防水混凝土施工方案

防水混凝土施工方案一、防水混凝土施工方案

1.1施工准备

1.1.1技术准备

防水混凝土施工前，施工单位需组织技术人员熟悉设计图纸，明确防水混凝土的强度等级、抗渗等级、配合比要求及施工工艺。技术负责人应编制专项施工方案，并进行技术交底，确保所有施工人员了解施工要点和质量标准。同时，需对施工现场进行勘察，核实地质条件、周边环境及施工条件，确保施工方案的可行性。此外，应对进场原材料进行检验，包括水泥、砂、石、外加剂等，确保其质量符合设计要求。

1.1.2材料准备

防水混凝土所用材料必须符合国家现行标准，水泥应选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。砂宜选用中砂，含泥量不得大于3%。石子应选用粒径5～40mm的碎石，含泥量不得大于1%。外加剂应选用高效减水剂、防水剂或膨胀剂，其性能需经试验验证，确保与水泥适应性良好。所有材料进场后需按规定进行抽样检验，合格后方可使用。

1.1.3机械准备

施工所需机械包括混凝土搅拌机、运输车、振捣器、钢筋加工机、模板安装设备等。混凝土搅拌机应定期维护保养，确保计量准确。振捣器应选择合适的型号，避免漏振或过振。钢筋加工机应保持锋利，确保钢筋加工质量。模板安装设备应稳定可靠，确保模板拼缝严密。所有机械操作人员需持证上岗，严格按照操作规程进行作业。

1.1.4人员准备

防水混凝土施工需配备专业的施工队伍，包括技术负责人、质检员、安全员、混凝土工、钢筋工、模板工等。技术负责人需具备丰富的防水混凝土施工经验，熟悉相关技术规范。质检员需对原材料、施工过程及成品进行严格检查，确保施工质量。安全员需负责施工现场的安全管理，防止安全事故发生。混凝土工、钢筋工、模板工等操作人员需经过专业培训，掌握相应的施工技能。

1.2施工部署

1.2.1施工流程

防水混凝土施工流程包括模板制作与安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、振捣与养护、质量检验等环节。模板制作与安装需确保尺寸准确、拼缝严密，防止混凝土浇筑时漏浆。钢筋绑扎需按设计要求进行，确保间距、保护层厚度符合规范。混凝土浇筑应连续进行，避免出现冷缝。振捣应采用插入式振捣器，确保混凝土密实。养护应采用洒水或覆盖塑料薄膜的方式，防止混凝土早期开裂。质量检验包括原材料检验、施工过程检查及成品检测，确保防水混凝土质量符合设计要求。

1.2.2施工顺序

防水混凝土施工应遵循先地下、后地上，先主体、后围护的原则。先进行地下结构防水混凝土的施工，待地下结构验收合格后再进行地上结构防水混凝土的施工。主体结构防水混凝土施工应从低处向高处进行，避免因高处施工导致混凝土浇筑困难。围护结构防水混凝土施工应与主体结构紧密衔接，确保接缝严密。

1.2.3施工平面布置

施工现场需合理布置混凝土搅拌站、材料堆放区、机械停放区、临时道路等。混凝土搅拌站应靠近施工区域，减少运输距离。材料堆放区应分类堆放，并设置标识牌。机械停放区应平整坚实，确保机械安全停放。临时道路应畅通，方便机械进出。施工现场应设置排水系统，防止雨水积聚。

1.2.4施工组织

防水混凝土施工应成立项目领导小组，负责施工方案的制定、施工过程的监督及质量安全管理。项目领导小组下设技术组、质检组、安全组等，分别负责技术指导、质量检查及安全管理工作。各小组需明确职责，协同配合，确保施工顺利进行。

1.3模板工程

1.3.1模板选择

防水混凝土模板应选用刚度大、表面光滑的模板，常用材料包括钢模板、木模板等。钢模板应平整光滑，接缝严密，防止混凝土浇筑时漏浆。木模板应选用优质木材，并做好防腐处理，防止模板变形。模板支撑体系应稳定可靠，确保模板在混凝土浇筑过程中不变形、不位移。

1.3.2模板安装

模板安装前需进行轴线复核，确保模板位置准确。模板拼缝应使用密封胶或双面胶进行封堵，防止漏浆。模板支撑体系应按设计要求进行搭设，确保支撑杆垂直、间距均匀。模板安装完成后需进行预拼装，确保模板尺寸准确、拼缝严密。

1.3.3模板拆除

防水混凝土模板拆除应待混凝土达到设计强度后进行。钢模板拆除应使用专用工具，避免损坏模板。木模板拆除应小心操作，防止模板变形。模板拆除后需及时清理，并做好保养工作，延长模板使用寿命。

1.3.4模板质量检查

模板安装完成后需进行质量检查，包括尺寸检查、拼缝检查、支撑体系检查等。尺寸检查应使用钢尺进行测量，确保模板尺寸符合设计要求。拼缝检查应使用塞尺进行测量，确保拼缝严密。支撑体系检查应检查支撑杆的垂直度、间距及稳定性，确保支撑体系可靠。

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二、防水混凝土原材料控制

2.1水泥

2.1.1水泥选用与质量要求

防水混凝土所用水泥应选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。普通硅酸盐水泥应具备良好的凝结硬化性能和强度发展能力，适用于配制抗渗等级较高的防水混凝土。矿渣硅酸盐水泥应具备良好的耐腐蚀性能和后期强度发展能力，适用于配制暴露于恶劣环境中的防水混凝土。水泥进场后需进行外观检查，确保包装完好、无受潮结块现象。同时需进行强度、细度、凝结时间、安定性等指标的检验，确保水泥质量符合国家标准及设计要求。不合格的水泥严禁使用，并应做好退货处理。水泥储存时应堆放整齐，并做好防潮措施，防止水泥受潮影响其性能。

2.1.2水泥进场验收

水泥进场时应进行严格的验收，包括数量验收、外观验收和标识验收。数量验收应核对送货单与实际到货量，确保数量准确无误。外观验收应检查水泥包装是否完好，有无受潮结块现象。标识验收应检查水泥包装上的标识是否齐全，包括生产厂家、生产日期、强度等级、产品标准号等。验收合格后应进行抽样检验，检验项目包括强度、细度、凝结时间、安定性等，确保水泥质量符合国家标准及设计要求。检验报告需存档备查，并用于指导后续施工。

2.1.3水泥储存与管理

水泥储存时应选择干燥、通风的场所，并应采用离地存放的方式，防止水泥受潮。水泥堆放时应分层放置，并做好标识，防止混用。水泥储存时间不宜过长，一般不宜超过3个月，超过储存期的水泥需进行重新检验，合格后方可使用。储存过程中应定期检查水泥质量，发现受潮结块现象应及时处理，防止影响其性能。

2.2砂

2.2.1砂的选用与质量要求

防水混凝土所用砂宜选用中砂，粒径范围宜为0.35～2.5mm。砂的含泥量不得大于3%，泥块含量不得大于1%。砂的细度模数宜为2.3～3.0，砂的颗粒级配应均匀，避免出现过多细粉，以减少混凝土收缩。砂进场后需进行外观检查，确保颜色均匀、无杂质。同时需进行细度模数、含泥量、泥块含量等指标的检验，确保砂质量符合国家标准及设计要求。不合格的砂严禁使用，并应做好退货处理。砂储存时应堆放整齐，并做好防雨措施，防止砂受潮影响其性能。

2.2.2砂的取样与检验

砂的取样应在不同批次、不同部位进行，确保样品具有代表性。取样时应采用四分法取样，取样量应满足检验要求。检验项目包括细度模数、含泥量、泥块含量等，确保砂质量符合国家标准及设计要求。检验报告需存档备查，并用于指导后续施工。

2.2.3砂的储存与管理

砂储存时应选择平坦、干燥的场所，并应采用离地存放的方式，防止砂受潮。砂堆放时应分层放置，并做好标识，防止混用。砂储存时间不宜过长，一般不宜超过6个月，超过储存期的砂需进行重新检验，合格后方可使用。储存过程中应定期检查砂质量，发现含泥量或泥块含量超标现象应及时处理，防止影响其性能。

2.3石

2.3.1石的选用与质量要求

防水混凝土所用石子应选用粒径5～40mm的碎石，石子的级配应均匀，针片状含量不得大于15%。石子的含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于2%。石子进场后需进行外观检查，确保颜色均匀、无杂质。同时需进行级配、含泥量、泥块含量等指标的检验，确保石子质量符合国家标准及设计要求。不合格的石子严禁使用，并应做好退货处理。石子储存时应堆放整齐，并做好防雨措施，防止石子受潮影响其性能。

2.3.2石的取样与检验

石的取样应在不同批次、不同部位进行，确保样品具有代表性。取样时应采用四分法取样，取样量应满足检验要求。检验项目包括级配、含泥量、泥块含量等，确保石子质量符合国家标准及设计要求。检验报告需存档备查，并用于指导后续施工。

2.3.3石的储存与管理

石储存时应选择平坦、干燥的场所，并应采用离地存放的方式，防止石子受潮。石堆放时应分层放置，并做好标识，防止混用。石储存时间不宜过长，一般不宜超过6个月，超过储存期的石子需进行重新检验，合格后方可使用。储存过程中应定期检查石子质量，发现含泥量或泥块含量超标现象应及时处理，防止影响其性能。

2.4外加剂

2.4.1外加剂的选用与质量要求

防水混凝土所用外加剂应选用高效减水剂、防水剂或膨胀剂，其性能需经试验验证，确保与水泥适应性良好。高效减水剂应具备良好的减水率、增强效果和保坍性能，适用于配制高强防水混凝土。防水剂应具备良好的憎水性能，适用于配制抗渗等级较高的防水混凝土。膨胀剂应具备良好的膨胀性能，适用于配制抗裂防水混凝土。外加剂进场后需进行外观检查，确保包装完好、无受潮结块现象。同时需进行减水率、泌水率、抗压强度等指标的检验，确保外加剂质量符合国家标准及设计要求。不合格的外加剂严禁使用，并应做好退货处理。外加剂储存时应选择阴凉、干燥的场所，并应做好防潮措施，防止外加剂受潮影响其性能。

2.4.2外加剂的取样与检验

外加剂的取样应在不同批次、不同部位进行，确保样品具有代表性。取样时应采用洁净的容器进行取样，取样量应满足检验要求。检验项目包括减水率、泌水率、抗压强度等，确保外加剂质量符合国家标准及设计要求。检验报告需存档备查，并用于指导后续施工。

2.4.3外加剂的储存与管理

外加剂储存时应选择阴凉、干燥的场所，并应做好防潮措施，防止外加剂受潮影响其性能。外加剂储存时应采用密封容器，并做好标识，防止混用。外加剂储存时间不宜过长，一般不宜超过6个月，超过储存期的外加剂需进行重新检验，合格后方可使用。储存过程中应定期检查外加剂质量，发现受潮结块现象应及时处理，防止影响其性能。

三、防水混凝土配合比设计

3.1配合比设计原则

3.1.1设计依据与目标

防水混凝土配合比设计应严格遵循国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）及《防水混凝土施工规范》（GB50108），并结合设计要求进行。设计目标应确保混凝土具备设计要求的抗渗等级、强度等级及良好的施工性能。例如，某地下室防水混凝土设计要求抗渗等级为P6，强度等级为C30，配合比设计时需综合考虑水泥品种、外加剂种类、骨料质量等因素，确保混凝土满足设计要求。同时，配合比设计还应考虑施工工艺对混凝土性能的影响，如振捣密实性、流动性等，确保混凝土在施工过程中不易出现离析、泌水等现象。

3.1.2材料性能要求

防水混凝土配合比设计时，水泥应选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级，水泥28天抗压强度不得低于42.5MPa。砂宜选用中砂，细度模数宜为2.3～3.0，含泥量不得大于3%。石子应选用粒径5～40mm的碎石，针片状含量不得大于15%，含泥量不得大于1%。外加剂应选用高效减水剂、防水剂或膨胀剂，其性能需经试验验证，确保与水泥适应性良好。例如，某项目采用普通硅酸盐水泥、中砂、碎石及高效减水剂配制C30防水混凝土，经试验验证，该配合比满足设计要求，且混凝土28天抗压强度达到36.5MPa，抗渗等级达到P8。

3.1.3配合比设计步骤

防水混凝土配合比设计一般分为初步配合比设计、试配及确定最终配合比三个步骤。初步配合比设计应根据设计要求及材料性能，参考相关标准进行估算。试配时应采用不同水灰比、不同外加剂掺量进行试验，确定最佳配合比。例如，某项目初步配合比设计时，采用水泥300kg/m³、砂700kg/m³、石子1200kg/m³、水180kg/m³及高效减水剂0.5%的配合比进行试配，经调整后，最终确定配合比为水泥320kg/m³、砂720kg/m³、石子1220kg/m³、水175kg/m³及高效减水剂0.6%，该配合比满足设计要求，且混凝土流动性良好，易振捣密实。

3.2配合比试配与调整

3.2.1试配方法与步骤

防水混凝土配合比试配应采用实验室小型试配，试配时应制备至少3组不同配合比的混凝土，并进行抗压强度、抗渗等级等指标的检验。试配步骤包括：首先，根据初步配合比设计，制备3组不同水灰比、不同外加剂掺量的混凝土；其次，对试配混凝土进行搅拌、成型、养护，并检验其抗压强度、抗渗等级等指标；最后，根据试配结果，调整配合比，确定最佳配合比。例如，某项目试配时，制备了3组不同配合比的混凝土，分别为A组（水灰比0.55，高效减水剂0.5%）、B组（水灰比0.50，高效减水剂0.5%）及C组（水灰比0.45，高效减水剂0.6%），经检验，B组混凝土28天抗压强度达到34.5MPa，抗渗等级达到P8，综合性能最佳，故确定B组配合比为最终配合比。

3.2.2试配结果分析

防水混凝土配合比试配结果分析应包括抗压强度、抗渗等级、流动性、泌水率等指标的检验。抗压强度检验应采用标准养护试块，检验其28天抗压强度是否满足设计要求。抗渗等级检验应采用标准试件，检验其抗渗等级是否满足设计要求。流动性检验应采用坍落度试验，检验混凝土的流动性是否良好。泌水率检验应观察混凝土泌水情况，检验其泌水率是否满足要求。例如，某项目试配时，B组混凝土28天抗压强度达到34.5MPa，抗渗等级达到P8，坍落度值为180mm，泌水率为零，综合性能满足设计要求，故确定B组配合比为最终配合比。

3.2.3配合比调整措施

防水混凝土配合比试配结果不满足设计要求时，需进行配合比调整。调整措施包括：首先，分析试配结果，确定影响混凝土性能的主要因素；其次，根据影响因素，调整水灰比、外加剂掺量、骨料用量等；最后，重新进行试配，直至试配结果满足设计要求。例如，某项目试配时，A组混凝土28天抗压强度达到30.5MPa，抗渗等级达到P6，但坍落度值较小，流动性较差，故调整水灰比为0.50，并增加高效减水剂掺量至0.6%，重新进行试配，最终确定配合比为水灰比0.50，高效减水剂0.6%，满足设计要求。

3.3配合比验证与确定

3.3.1配合比验证方法

防水混凝土配合比验证应采用现场试验，验证配合比在实际施工条件下的性能。验证方法包括：首先，在施工现场制备混凝土试块，并进行抗压强度、抗渗等级等指标的检验；其次，观察混凝土的流动性、泌水率等指标，确保其满足施工要求；最后，根据验证结果，确定最终配合比。例如，某项目现场试验时，采用B组配合比制备混凝土试块，并进行抗压强度、抗渗等级等指标的检验，结果与实验室试配结果一致，且混凝土流动性良好，泌水率为零，故确定B组配合比为最终配合比。

3.3.2配合比确定原则

防水混凝土配合比确定应遵循以下原则：首先，配合比必须满足设计要求的抗渗等级、强度等级及良好的施工性能；其次，配合比必须经济合理，节约成本；最后，配合比必须稳定可靠，确保施工质量。例如，某项目最终确定的配合比为水泥320kg/m³、砂720kg/m³、石子1220kg/m³、水175kg/m³及高效减水剂0.6%，该配合比满足设计要求，且成本较低，施工性能良好，故确定该配合比为最终配合比。

3.3.3配合比报告编制

防水混凝土配合比确定后，需编制配合比报告，报告内容应包括配合比设计依据、材料性能、试配结果、调整措施、最终配合比及验证结果等。例如，某项目配合比报告包括以下内容：配合比设计依据为国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）及《防水混凝土施工规范》（GB50108）；材料性能包括水泥、砂、石子、外加剂的性能指标；试配结果包括3组不同配合比的试配结果；调整措施包括水灰比、外加剂掺量的调整；最终配合比为水泥320kg/m³、砂720kg/m³、石子1220kg/m³、水175kg/m³及高效减水剂0.6%；验证结果包括现场试验结果，确保配合比满足设计要求。

四、防水混凝土施工工艺

4.1模板工程

4.1.1模板制作与安装

防水混凝土模板应选用刚度大、表面光滑的模板，常用材料包括钢模板、木模板等。钢模板应平整光滑，接缝严密，防止混凝土浇筑时漏浆。木模板应选用优质木材，并做好防腐处理，防止模板变形。模板制作完成后需进行尺寸检查，确保模板尺寸符合设计要求。模板安装前应清理基层，确保模板基础平整。模板安装时应按设计要求进行，确保模板位置准确、标高正确。模板拼缝应使用密封胶或双面胶进行封堵，防止漏浆。模板支撑体系应按设计要求进行搭设，确保支撑杆垂直、间距均匀，防止模板变形。模板安装完成后需进行预拼装，确保模板尺寸准确、拼缝严密。

4.1.2模板支撑体系

防水混凝土模板支撑体系应选择稳定性好的支撑材料，常用材料包括钢管、型钢等。支撑体系应按设计要求进行搭设，确保支撑杆垂直、间距均匀。支撑杆应设置扫地杆和剪刀撑，防止支撑体系失稳。支撑体系搭设完成后需进行验收，确保支撑体系稳定可靠。支撑体系在施工过程中应定期检查，防止因施工荷载导致支撑体系变形。模板支撑体系搭设完成后需进行预压，防止模板在混凝土浇筑时发生变形。预压荷载应分级施加，防止模板突然受力导致变形。

4.1.3模板拆除与清理

防水混凝土模板拆除应待混凝土达到设计强度后进行。钢模板拆除应使用专用工具，避免损坏模板。木模板拆除应小心操作，防止模板变形。模板拆除后需及时清理，并做好保养工作，延长模板使用寿命。模板清理时应清除模板表面的混凝土残渣，并检查模板的平整度和光滑度。模板保养时应涂刷防锈剂或防腐剂，防止模板生锈或腐烂。模板清理和保养完成后应堆放整齐，方便后续使用。

4.2钢筋工程

4.2.1钢筋加工与绑扎

防水混凝土钢筋加工前应核对钢筋规格、型号，确保钢筋符合设计要求。钢筋加工时应使用钢筋加工机，确保钢筋加工尺寸准确。钢筋绑扎前应清理基层，确保钢筋位置准确。钢筋绑扎时应按设计要求进行，确保钢筋间距、保护层厚度符合规范。钢筋绑扎时应使用绑扎丝或焊接进行固定，防止钢筋移位。钢筋绑扎完成后需进行验收，确保钢筋绑扎质量符合规范。钢筋绑扎过程中应定期检查，防止因施工荷载导致钢筋移位。

4.2.2钢筋保护层

防水混凝土钢筋保护层应使用垫块进行控制，垫块应采用与混凝土同配合比的砂浆制作。垫块应设置在钢筋交叉点处，确保保护层厚度符合设计要求。垫块应绑扎在钢筋上，防止垫块移位。钢筋保护层在施工过程中应定期检查，防止因施工荷载导致保护层厚度不足。保护层厚度不足时应及时调整，防止钢筋锈蚀。钢筋保护层控制完成后需进行验收，确保保护层厚度符合设计要求。

4.2.3钢筋连接

防水混凝土钢筋连接应采用焊接或机械连接，不得采用搭接连接。焊接连接时应使用闪光对焊或电弧焊，确保焊接质量。机械连接应使用套筒灌浆连接或螺栓连接，确保连接强度。钢筋连接完成后需进行验收，确保连接质量符合规范。钢筋连接过程中应定期检查，防止因焊接或机械连接质量问题导致钢筋连接强度不足。连接强度不足时应及时处理，防止影响混凝土结构安全。

4.3混凝土浇筑

4.3.1混凝土搅拌与运输

防水混凝土搅拌应使用混凝土搅拌机，确保搅拌时间足够，防止混凝土搅拌不均匀。混凝土搅拌时应严格按照配合比进行，防止水灰比过大或过小影响混凝土性能。混凝土运输应使用混凝土运输车，确保混凝土在运输过程中不发生离析、泌水等现象。混凝土运输时间不宜过长，一般不宜超过1小时，防止混凝土性能下降。混凝土运输过程中应定期检查混凝土状态，确保混凝土质量符合要求。

4.3.2混凝土浇筑顺序

防水混凝土浇筑应从低处向高处进行，防止高处施工导致混凝土浇筑困难。混凝土浇筑时应分层进行，每层厚度不宜超过30cm，防止混凝土浇筑不均匀。混凝土浇筑时应先浇筑承重结构，再浇筑围护结构，防止围护结构施工影响承重结构质量。混凝土浇筑过程中应定期检查，防止因浇筑顺序不合理导致混凝土结构质量问题。浇筑顺序不合理时应及时调整，防止影响混凝土结构安全。

4.3.3混凝土振捣与养护

防水混凝土振捣应使用插入式振捣器，确保混凝土振捣密实。振捣时应分层振捣，每层振捣时间不宜过长，防止混凝土过振导致离析。振捣完成后应检查混凝土表面，确保混凝土表面平整。混凝土养护应采用洒水或覆盖塑料薄膜的方式，防止混凝土早期开裂。养护时间不宜过短，一般不宜少于7天，防止混凝土强度发展不足。养护过程中应定期检查混凝土状态，确保混凝土养护质量符合要求。

五、防水混凝土质量保证措施

5.1原材料质量控制

5.1.1水泥质量控制

防水混凝土所用水泥应严格符合国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）的要求，优先选用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥进场时，需核对生产厂家、品种、强度等级及生产日期等信息，并检查包装是否完好，有无受潮结块现象。同时，应按批次进行抽样检验，主要检验项目包括强度、细度、凝结时间、安定性及有害物质含量等，确保水泥质量满足设计要求和规范规定。不合格的水泥严禁使用，并应做好退货处理。水泥储存时应选择干燥、通风的场所，采用离地存放的方式，并做好防潮措施，防止水泥受潮影响其性能。储存时间不宜过长，一般不宜超过3个月，超过储存期的水泥需进行重新检验，合格后方可使用。

5.1.2骨料质量控制

防水混凝土所用砂宜选用中砂，粒径范围宜为0.35～2.5mm，砂的含泥量不得大于3%，泥块含量不得大于1%。石子应选用粒径5～40mm的碎石，针片状含量不得大于15%，含泥量不得大于1%。砂、石子进场时，需检查其外观色泽、颗粒级配等，并按批次进行抽样检验，主要检验项目包括细度模数、含泥量、泥块含量、针片状含量等，确保砂、石子质量符合设计要求和规范规定。不合格的砂、石子严禁使用，并应做好退货处理。砂、石子储存时应选择平坦、干燥的场所，采用离地存放的方式，并做好防雨措施，防止砂、石子受潮影响其性能。储存时间不宜过长，一般不宜超过6个月，超过储存期的砂、石子需进行重新检验，合格后方可使用。

5.1.3外加剂质量控制

防水混凝土所用外加剂应选用高效减水剂、防水剂或膨胀剂，其性能需经试验验证，确保与水泥适应性良好。外加剂进场时，需核对生产厂家、品种、掺量及生产日期等信息，并检查包装是否完好，有无受潮结块现象。同时，应按批次进行抽样检验，主要检验项目包括减水率、泌水率、抗压强度、凝结时间等，确保外加剂质量符合设计要求和规范规定。不合格的外加剂严禁使用，并应做好退货处理。外加剂储存时应选择阴凉、干燥的场所，采用密封容器存放，并做好防潮措施，防止外加剂受潮影响其性能。储存时间不宜过长，一般不宜超过6个月，超过储存期的外加剂需进行重新检验，合格后方可使用。

5.2施工过程质量控制

5.2.1模板工程控制

防水混凝土模板工程应严格按照设计要求和施工规范进行施工，确保模板尺寸准确、拼缝严密，防止混凝土浇筑时漏浆。模板安装前应清理基层，确保模板基础平整。模板安装时应按设计要求进行，确保模板位置准确、标高正确。模板拼缝应使用密封胶或双面胶进行封堵，防止漏浆。模板支撑体系应按设计要求进行搭设，确保支撑杆垂直、间距均匀，防止模板变形。模板安装完成后需进行预拼装，确保模板尺寸准确、拼缝严密。模板拆除应待混凝土达到设计强度后进行，钢模板拆除应使用专用工具，避免损坏模板；木模板拆除应小心操作，防止模板变形。模板拆除后需及时清理，并做好保养工作，延长模板使用寿命。

5.2.2钢筋工程控制

防水混凝土钢筋工程应严格按照设计要求和施工规范进行施工，确保钢筋规格、型号、间距、保护层厚度符合设计要求。钢筋加工前应核对钢筋规格、型号，确保钢筋符合设计要求。钢筋加工时应使用钢筋加工机，确保钢筋加工尺寸准确。钢筋绑扎前应清理基层，确保钢筋位置准确。钢筋绑扎时应按设计要求进行，确保钢筋间距、保护层厚度符合规范。钢筋绑扎时应使用绑扎丝或焊接进行固定，防止钢筋移位。钢筋绑扎完成后需进行验收，确保钢筋绑扎质量符合规范。钢筋绑扎过程中应定期检查，防止因施工荷载导致钢筋移位。保护层控制应使用垫块进行控制，垫块应采用与混凝土同配合比的砂浆制作，并设置在钢筋交叉点处，确保保护层厚度符合设计要求。垫块应绑扎在钢筋上，防止垫块移位。钢筋保护层在施工过程中应定期检查，防止因施工荷载导致保护层厚度不足。保护层控制完成后需进行验收，确保保护层厚度符合设计要求。

5.2.3混凝土浇筑控制

防水混凝土浇筑应严格按照配合比设计和施工规范进行，确保混凝土搅拌均匀、密实。混凝土搅拌时应严格按照配合比进行，防止水灰比过大或过小影响混凝土性能。混凝土搅拌时间应足够，防止混凝土搅拌不均匀。混凝土运输应使用混凝土运输车，确保混凝土在运输过程中不发生离析、泌水等现象。混凝土运输时间不宜过长，一般不宜超过1小时，防止混凝土性能下降。混凝土运输过程中应定期检查混凝土状态，确保混凝土质量符合要求。混凝土浇筑应从低处向高处进行，防止高处施工导致混凝土浇筑困难。混凝土浇筑时应分层进行，每层厚度不宜超过30cm，防止混凝土浇筑不均匀。混凝土浇筑时应先浇筑承重结构，再浇筑围护结构，防止围护结构施工影响承重结构质量。混凝土浇筑过程中应定期检查，防止因浇筑顺序不合理导致混凝土结构质量问题。混凝土振捣应使用插入式振捣器，确保混凝土振捣密实。振捣时应分层振捣，每层振捣时间不宜过长，防止混凝土过振导致离析。振捣完成后应检查混凝土表面，确保混凝土表面平整。混凝土养护应采用洒水或覆盖塑料薄膜的方式，防止混凝土早期开裂。养护时间不宜过短，一般不宜少于7天，防止混凝土强度发展不足。养护过程中应定期检查混凝土状态，确保混凝土养护质量符合要求。

5.3质量检验与验收

5.3.1原材料检验

防水混凝土所用原材料应按批次进行检验，主要检验项目包括水泥的强度、细度、凝结时间、安定性及有害物质含量；砂的细度模数、含泥量、泥块含量；石子的级配、含泥量、泥块含量、针片状含量；外加剂的减水率、泌水率、抗压强度、凝结时间等。检验结果应记录存档，并用于指导施工。不合格的原材料严禁使用，并应做好退货处理。

5.3.2施工过程检验

防水混凝土施工过程应进行全过程质量控制，主要检验项目包括模板的尺寸、拼缝、支撑体系；钢筋的规格、型号、间距、保护层厚度；混凝土的配合比、搅拌时间、运输时间、浇筑顺序、振捣密实度、养护条件等。检验结果应记录存档，并用于指导施工。不合格的施工过程应及时整改，防止影响混凝土结构质量。

5.3.3成品检验

防水混凝土成品应进行检验，主要检验项目包括混凝土的抗压强度、抗渗等级、表面密实度等。检验方法应采用标准试块进行抗压强度试验，采用标准试件进行抗渗等级试验，采用外观检查方法进行表面密实度检查。检验结果应记录存档，并用于评定混凝土结构质量。不合格的混凝土结构应进行加固处理，防止影响结构安全。

六、防水混凝土安全文明施工措施

6.1安全管理制度

6.1.1安全责任制度

防水混凝土施工应建立健全安全责任制度，明确各级管理人员的安全职责。项目经理为安全生产第一责任人，负责全面安全管理；技术负责人负责安全技术方案的制定和实施；安全员负责日常安全检查和监督；施工班组负责人负责班前安全教育和作业过程中的安全控制。所有人员需签订安全责任书，明确各自的安全职责，确保安全责任落实到人。同时，应建立安全生产奖惩制度，对安全生产表现突出的个人给予奖励，对违反安全规定的个人给予处罚，以增强全员安全生产意识。

6.1.2安全教育培训制度

防水混凝土施工前，应对所有施工人员进行安全教育培训，培训内容包括安全生产法规、安全操作规程、安全防护措施等。培训结束后应进行考核，考核合格后方可上岗。定期组织安全生产知识讲座，提高施工人员的安全意识和安全技能。对新进场人员进行安全教育培训，确保其了解安全生产知识和安全操作规程。对特种作业人员，如电工、焊工等，应进行专项安全培训，并持证上岗。同时，应建立安全教育培训档案，记录培训内容和考核结果，确保安全教育培训工作落到实处。

6.1.3安全检查制度

防水混凝土施工应建立健全安全检查制度，定期进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。安全检查应包括施工现场、机械设备、安全防护设施等方面。施工现场检查应重点检查模板支撑体系、脚手架、临边防护等，确保其安全可靠。机械设备检查应