厂房基础托换施工方案

厂房基础托换施工方案一、厂房基础托换施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案编制依据

本施工方案依据国家现行相关规范、标准及设计文件编制，主要包括《建筑地基基础设计规范》（GB50007）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202）、《托换技术规范》（JGJ123）等，并结合厂房基础现状及托换技术要求进行编制。

1.1.2方案编制目的

本方案旨在明确厂房基础托换工程的技术路线、施工流程、质量控制及安全措施，确保托换施工安全、高效、质量达标，同时最大程度减少对厂房正常生产的影响。

1.1.3方案适用范围

本方案适用于某厂区现有厂房基础因地基沉降不均需进行托换处理的工程，涵盖基础探查、方案设计、施工准备、托换实施、质量检测及验收等全过程。

1.1.4方案特点说明

本方案采用分段施工、监控量测、信息化管理的施工策略，重点解决厂房基础差异沉降问题，确保托换后基础承载力及整体稳定性满足设计要求。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

施工前组织设计交底及技术培训，明确各工序施工要点及质量控制标准，编制详细的施工进度计划及应急预案，确保施工有序进行。

1.2.2材料准备

1.2.2.1主要材料

采购符合设计要求的型钢、混凝土、锚杆等托换构件，材料需具备出厂合格证及检测报告，进场后按规定进行复检，确保材料质量可靠。

1.2.2.2辅助材料

准备水泥、砂石、钢筋、防水材料等辅助材料，均需符合国家标准，并按施工要求分类存放，避免受潮变质。

1.2.2.3检测设备

配备全站仪、水准仪、压力传感器等检测设备，确保施工过程中各环节的测量精度，为施工质量控制提供数据支持。

1.2.3机械准备

1.2.3.1主要设备

投入挖掘机、起重机、混凝土搅拌机等主要施工设备，确保满足托换施工的机械需求，设备操作人员需持证上岗。

1.2.3.2辅助设备

配置电焊机、切割机、振捣器等辅助设备，保障施工过程中各工序的顺利进行，设备定期维护保养，确保运行正常。

1.2.4人员准备

1.2.4.1施工队伍

组建专业施工队伍，包括测量员、钢筋工、混凝土工、机械操作手等，人员数量及技能满足施工需求，并进行岗前培训。

1.2.4.2管理人员

配备项目管理人员、安全员、质检员等，明确职责分工，确保施工过程科学管理，安全有序。

1.2.4.3特种作业人员

安排持证的特殊工种人员，如焊工、起重工等，确保高风险作业的安全实施，符合相关安全规范要求。

1.3施工部署

1.3.1施工区域划分

将厂房划分为若干施工区段，按从下到上、从主体到附属的顺序进行托换施工，避免交叉作业影响施工质量及安全。

1.3.2施工顺序安排

1.3.2.1基础探查阶段

对厂房基础进行详细探查，查明地基土层分布、承载力及沉降情况，为托换方案设计提供依据。

1.3.2.2托换构件安装阶段

按设计要求安装型钢、锚杆等托换构件，确保安装位置准确、连接牢固，符合设计承载力要求。

1.3.2.3基础加固阶段

进行基础补强及防水处理，提高基础抗裂及防水能力，确保托换后基础使用性能满足要求。

1.3.2.4荷载转移阶段

逐步将上部荷载转移至托换结构上，通过监测确保荷载转移过程平稳，避免对厂房结构造成不利影响。

1.3.3施工资源配置

1.3.3.1人员配置

根据施工进度及工序要求，合理配置各工种人员，确保施工高峰期人力资源充足，满足施工需求。

1.3.3.2材料配置

按施工进度计划分批次进场材料，确保材料及时供应，避免因材料短缺影响施工进度。

1.3.3.3设备配置

根据各工序需求，调配相应的施工设备，确保设备利用率高，满足施工效率要求。

1.3.4施工平面布置

合理规划施工现场，设置材料堆放区、加工区、设备停放区等，确保施工现场整洁有序，便于材料管理及施工操作。

二、厂房基础托换施工方案

2.1工程概况

2.1.1项目背景

本工程位于某厂区内，厂房始建于上世纪80年代，建筑面积约5000平方米，为单层砖混结构，因地基土层分布不均及长期荷载影响，部分区域出现明显沉降，导致厂房墙体开裂、框架结构变形，严重影响正常生产使用。为解决基础差异沉降问题，保障厂房安全，拟采用基础托换技术进行加固处理。托换工程主要包括探查地基、设计托换方案、施工托换构件、加固基础及荷载转移等环节，施工周期约3个月，需尽量减少对厂房生产的影响。

2.1.2基础现状分析

2.1.2.1基础类型及材料

厂房基础主要为钢筋混凝土独立基础，基础埋深约1.5米，采用C25混凝土浇筑，基础尺寸为1.2米×1.2米，配筋为双向φ10@150钢筋网。经现场勘察，部分基础周边存在局部土体流失现象，基础底部承载力不均匀。

2.1.2.2沉降情况调查

通过水准测量及裂缝观测，发现厂房东北角区域沉降量最大，累计沉降达30毫米，相邻区域沉降量约15毫米，沉降差达0.02，已超过《建筑地基基础设计规范》允许值。沉降主要表现为墙体斜裂缝、基础周边土体隆起及地坪开裂。

2.1.2.3地质条件

厂房地基土层自上而下主要为：①层杂填土，厚1.0米，松散；②层粉质粘土，厚3.0米，可塑；③层淤泥质粉质粘土，厚5.0米，流塑，承载力较低。地下水埋深约1.2米，对基础稳定性有一定影响。

2.1.3托换方案选择

2.1.3.1托换技术比选

根据基础现状及地质条件，初步拟采用型钢支撑托换、锚杆静压桩托换及筏板基础托换三种方案进行比选。经技术经济分析，型钢支撑托换方案具有施工简单、对厂房影响小、造价较低等优点，故确定采用型钢支撑托换方案。

2.1.3.2托换构件设计

设计采用H型钢作为支撑构件，型号为H400×200×8×13，单根承载力计算为800kN，满足荷载转移需求。托换构件间距为3.0米，基础周边设置环形支撑体系，确保基础受力均匀。

2.1.3.3荷载转移方案

托换施工期间，通过增设临时支撑及调整柱荷载分布，逐步将上部荷载转移至托换结构上，避免荷载集中导致基础失稳。荷载转移过程分三个阶段进行，每阶段持续15天，期间密切监测沉降变化。

2.2施工技术要求

2.2.1托换构件制作

2.2.1.1型钢加工

H型钢需按设计尺寸加工，切割、焊接均需符合规范要求，焊缝饱满无缺陷，加工完成后进行防腐处理，涂刷环氧富锌底漆及面漆，确保防锈性能。型钢堆放时垫设垫木，避免变形。

2.2.1.2锚杆制作

锚杆采用φ25钢筋制作，长度根据设计要求确定，加工过程中严格控制尺寸偏差，确保锚杆强度满足设计要求。锚杆端头需制作弯钩，便于连接。

2.2.1.3防腐处理

所有钢结构构件均需进行防腐处理，防腐层厚度均匀，无漏涂现象，确保构件在潮湿环境下仍能保持良好的力学性能。

2.2.2托换构件安装

2.2.2.1基础凿槽

在型钢安装位置沿基础周边凿设深度为500毫米、宽度为600毫米的沟槽，凿槽过程中注意保护基础底部钢筋，避免损坏。沟槽内清理干净，无杂物及积水。

2.2.2.2型钢安装

型钢通过吊车吊装，人工辅助就位，确保型钢垂直度及位置准确，安装完成后用垫块垫实，防止型钢移位。型钢之间通过连接板及螺栓连接，连接牢固可靠。

2.2.2.3锚杆植入

锚杆通过预埋钢板植入基础混凝土内，植入深度按设计要求确定，植入后用早强砂浆填实，确保锚杆与基础结合紧密，承载力满足设计要求。

2.2.3基础加固

2.2.3.1基础补强

在托换构件安装完成后，对基础底部进行C30混凝土补强，补强厚度为200毫米，补强混凝土振捣密实，表面抹平，确保与原有基础结合良好。

2.2.3.2防水处理

基础周边设置防水层，采用聚合物水泥防水砂浆，厚度为5毫米，覆盖范围延伸至基础底面以下500毫米，确保基础底部防水可靠，避免渗漏。

2.2.3.3土方回填

基础加固完成后，沟槽内回填级配砂石，分层压实，压实度不低于95%，回填土中不得含有机物及杂物，确保回填质量满足要求。

2.3施工监测方案

2.3.1监测内容

2.3.1.1沉降监测

在厂房四周设置沉降观测点，每15天观测一次，监测内容包括沉降量、沉降速率及沉降差，沉降观测精度不低于1毫米，确保沉降数据准确可靠。

2.3.1.2裂缝监测

对墙体及地坪裂缝进行定期检查，记录裂缝宽度、长度及发展趋势，裂缝宽度超过2毫米时需采取应急处理措施，防止裂缝扩大。

2.3.1.3应力监测

在托换构件上安装应变片，实时监测型钢应力变化，应力超过设计值时需立即停止施工，分析原因并采取调整措施，确保施工安全。

2.3.2监测频率

2.3.2.1施工初期

托换施工初期，每2天监测一次沉降及应力，密切观察基础变形情况，确保变形在可控范围内。

2.3.2.2施工中期

施工进入中期，每4天监测一次，沉降速率稳定后可适当延长监测周期，但仍需保持密切关注。

2.3.2.3施工后期

施工后期，每7天监测一次，直至沉降稳定，监测数据均需记录存档，为后续验收提供依据。

2.3.3监测预警标准

2.3.3.1沉降预警

单日沉降量超过5毫米或沉降速率超过2毫米/天时，立即启动应急预案，分析原因并采取调整措施，防止基础失稳。

2.3.3.2应力预警

型钢应力超过设计值的80%时，需立即停止施工，分析原因并采取加固措施，确保构件安全。

2.3.3.3裂缝预警

裂缝宽度超过3毫米或快速扩展时，需立即采取应急处理措施，防止裂缝进一步发展，影响结构安全。

2.4施工质量控制

2.4.1材料质量控制

2.4.1.1进场检验

所有材料进场后需进行严格检验，包括型钢的尺寸、重量，混凝土的配合比，钢筋的力学性能等，确保材料符合设计要求及规范标准。

2.4.1.2储存管理

材料储存时分类堆放，设置标识牌，避免混料及损坏，特殊材料如防水涂料需存放在阴凉干燥处，防止变质。

2.4.1.3复检制度

对关键材料如型钢、混凝土等进行复检，复检合格后方可使用，确保材料质量可靠，避免因材料问题影响施工质量。

2.4.2施工过程控制

2.4.2.1型钢安装控制

型钢安装过程中，严格控制垂直度及位置偏差，安装完成后用全站仪进行复测，确保安装精度满足设计要求。

2.4.2.2混凝土浇筑控制

混凝土浇筑前，对模板及钢筋进行隐蔽工程验收，浇筑过程中严格控制配合比及坍落度，振捣密实，表面抹平，确保混凝土质量满足要求。

2.4.2.3防水施工控制

防水层施工前，基层需清理干净，无杂物及积水，防水涂料涂刷均匀，厚度一致，覆盖范围满足设计要求，确保防水效果可靠。

2.4.3分项工程质量验收

2.4.3.1基础凿槽验收

基础凿槽完成后，进行隐蔽工程验收，检查沟槽深度、宽度及基础底部钢筋保护层厚度，确保符合设计要求后方可进行下一步施工。

2.4.3.2托换构件安装验收

托换构件安装完成后，进行尺寸及位置复核，检查连接是否牢固，验收合格后方可进行下一步施工。

2.4.3.3基础加固验收

基础加固完成后，进行混凝土强度及防水层质量验收，验收合格后方可进行回填施工，确保基础加固效果满足设计要求。

三、厂房基础托换施工方案

3.1施工进度计划

3.1.1施工总体进度安排

本工程总工期为90天，自2023年6月1日开工至2023年8月30日完工。施工期间分为四个阶段：前期准备阶段（15天）、基础探查及凿槽阶段（20天）、托换构件安装及基础加固阶段（35天）、荷载转移及监测阶段（20天）。各阶段任务明确，时间节点紧凑，确保工程按计划推进。

3.1.2月度进度计划表

6月份完成前期准备及基础探查工作，7月份完成基础凿槽及托换构件安装，8月份完成基础加固及荷载转移，9月份进行竣工验收。月度计划表详细列出每日任务及责任人，确保施工进度可控。

3.1.3关键节点控制

7月15日为托换构件安装完成节点，8月20日为基础加固完成节点，这两个节点直接影响后续施工进度，需重点控制。通过资源合理配置及工序衔接优化，确保关键节点按时完成。

3.2施工组织机构

3.2.1项目组织架构

项目部下设工程技术部、质量安全部、物资设备部、综合办公室等部门，各部门职责明确，协作紧密，确保施工高效有序。项目经理负责全面管理，技术负责人负责技术指导，安全总监负责安全管理，确保工程安全优质完成。

3.2.2主要人员配置

项目经理1名，技术负责人2名，安全总监1名，质检员3名，测量员2名，钢筋工20名，混凝土工15名，机械操作手5名，焊工8名，起重工3名。所有人员均持证上岗，确保施工质量及安全。

3.2.3人员培训计划

施工前组织全员技术培训，内容包括施工方案、安全操作规程、质量控制标准等，培训考核合格后方可上岗。定期开展安全教育活动，提高全员安全意识，确保施工安全。

3.3施工现场平面布置

3.3.1施工区域划分

将施工现场划分为材料堆放区、加工区、机械停放区、办公区及生活区，各区域布局合理，标识清晰，确保施工现场整洁有序。材料堆放区设置防火设施，加工区配备必要的防护设备，机械停放区定期维护保养。

3.3.2主要临时设施

3.3.2.1办公及生活设施

设置项目部办公室、会议室、宿舍、食堂等，满足项目管理人员及施工人员生活需求。办公室配备电脑、打印机等办公设备，确保工作高效进行。

3.3.2.2加工及储存设施

配备钢筋加工棚、混凝土搅拌站等，加工棚内设置钢筋切断机、弯曲机等设备，混凝土搅拌站配备混凝土搅拌机、运输车等，确保材料加工及供应及时。

3.3.2.3安全防护设施

设置安全警示标志、防护栏杆、安全通道等，确保施工安全。安全通道宽度不小于1.5米，防护栏杆高度1.2米，安全警示标志设置在施工区域入口处，确保施工安全。

3.3.3施工用水用电

3.3.3.1给排水系统

设置临时给排水系统，给水主管道接入厂区供水管网，排水管道接入厂区排水系统，确保施工用水及排水需求。给水管道采用PE管，排水管道采用PP管，确保管道耐压及防腐蚀。

3.3.3.2供电系统

设置临时供电系统，从厂区配电室引出供电线路，线路采用三相五线制，确保施工用电安全。配电箱设置漏电保护器，电缆线架空敷设，避免电缆线拖地，确保用电安全。

3.3.3.3照明系统

施工现场设置照明系统，主要道路及施工区域设置照明灯，照明电压不高于36伏，确保施工人员夜间安全通行。照明灯采用LED节能灯，节能环保。

四、厂房基础托换施工方案

4.1施工准备阶段

4.1.1技术准备

施工前组织设计交底及图纸会审，明确各工序施工要点及质量控制标准，编制详细的施工方案及应急预案，确保施工有序进行。对施工人员进行技术培训，内容包括施工方案、安全操作规程、质量控制标准等，培训考核合格后方可上岗。定期开展技术交底，及时解决施工过程中出现的技术问题，确保施工质量满足设计要求。

4.1.2材料准备

4.1.2.1主要材料

采购符合设计要求的型钢、混凝土、锚杆等托换构件，材料需具备出厂合格证及检测报告，进场后按规定进行复检，确保材料质量可靠。型钢采用H400×200×8×13型号，混凝土采用C30强度等级，锚杆采用φ25钢筋制作，均需符合国家相关标准。

4.1.2.2辅助材料

准备水泥、砂石、钢筋、防水材料等辅助材料，均需符合国家标准，并按施工要求分类存放，避免受潮变质。水泥采用P.O42.5型号，砂石采用中砂及碎石，钢筋采用HPB300及HRB400型号，防水材料采用聚合物水泥防水砂浆，均需具备出厂合格证及检测报告。

4.1.2.3检测设备

配备全站仪、水准仪、压力传感器等检测设备，确保施工过程中各环节的测量精度，为施工质量控制提供数据支持。全站仪精度不低于2″，水准仪精度不低于0.5mm/km，压力传感器精度不低于1%，设备定期校准，确保测量准确可靠。

4.1.3机械准备

4.1.3.1主要设备

投入挖掘机、起重机、混凝土搅拌机等主要施工设备，确保满足托换施工的机械需求，设备操作人员需持证上岗。挖掘机采用卡特彼勒323D型号，起重机采用QTZ80型号，混凝土搅拌机采用JCB950型号，均需定期维护保养，确保设备运行正常。

4.1.3.2辅助设备

配置电焊机、切割机、振捣器等辅助设备，保障施工过程中各工序的顺利进行，设备定期维护保养，确保运行正常。电焊机采用BX1-500型号，切割机采用JSG-400型号，振捣器采用HZ60型号，均需定期检查，确保设备安全可靠。

4.1.4人员准备

4.1.4.1施工队伍

组建专业施工队伍，包括测量员、钢筋工、混凝土工、机械操作手等，人员数量及技能满足施工需求，并进行岗前培训。测量员3名，钢筋工20名，混凝土工15名，机械操作手5名，焊工8名，起重工3名，均需持证上岗，确保施工质量及安全。

4.1.4.2管理人员

配备项目管理人员、安全员、质检员等，明确职责分工，确保施工过程科学管理，安全有序。项目经理1名，技术负责人2名，安全总监1名，质检员3名，均需具备丰富的施工经验及管理能力，确保施工高效有序。

4.1.4.3特种作业人员

安排持证的特殊工种人员，如焊工、起重工等，确保高风险作业的安全实施，符合相关安全规范要求。焊工8名，均需持焊工操作证，起重工3名，均需持起重机械操作证，特种作业人员需定期参加安全培训，确保施工安全。

4.2基础探查及凿槽阶段

4.2.1基础探查

4.2.1.1探查方法

采用人工探坑及地质雷达探测相结合的方法，探明地基土层分布、承载力及沉降情况，为托换方案设计提供依据。人工探坑开挖深度为2米，地质雷达探测覆盖整个基础区域，探测深度可达5米，确保探查结果准确可靠。

4.2.1.2探查结果分析

探查结果显示，厂房地基土层自上而下主要为：①层杂填土，厚1.0米，松散；②层粉质粘土，厚3.0米，可塑；③层淤泥质粉质粘土，厚5.0米，流塑，承载力较低。地下水埋深约1.2米，对基础稳定性有一定影响。探查结果与设计资料基本一致，为托换方案设计提供了可靠依据。

4.2.1.3探查报告编制

探查完成后，编制基础探查报告，内容包括探查方法、探查结果、分析结论等，报告需经专家评审，确保探查结果准确可靠，为托换方案设计提供依据。

4.2.2基础凿槽

4.2.2.1凿槽位置及尺寸

在型钢安装位置沿基础周边凿设深度为500毫米、宽度为600毫米的沟槽，凿槽过程中注意保护基础底部钢筋，避免损坏。沟槽内清理干净，无杂物及积水，确保凿槽质量满足要求。

4.2.2.2凿槽方法

采用人工及机械结合的方法进行凿槽，人工配合机械进行凿槽作业，确保凿槽精度及效率。凿槽过程中，严格控制沟槽深度及宽度，确保沟槽尺寸满足设计要求。

4.2.2.3凿槽安全措施

凿槽过程中，设置安全警示标志，派专人进行安全监护，确保施工安全。凿槽过程中，注意观察周边环境，避免损坏地下管线，确保施工安全。凿槽完成后，及时清理沟槽内的杂物及积水，确保沟槽干净整洁。

五、厂房基础托换施工方案

5.1托换构件安装

5.1.1型钢安装

5.1.1.1安装准备

型钢安装前，首先进行安装区域的清理，清除沟槽内的杂物及积水，确保安装环境整洁。同时，检查型钢的尺寸、重量及防腐层状况，确保型钢符合设计要求及规范标准。安装前，在型钢两端设置吊点，采用8吨汽车起重机进行吊装，确保吊装过程安全可靠。

5.1.1.2安装方法

型钢吊装至安装位置后，人工配合进行调整，确保型钢垂直度及位置准确，偏差控制在2毫米以内。型钢之间通过连接板及高强螺栓连接，连接板采用Q235钢板，厚度为10毫米，螺栓采用M20级别，扭矩紧固，确保连接牢固可靠。安装过程中，使用全站仪进行垂直度及位置复核，确保安装精度满足设计要求。

5.1.1.3安装质量控制

型钢安装完成后，进行尺寸及位置复核，检查连接是否牢固，验收合格后方可进行下一步施工。型钢垂直度偏差不大于L/1000，位置偏差不大于5毫米，连接板及螺栓紧固力矩符合设计要求，确保型钢安装质量满足设计要求。

5.1.2锚杆安装

5.1.2.1锚杆制作

锚杆采用φ25钢筋制作，长度根据设计要求确定，加工过程中严格控制尺寸偏差，确保锚杆强度满足设计要求。锚杆端头制作弯钩，便于连接，弯钩长度不小于150毫米，确保锚杆连接可靠。

5.1.2.2锚杆植入

锚杆通过预埋钢板植入基础混凝土内，植入深度按设计要求确定，植入后用早强砂浆填实，确保锚杆与基础结合紧密，承载力满足设计要求。预埋钢板采用Q235钢板，厚度为8毫米，尺寸为200毫米×200毫米，预埋深度为300毫米，确保锚杆植入可靠。

5.1.2.3锚杆质量检测

锚杆安装完成后，进行拉拔试验，检验锚杆承载力是否满足设计要求。拉拔试验采用YJ-60型锚杆拉拔仪，试验荷载分5级施加，每级荷载稳定后观测锚杆位移，确保锚杆承载力满足设计要求。

5.2基础加固

5.2.1基础补强

5.2.1.1补强材料

基础补强采用C30混凝土，配合比为1:2:4，水灰比为0.5，坍落度为160毫米，确保混凝土强度及和易性满足要求。混凝土采用P.O42.5水泥，中砂及碎石，均需符合国家标准，并按施工要求进行配合比设计，确保混凝土质量满足要求。

5.2.1.2补强施工

基础补强前，对模板及钢筋进行隐蔽工程验收，检查模板的平整度及垂直度，钢筋的间距及保护层厚度，确保符合设计要求。补强混凝土采用插入式振捣器振捣，振捣时间不小于30秒，确保混凝土密实，无蜂窝麻面现象。补强混凝土表面抹平，确保表面平整度满足要求。

5.2.1.3补强质量控制

补强混凝土浇筑完成后，进行强度测试，测试方法采用回弹法及钻芯法，回弹法测试混凝土表面强度，钻芯法测试混凝土内部强度，确保混凝土强度满足设计要求。补强混凝土强度达到设计要求后方可进行下一步施工，确保基础加固效果满足设计要求。

5.2.2防水处理

5.2.2.1防水材料

防水层采用聚合物水泥防水砂浆，厚度为5毫米，覆盖范围延伸至基础底面以下500毫米，确保基础底部防水可靠，避免渗漏。防水材料采用JS-II型聚合物水泥防水涂料，具有优异的防水性能及粘结性能，确保防水效果可靠。

5.2.2.2防水施工

防水层施工前，基层需清理干净，无杂物及积水，基层处理采用水泥砂浆找平，确保基层平整度满足要求。防水涂料涂刷均匀，厚度一致，覆盖范围满足设计要求，确保防水效果可靠。防水层施工完成后，进行淋水试验，检验防水效果，淋水时间不小于24小时，确保防水层无渗漏现象。

5.2.2.3防水质量控制

防水层施工完成后，进行质量验收，检查防水涂料的厚度、均匀性及覆盖范围，确保防水层质量满足设计要求。防水层质量验收合格后方可进行回填施工，确保基础防水效果可靠。

六、厂房基础托换施工方案

6.1荷载转移及监测

6.1.1荷载转移方案

6.1.1.1荷载转移方式

本工程采用增设临时支撑及调整柱荷载分布的方式进行荷载转移，逐步将上部荷载转移至托换结构上，避免荷载集中导致基础失稳。临时支撑采用型钢支撑，与托换体系连接，确保荷载平稳转移。荷载转移过程分三个阶段进行，每阶段持续15天，期间密切监测沉降变化，确保荷载转移过程安全可控。

6.1.1.2荷载转移步骤

第一步，在厂房内部增设临时支撑，支撑点选在柱子底部，支撑高度根据荷载计算确定，确保支撑强度满足荷载要求。第二步，逐步拆除部分原有基础，同时通过临时支撑将上部荷载转移到托换结构上，期间密切监测沉降变化，确保沉降在可控范围内。第三步，待托换结构稳定后，拆除临时支撑，将上部荷载完全转移到托换结构上，确保荷载转移过程安全可靠。

6.1.1.3荷载转移监测

荷载转移过程中，密切监测沉降、应力