利用了空间，是否根据物品的流量和体积合理规划了存储位置。考核是否对存储区域进行了动态管理，根据物品的使用频率和数量变化及时调整存储位置和容量。（三）清扫（Seiso）1.清扫区域界定检查是否明确划分了各个清扫区域，以及每个区域的责任人。可以通过查看清扫责任分配表和现场标识来确定。确认清扫区域的范围是否合理，是否涵盖了现场的所有角落，包括设备、设施的内部和外部。2.清扫标准执行查看是否制定了详细的清扫标准，包括清扫的频率、方法、清洁程度等要求。检查员工是否按照标准进行清扫，可通过现场抽检和卫生检测来评估。对于一些关键区域和设备，如食品加工车间的操作台面、电子设备的电路板等，是否有特殊的清扫要求并严格执行。3.清扫成果保持考核现场在日常生产过程中是否能够持续保持清扫后的整洁状态。观察是否存在垃圾、灰尘、油污等再次堆积的情况，若有，需分析原因并采取相应措施。了解员工是否养成了随时清扫的习惯，是否能够及时清理工作过程中产生的废弃物。（四）清洁（Seiketsu）1.5S标准一致性检查现场各个区域的5S管理是否符合统一的标准，避免出现部分区域管理良好，而部分区域混乱的情况。可以通过对不同区域进行对比检查来评估。确认标准是否根据企业的实际情况和发展需求进行了及时更新和完善，确保标准的有效性和可操作性。2.目视化管理查看现场是否充分利用了目视化管理手段，如颜色标识、看板、图表等，来传达5S管理信息。例如，通过不同颜色的标识区分合格品和不合格品，通过看板展示5S检查结果和整改情况。评估目视化标识的清晰度和准确性，确保员工能够快速理解和遵循。同时，检查目视化管理工具是否得到及时更新和维护。3.5S活动持续开展考核企业是否持续开展了各种5S活动，如5S宣传、培训、竞赛等，以提高员工的5S意识和参与度。查看相关的活动记录和照片，了解活动的开展频率和效果。了解员工对5S活动的反馈和参与积极性，是否能够从活动中获得提升和激励。（五）素养（Shitsuke）1.员工培训与教育检查企业是否对员工进行了系统的5S培训，培训内容是否涵盖了5S的概念、目的、方法和要求等方面。查看培训记录和员工的培训签到表。评估培训的效果，可通过考试、实际操作考核等方式了解员工对5S知识的掌握程度和应用能力。2.规章制度遵守考核员工是否严格遵守企业制定的5S相关规章制度，如整理、整顿、清扫的操作规范，以及5S检查和奖惩制度等。通过现场观察和违规记录来进行评估。了解员工对规章制度的理解和认同程度，是否存在因制度不合理或宣传不到位导致的违规现象。3.自觉维护意识观察员工在日常工作中是否能够自觉维护5S管理成果，主动参与5S活动。例如，是否能够及时纠正他人的不规范行为，是否积极提出5S改进建议。评估员工之间是否形成了良好的5S氛围，相互监督、相互促进，共同推动5S管理的持续改进。二、5S现场管理评价项目（一）整理评价项目1.非必需品比例计算现场非必需品的数量或价值占总物品数量或价值的比例。比例越低，说明整理工作越有效。设定合理的非必需品比例目标，如不超过5%，并定期进行考核。若超过目标值，需深入分析原因并采取整改措施。2.物品区分准确率通过随机抽取一定数量的物品，检查员工对必需品和非必需品的区分是否准确。准确率应达到95%以上。对区分不准确的情况进行记录和分析，找出问题所在，如判定标准不清晰或员工培训不足等。3.非必需品处理及时率统计在规定时间内完成非必需品处理的数量占应处理数量的比例。及时率应达到90%以上。对于处理不及时的情况，要查明原因，是流程繁琐、人员安排不合理还是其他因素导致。（二）整顿评价项目1.定置率计算现场按照定置管理要求摆放的物品数量占总物品数量的比例。定置率应达到90%以上。检查未达到定置要求的物品，分析原因，如标识损坏、员工操作不规范等。2.取用时间记录员工取用常用物品的平均时间，与设定的标准取用时间进行对比。标准取用时间应根据物品的使用频率和重要程度合理设定。若取用时间过长，需评估物品的摆放位置和方式是否需要调整，以提高取用效率。3.存储区域利用率计算存储区域实际存放物品的体积或重量占存储区域总容量的比例。利用率应保持在合理范围内，避免过高导致物品堆积和取用困难，过低则造成空间浪费。分析利用率异常的原因，如存储规划不合理、物品分类不科学等，并采取相应的改进措施。（三）清扫评价项目1.清扫完成率统计按照清扫计划完成清扫任务的区域数量占总清扫区域数量的比例。完成率应达到95%以上。对未完成清扫任务的区域进行调查，查明原因，如人员不足、清扫工具缺乏等。2.卫生达标率通过卫生检测，如灰尘含量、细菌数量等指标，评估各个清扫区域的卫生状况。卫生达标率应达到90%以上。对于不达标的区域，要分析污染来源，如生产工艺、设备泄漏等，并采取针对性的清洁措施。3.清扫设备完好率检查清扫设备的运行状况，计算正常运行的清扫设备数量占总清扫设备数量的比例。完好率应达到90%以上。对设备损坏的情况进行记录和维修安排，确保清扫工作的顺利进行。（四）清洁评价项目1.5S标准符合度按照5S标准对现场各个区域进行全面检查，计算符合标准的项目数量占总检查项目数量的比例。符合度应达到90%以上。对不符合标准的项目进行分类统计，分析问题的集中点和潜在原因，以便制定针对性的整改措施。2.目视化管理有效率评估目视化管理工具的使用效果，如员工对标识的识别准确率、看板信息的更新及时性等。有效率应达到90%以上。对于目视化管理效果不佳的情况，要检查标识和看板的设计是否合理、维护是否及时等。3.5S活动参与率统计参与5S活动的员工人数占总员工人数的比例。参与率应达到80%以上。分析参与率不高的原因，如活动形式单一、激励措施不足等，并改进活动方案。（五）素养评价项目1.培训合格率统计参加5S培训并考核合格的员工人数占参加培训员工人数的比例。合格率应达到90%以上。对不合格的员工进行补考或额外培训，确保员工掌握必要的5S知识和技能。2.违规率记录员工违反5S规章制度的行为次数，计算违规次数占总检查次数的比例。违规率应控制在5%以内。对违规行为进行分类分析，找出主要的违规类型和原因，采取加强宣传教育、完善制度等措施进行整改。3.建议提出率统计员工提出5S改进建议的人数占总员工人数的比例。建议提出率越高，说明员工的积极性和参与度越高。对员工提出的建议进行认真分析和评估，采纳合理的建议并给予相应的奖励，以激励员工持续参与5S管理。三、5S现场管理整改措施清单（一）整理方面1.非必需品清理不及时优化非必需品处理流程，减少审批环节，明确各环节的责任人及处理时间节点。定期组织非必需品清理专项行动，集中处理积压的非必需品。加强对员工的教育，提高其对非必需品清理重要性的认识，养成及时清理的习惯。2.物品区分不准确重新修订物品区分标准，使其更加明确、具体，并进行全员培训。制作物品区分示例手册或图片，供员工参考。在现场设置咨询点，员工在遇到物品区分困难时可随时咨询。（二）整顿方面1.定置管理不到位对现场定置标识进行全面检查和更新，确保标识清晰、准确。加强对员工的定置管理培训，使其了解定置的目的和方法，提高定置执行的自觉性。建立定置管理监督机制，定期对定置情况进行检查，对违规行为进行及时纠正和处罚。2.取用效率低下重新评估物品的摆放位置和方式，根据使用频率和重要程度进行调整。引入先进的仓储管理系统，如自动化货架、智能仓储设备等，提高物品的存储和取用效率。对员工进行取用操作培训，规范操作流程，减少不必要的动作和时间浪费。（三）清扫方面1.清扫标准执行不力重新制定详细、可操作的清扫标准，并向员工进行详细讲解。加强清扫过程的监督检查，建立清扫质量反馈机制，对不符合标准的清扫工作及时进行整改。为员工配备合适的清扫工具和清洁剂，提高清扫效率和质量。2.清扫成果保持不佳加强对员工的教育，培养其随时清扫的习惯，使员工认识到保持清扫成果的重要性。建立卫生值日制度，明确每个员工的卫生责任区域，定期轮换。对生产过程中产生的废弃物进行及时清理和分类处理，减少污染来源。（四）清洁方面1.5S标准不一致组织各部门对5S标准进行重新学习和统一认识，确保标准的一致性。制定5S标准审核机制，定期对各区域的5S管理情况进行审核，发现问题及时纠正。根据企业的发展和实际情况，及时对5S标准进行修订和完善。2.目视化管理效果不佳对目视化标识和看板进行重新设计和优化，使其更加简洁、清晰、易懂。建立目视化管理维护制度，定期对标识和看板进行检查和更新，确保信息的准确性和及时性。开展目视化管理培训，提高员工对目视化管理工具的使用能力和理解程度。（五）素养方面1.员工培训效果不佳改进培训方式，采用多样化的培训方法，如理论讲解、案例分析、实际操作演练等，提高培训的趣味性和实效性。定期对培训效果进行评估和反馈，根据评估结果调整培训内容和方式。建立培训激励机制，对培训成绩优秀的员工给予奖励，激励员工积极参与培训。2.规章制度遵守情