2025年印染后工真题及答案

2025年印染后工练习题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.棉织物拉幅定形时，若采用超喂工艺，主要目的是（）。A.提高断裂强度B.减少缩水率C.增加白度D.改善硬挺度答案：B2.活性染料染色后皂洗的主要目的是（）。A.去除未固着染料B.提高色牢度C.调节pH值D.以上均是答案：D3.以下哪种柔软剂适用于棉织物亲水性整理？（）A.有机硅类（非离子型）B.季铵盐类（阳离子型）C.脂肪酰胺类（阴离子型）D.聚乙烯乳液答案：A4.轧光整理中，“三辊轧光机”的辊筒材质组合通常为（）。A.钢辊-棉辊-钢辊B.钢辊-纸粕辊-钢辊C.棉辊-纸粕辊-棉辊D.钢辊-橡胶辊-钢辊答案：B5.热定形工艺中，涤纶织物的定形温度一般控制在（）。A.120-140℃B.150-170℃C.190-210℃D.220-240℃答案：C6.还原染料隐色体染色后，氧化工序若采用空气氧化不足，可能导致（）。A.色光偏暗B.色牢度下降C.布面泛红D.以上均可能答案：D7.涂层整理中，“转移涂层”与“直接涂层”的主要区别在于（）。A.涂层剂类型B.是否使用基布C.涂层温度D.涂层剂是否先涂于离型纸答案：D8.液氨整理对棉织物的主要改善是（）。A.提高撕破强力B.降低缩水率C.增加抗皱性D.B+C答案：D9.碱减量处理中，若NaOH浓度过高、处理时间过长，可能导致（）。A.纤维强力下降B.减量率不足C.色光变浅D.A+C答案：D10.轧染工艺中，“湿短蒸”与“长蒸”的主要差异是（）。A.蒸箱湿度B.织物带液率C.蒸化时间D.染料类型答案：C二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.轧余率越高，织物带液量越大，因此轧染时应尽可能提高轧余率以保证上染量。（）答案：×（轧余率需根据染料类型、织物结构调整，过高可能导致渗化或色牢度下降）2.免烫整理（防皱整理）中，交联剂与纤维素的反应主要发生在无定形区。（）答案：√3.烧毛工序中，二正二反的烧毛方式比二正一反更易导致布面破洞。（）答案：×（二正二反可更均匀去除绒毛，破洞多因火口温度不均或布面张力过大）4.丝光整理时，棉织物的纬向收缩可通过扩幅装置控制，因此丝光机必须配备布铗扩幅器。（）答案：√5.酸性染料染羊毛后，固色处理的主要目的是提高耐洗牢度。（）答案：√6.热定形时，涤纶织物的定形时间与温度成反比，温度越高，所需时间越短。（）答案：√7.涂层整理中，涂层剂的黏度越高，成膜越均匀，因此应尽可能提高黏度。（）答案：×（黏度过高可能导致涂层不匀、渗透差，需根据工艺要求调整）8.皂洗牢度测试中，使用的标准洗涤剂含有碳酸钠和非离子表面活性剂。（）答案：√9.液氨整理后的棉织物无需再进行拉幅定形，因其尺寸稳定性已显著提高。（）答案：×（液氨整理后仍需定形以调整门幅和手感）10.轧染机的均匀轧车采用“软辊+硬辊”组合时，软辊材质多为丁腈橡胶，硬度一般为80-90邵尔A。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.分析活性染料轧染后“色花”缺陷的可能原因及解决措施。答案：可能原因：①前处理不匀（如退浆、煮练、漂白不均匀，导致织物吸液率差异）；②轧车左右压力不一致，布面带液量不均；③染液循环不良，局部染料浓度波动；④汽蒸固色时温度或湿度不均；⑤染料配伍性差（如直接性差异大，轧染时上染速率不一致）。解决措施：①加强前处理质量监控，确保毛效、白度、pH值均匀；②定期校准轧车压力，检查胶辊磨损情况；③优化染液循环系统，增加搅拌或循环泵流量；④调整汽蒸工艺（如温度±2℃、湿度≥95%）；⑤选择直接性相近、固色速率匹配的染料组合。2.简述热定形对涤纶织物性能的影响及工艺控制要点。答案：影响：①尺寸稳定性提高（消除内应力，减少热收缩）；②物理机械性能变化（断裂强度略有下降，弹性恢复率提高）；③染色性能改变（无定形区减少，上染速率降低，匀染性可能下降）；④表面性能优化（抗起毛起球性提升）。控制要点：①温度（190-210℃，根据织物厚度调整，厚织物稍高）；②时间（20-60秒，温度与时间成反比）；③张力（经向张力控制在20-50N/cm，避免过度拉伸导致纬缩）；④湿度（一般干定形，湿度≤10%，防止纤维水解）。3.比较机械柔软整理与化学柔软整理的特点及适用场景。答案：机械柔软整理：通过物理作用（如轧光、起毛、预缩）使织物结构松弛，手感柔软。特点：无需化学试剂，环保；效果持久但有限，依赖设备性能。适用场景：对色牢度要求高的浅色织物、禁用化学整理的特殊产品（如婴儿服装）。化学柔软整理：通过柔软剂吸附或交联在纤维表面，降低摩擦系数。特点：效果显著，可调节柔软风格（如滑爽、蓬松）；可能影响色牢度或亲水性（阳离子柔软剂易降低亲水性）。适用场景：常规服装面料、需要特定手感（如丝绸感）的产品。4.说明丝光整理中“碱浓度”与“作用时间”对棉织物性能的影响规律。答案：碱浓度：①低浓度（180-200g/L）：纤维发生溶胀，光泽、吸附性提高，但强度提升有限；②中浓度（220-240g/L）：溶胀充分，结晶度下降，无定形区增加，强力、弹性、染色性显著改善；③高浓度（＞260g/L）：纤维过度溶胀甚至部分溶解，强力下降，手感变硬。作用时间：①时间过短（＜30秒）：碱液渗透不充分，丝光效果不均；②时间过长（＞90秒）：纤维与碱反应过度，可能导致脆损，且能耗增加。通常控制在45-60秒，厚织物或紧密织物适当延长。5.列举涂层整理中“剥离强度”不合格的可能原因及改进方法。答案：可能原因：①涂层剂与基布亲和力差（如极性不匹配）；②涂层剂含固量过低，成膜强度不足；③烘干温度过高或过低（过高导致表面结皮，内部未固化；过低导致溶剂残留）；④基布前处理不净（含蜡质、油污，影响涂层剂附着）；⑤涂层厚度过薄（＜50μm时结合力不足）。改进方法：①选择与基布极性匹配的涂层剂（如棉织物用丙烯酸酯类，涤纶用聚氨酯类）；②调整涂层剂配方（增加含固量至30-40%，或添加交联剂）；③优化烘干工艺（分段升温，如80℃预烘→130℃固化）；④加强基布前处理（退浆、煮练彻底，必要时进行电晕处理）；⑤控制涂层厚度（根据用途调整为80-150μm）。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某厂采用连续轧染工艺生产棉/涤混纺织物（65/35），染色后发现布面出现“经向条花”，请从设备、工艺、操作三方面分析可能原因，并提出针对性解决措施。答案：设备方面：①轧车导布辊不平行，导致织物运行时经向张力不均；②轧车胶辊表面有划痕或凹坑，局部压力波动；③染槽内导布辊轴承损坏，转动不灵活，造成布面折皱。工艺方面：①染液黏度偏高（如增稠剂过量），经向流动受阻，局部染料堆积；②轧余率过低（＜60%），染料渗透不足，经向纤维覆盖不均；③预烘温度梯度不合理（如前区温度过高），导致染料迁移形成经向条痕。操作方面：①进布时未对中，织物经向张力分布不均；②换卷时接头不平整，通过轧车时产生瞬间压力变化；③染液补充不及时，槽内染料浓度波动，经向颜色深浅交替。解决措施：①检查并校准轧车导布辊水平度，更换磨损胶辊；②调整染液配方（降低增稠剂用量，黏度控制在500-800mPa·s），提高轧余率至65-70%；③优化预烘工艺（前区80-90℃，后区100-110℃），采用红外线预烘减少染料迁移；④规范操作：进布时确保对中，接头处修剪平齐，设置自动补液装置维持染液浓度稳定。2.某企业生产的涤棉府绸（40×40/133×72）经免烫整理后，出现“撕破强力下降35%”的问题，远超客户要求的≤20%。请分析可能原因，并设计改进方案。答案：可能原因：①交联剂用量过高（＞80g/L），过度交联导致纤维脆化；②焙烘温度过高（＞180℃）或时间过长（＞3分钟），纤维素发生热降解；③催化剂（如MgCl₂）浓度过高，加速酸性水解；④前处理残留碱剂未洗净，焙烘时局部pH值偏高，影响交联反应均匀性；⑤织物本身强力较低（如原纱强力不足或织造时经向张力过大）。改进方案：（1）优化整理配方：降低交联剂（如DMDHEU）用量至60-70g/L，添加柔软剂（如非离子有机硅5-10g/L）改善手感并减少脆损；（2）调整焙烘工艺：采用“低温长时间”模式（160-170℃，2-2.5分钟），避免纤维热降解；（3）控制催化剂浓度：MgCl₂用量降至3-4g/L，添加缓冲剂（如柠檬酸0.5-1g