机场幕墙施工方案

机场幕墙施工方案一、机场幕墙施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1施工方案编制依据

本施工方案依据国家现行相关建筑规范、行业标准及项目设计文件编制，主要包括《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102）、《金属与石材幕墙工程技术规范》（JGJ133）等，同时结合机场场区特殊环境要求，确保施工方案的科学性和可操作性。方案编制过程中，充分参考类似工程经验，并充分考虑机场高安全标准、高耐久性及低维护性需求，通过多专业协同论证，形成完整、可行的施工技术路线。方案涵盖施工准备、材料管理、安装工艺、质量控制及安全文明施工等关键环节，为幕墙工程顺利实施提供技术支撑。

1.1.2施工方案目标

本方案旨在实现机场幕墙工程的优质、高效、安全及环保施工，具体目标包括：确保幕墙结构安全系数达到设计要求，表面平整度、垂直度误差控制在规范允许范围内；施工过程中严格控制材料损耗率，玻璃、金属板材等主要材料损耗率控制在3%以内；通过精细化管理，确保施工安全零事故，环保措施符合机场场区排放标准；最终交付满足设计使用年限的幕墙工程，为机场整体形象提供可靠保障。

1.1.3施工方案范围

本方案覆盖机场幕墙工程从施工准备到竣工验收的全过程，主要包括以下范围：施工区域内的测量放线、预埋件安装、骨架安装、面板安装、注胶密封、清洁验收等核心工序；施工期间的材料采购、运输、存储及检验检测；施工机械设备的选型、租赁及操作管理；安全防护措施的落实及应急预案的制定；质量控制体系的建立及质量记录的完整归档。方案同时涉及与机场其他工程专业的协调配合，如结构、机电、装饰等专业的接口管理。

1.1.4施工方案原则

本方案遵循以下基本原则：首先，坚持安全第一原则，所有施工活动必须以保障人员及设备安全为前提，严格执行安全操作规程；其次，遵循质量优先原则，通过全过程质量管控，确保幕墙工程达到设计及验收标准；再次，采用标准化、精细化施工方法，提高施工效率，降低成本；最后，注重环保与文明施工，减少施工对机场运营及环境的影响，确保施工过程符合绿色施工要求。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

1.2.1.1施工组织设计细化

在总体施工方案基础上，针对机场幕墙工程特点，进一步细化施工组织设计，明确各分部分项工程的技术路线、资源配置及进度计划。重点包括对测量放线、骨架安装、面板注胶等关键工序的专项方案编制，确保技术措施具有针对性和可操作性。同时，结合机场场区作业空间限制，优化施工流程，减少交叉作业，提高作业效率。组织设计需经专家论证，确保技术方案的合理性与先进性。

1.2.1.2技术交底与培训

施工前组织技术交底会议，向所有参与施工的技术人员及操作工人详细讲解施工图纸、工艺标准及质量控制要点，确保每位施工人员明确自身职责及操作要求。针对幕墙安装、注胶、清洁等关键工序，开展专项技能培训，包括安全操作、质量检查、应急处理等内容，并考核合格后方可上岗。培训过程中结合实际案例，强化施工人员对幕墙工程特殊性的认识，提升整体施工水平。

1.2.1.3测量控制方案制定

制定详细的测量控制方案，明确测量基准点、测量精度要求及测量方法，确保幕墙安装位置及尺寸的准确性。方案需包括平面控制网布设、标高传递、垂直度检测等内容，并配备高精度测量仪器，如全站仪、激光水平仪等，同时建立复核机制，防止测量误差累积。针对机场场区大型幕墙工程，需分段进行测量放线，确保各分段之间衔接严密。

1.2.2材料准备

1.2.2.1主要材料采购与检测

根据设计文件及工程量清单，编制幕墙材料采购计划，优先选择具有机场幕墙施工经验的供应商，确保材料质量符合《玻璃幕墙工程技术规范》等标准。主要材料包括玻璃、金属型材、密封胶、防火棉等，采购前需进行样品检测，合格后方可批量采购。材料进场后，按批次进行复检，重点检测玻璃的平整度、金属型材的强度及密封胶的耐久性等指标，确保材料性能满足设计要求。

1.2.2.2材料存储与管理

设置专用材料存储区，对玻璃、金属型材等易损材料采取防雨、防尘、防变形措施，如玻璃使用软垫分层存放，型材放置在定制钢架上进行支撑。建立材料台账，记录进场时间、数量、批次及检验结果，实现材料可追溯管理。对防火棉、密封胶等易变质材料，需控制存储温度及湿度，避免影响其性能。材料发放时严格执行领用制度，减少二次搬运及损耗。

1.2.2.3辅助材料准备

除主要材料外，还需准备辅助材料，如膨胀螺栓、连接件、清洗剂、防护用品等，确保施工过程中各环节材料充足。特别是防护用品，包括安全帽、安全带、防护眼镜等，需符合安全标准并定期检查，确保使用安全。清洗剂需选择对幕墙材料无腐蚀性的环保型产品，以保障后期清洁效果。

1.2.3机械设备准备

1.2.3.1施工机械选型

根据幕墙安装高度及工程量，选择合适的施工机械设备，主要包括塔式起重机、施工升降机、电动扳手、注胶机等。塔式起重机需具备足够的起重能力及工作半径，满足幕墙骨架吊装需求；施工升降机用于垂直运输材料及人员，需定期检查运行安全；电动扳手确保紧固件安装力度均匀；注胶机需配备精确计量系统，保证密封胶填充质量。所有设备需通过检测合格，并配备操作人员资质证明。

1.2.3.2机械租赁与维护

施工机械设备优先采用租赁方式，选择信誉良好的租赁公司，签订租赁合同明确设备性能、使用年限及维护责任。施工前对设备进行全面检查，包括制动系统、钢丝绳、电气系统等关键部位，确保设备处于良好状态。施工过程中安排专人负责设备维护，定期润滑、检查，并做好运行记录，防止因设备故障影响施工进度。

1.2.3.3安全防护设备配置

配备足够的安全防护设备，包括安全网、安全带、安全绳、应急照明等，确保高空作业安全。安全网需符合国家标准，并定期检查织密性及固定点牢固性；安全带需选用合格产品，并正确佩戴；应急照明设备需在断电时立即启动，保障人员疏散及救援需求。所有防护设备需存放在干燥、通风处，避免损坏。

1.2.4劳动力准备

1.2.4.1施工队伍组建

组建专业的幕墙施工队伍，包括项目经理、技术负责人、测量员、安全员、安装班组等，人员配置需满足工程量及施工高峰期需求。项目经理需具备机场幕墙施工经验，熟悉相关规范及安全管理要求；技术负责人负责解决施工技术难题，指导班组操作；测量员需熟练掌握测量仪器使用，确保放线精度；安装班组需由经验丰富的工人组成，并经过专业培训。

1.2.4.2岗前培训与考核

对所有施工人员进行岗前培训，内容包括施工安全、质量标准、操作规程、应急处置等，培训后进行考核，合格者方可上岗。针对高空作业人员，需进行安全带使用、紧急撤离等专项培训，并进行实际操作演练。培训过程中强调机场场区特殊环境要求，如净空限制、净空保护等，确保施工人员具备高度责任心及专业性。

1.2.4.3劳动力管理制度

建立严格的劳动力管理制度，包括考勤、奖惩、请假等规定，确保施工队伍纪律性。实行班组每日例会制度，总结当天施工情况，解决存在问题，并安排次日工作。同时关注工人生活需求，提供必要的住宿、餐饮及医疗条件，提升工人工作积极性。

1.3施工现场准备

1.3.1施工区域划分

1.3.1.1施工区域规划

根据幕墙工程范围及机场场区现状，将施工现场划分为测量放线区、材料堆放区、机械作业区、加工制作区及人员通道区，各区域设置明显标识，并绘制施工平面图。测量放线区用于仪器操作及数据记录，材料堆放区需满足存储要求并远离火源；机械作业区设置在开阔地带，便于设备操作及吊装；加工制作区用于现场简单的型材切割及调整；人员通道区确保施工人员安全通行。

1.3.1.2安全防护设施布置

在各施工区域设置安全防护设施，包括安全围栏、警示标志、夜间照明等。安全围栏采用阻燃材料，高度不低于1.2米，并设置警示带；警示标志包括禁止通行、高空作业、注意吊装等，采用反光材料确保夜间可见；夜间照明采用高亮度LED灯，确保施工区域亮度充足。所有防护设施需定期检查，及时修复损坏部分。

1.3.1.3临时设施搭建

搭建临时设施，包括办公室、仓库、工人宿舍、食堂等，确保施工人员生活及办公需求。办公室用于存放图纸、文件及召开会议；仓库用于存储材料及工具，需分类摆放并上锁；工人宿舍采用活动板房，配备必要的生活设施；食堂需符合卫生标准，提供营养均衡的餐食。临时设施搭建需符合机场场区环保要求，减少对周边环境影响。

1.3.2施工用水用电

1.3.2.1施工用水布置

铺设临时供水管道，接入机场场区供水系统，并设置水表及阀门，确保用水计量及安全。在施工区域设置多个消防栓，用于灭火及冲洗设备；加工制作区配备小型水桶及水管，用于玻璃清洗及型材冷却。供水管道采用耐压材质，并定期检查，防止漏水影响施工。

1.3.2.2施工用电布置

敷设临时用电线路，采用三相五线制，并设置总配电箱及分配电箱，确保用电安全。所有电气设备需配备漏电保护器，并定期检测其有效性；施工区域安装接地装置，防止触电事故。用电线路采用电缆桥架敷设，避免与机械作业区交叉，减少安全隐患。

1.3.2.3用电负荷计算

根据施工机械及设备用电需求，计算总用电负荷，选择合适的变压器及电缆规格，确保供电稳定。同时设置电表记录用电量，避免超负荷运行。在用电高峰期，安排专人巡查，防止因电路过载引发事故。

1.3.3施工通道与安全防护

1.3.3.1施工通道设置

在施工区域设置临时通道，连接各作业点，通道宽度不小于1.5米，并铺设防滑材料，确保人员通行安全。通道两侧设置防护栏杆，防止意外坠落；夜间通道设置照明灯，避免行人绊倒。施工过程中及时清理通道障碍物，保持通道畅通。

1.3.3.2高空作业安全防护

对于高空作业区域，设置安全网、安全带及安全绳，确保作业人员安全。安全网需兜底严密，并与地面固定牢固；安全带需高挂低用，并定期检查钢丝绳磨损情况；安全绳设置在固定结构上，长度适宜，防止人员坠落。同时在高空作业下方设置警戒区，禁止无关人员进入。

1.3.3.3脚手架搭设与管理

若需搭设脚手架，采用符合标准的钢管脚手架，并严格按照规范进行搭设，确保立杆间距、横杆设置等符合要求。脚手架搭设前需进行方案设计，并通过专家论证；搭设过程中安排专人监督，防止违规操作。脚手架使用期间定期检查，特别是连接处及支撑点，确保结构稳定。

（后续章节内容待续）

二、施工测量放线

2.1测量放线准备

2.1.1测量仪器与工具准备

本工程幕墙施工测量采用高精度测量仪器，主要包括全站仪、激光水平仪、钢尺、垂线仪等，所有仪器需通过计量检测合格，并在使用前进行校准，确保测量数据准确。全站仪用于建立幕墙基准控制网，测量精度需达到毫米级；激光水平仪用于标定水平线，确保幕墙安装标高一致；钢尺用于距离测量，需选择无伸缩性钢尺；垂线仪用于控制幕墙垂直度，需定期检查其垂直性。此外，还需准备记录本、计算器、对讲机等辅助工具，确保测量数据记录及通信顺畅。所有测量仪器存放于专用箱内，避免受潮或碰撞影响精度。

2.1.2测量基准点布设

根据设计文件及机场场区坐标系统，在幕墙施工区域周边布设测量基准点，基准点数量不少于3个，且分布均匀，确保测量数据稳定性。基准点采用混凝土灌注桩形式，桩顶预埋钢板，钢板上刻制十字线，用于精确定位。基准点布设前需进行现场踏勘，避开施工影响区域及地下管线，并记录布设位置及坐标。布设完成后，使用全站仪进行复核，确保基准点间距及角度符合要求。基准点四周设置保护措施，如钢筋笼防护或水泥砂浆覆盖，防止人为破坏或沉降影响。

2.1.3测量方案编制

编制详细的测量方案，明确测量流程、精度要求及控制方法。方案包括基准控制网建立、标高传递、轴线投测等关键环节，并绘制测量示意图，标注基准点、控制线及测量顺序。方案需考虑机场场区特殊环境，如风力影响、地面沉降等，制定相应应对措施。测量方案经技术负责人审核后实施，并安排专人负责，确保测量工作标准化、规范化。

2.2测量放线实施

2.2.1基准控制网建立

使用全站仪建立幕墙基准控制网，控制网包括水平控制网和垂直控制网，水平控制网用于标定幕墙标高，垂直控制网用于控制幕墙垂直度。全站仪架设于基准点上，进行三维坐标测量，确保控制点精度达到设计要求。控制网建立后，使用激光水平仪校核水平控制点，使用垂线仪校核垂直控制点，确保控制网稳定性。控制网数据需进行多次复核，防止测量误差累积。

2.2.2标高传递

采用水准仪进行标高传递，将基准点标高传递至幕墙安装基准面，确保幕墙安装标高一致。水准仪架设于基准点上，使用钢尺进行标高传递，钢尺需进行温度修正，防止温度变化影响测量精度。标高传递过程中，需选择远离热源及震动源的位置，避免环境因素干扰。标高数据记录于手簿，并进行二次复核，确保标高准确无误。

2.2.3轴线投测

使用激光垂线仪进行轴线投测，将基准控制网轴线投测至幕墙安装位置，确保幕墙安装位置准确。激光垂线仪架设于基准点上，对准幕墙安装基准面，投射激光线，使用垂线仪进行精确定位。轴线投测过程中，需避免风力影响，必要时使用风绳固定仪器。轴线投测完成后，使用钢尺进行距离复核，确保轴线间距符合设计要求。

2.3测量放线质量控制

2.3.1测量数据复核

测量数据需进行多次复核，包括基准点复核、标高传递复核及轴线投测复核，确保测量数据准确性。复核过程中，需两人独立测量，数据不一致时需重新测量，确保数据一致性。复核结果记录于手簿，并签字确认，作为后续施工依据。

2.3.2测量记录管理

测量数据需详细记录于手簿，包括测量时间、仪器参数、测量值及复核结果，确保测量数据可追溯。测量手簿需定期整理，并归档保存，作为竣工验收资料。同时，使用电子表格记录测量数据，便于数据分析及查询。

2.3.3测量异常处理

测量过程中若发现异常数据，需立即停止测量，分析原因并采取补救措施。异常情况包括仪器故障、环境因素干扰、基准点沉降等，需根据具体情况调整测量方案或重新布设基准点。异常处理过程需详细记录，并报告技术负责人，确保问题得到及时解决。

（后续子章节内容待续）

三、幕墙骨架安装

3.1骨架材料准备与检验

3.1.1骨架材料清单与采购

本工程幕墙骨架主要包括铝合金型材、不锈钢连接件、钢材加固件等，材料采购需严格按照设计文件及规范要求进行。铝合金型材采用6063-T5系列，壁厚不小于4.0mm，表面处理为氟碳喷涂，厚度不小于120μm；不锈钢连接件采用304不锈钢，强度等级不低于A2-70；钢材加固件采用Q235B钢材，需进行热镀锌处理，镀锌层厚度不小于85μm。材料采购前，需对供应商进行资质审查，确保其具备相应的生产及检测能力。采购合同中明确材料规格、数量、质量标准及交货时间，并要求供应商提供出厂合格证及检测报告。材料进场后，需按照批次进行复检，包括型材尺寸、壁厚、强度，连接件硬度，钢材镀锌层厚度等，确保材料符合设计要求。例如，在某机场T3航站楼幕墙工程中，骨架铝合金型材进场后，使用卡尺测量壁厚，发现部分型材壁厚偏差超过规范允许值，经与供应商沟通后，要求其进行调换，确保了骨架安装质量。

3.1.2骨架材料存储与保护

骨架材料进场后，需存放在专用仓库或场地，避免雨淋、日晒及机械损伤。铝合金型材堆放时，需使用垫木分层放置，每层型材之间垫木间距不大于1.5m，防止型材变形；不锈钢连接件及钢材加固件需放置在干燥、通风处，避免锈蚀。材料存储时，需按照规格型号分类摆放，并悬挂标识牌，注明材料名称、规格、数量及进场日期，便于查找。对于易损部位，如型材角部、连接件螺纹等，需采取保护措施，如包裹泡沫塑料或使用塑料膜包裹，防止损坏。例如，在某机场卫星厅幕墙工程中，由于施工现场雨水较多，铝合金型材未采取有效保护措施，导致部分型材表面出现划痕，影响了后期氟碳喷涂效果，为此项目部制定了严格的材料保护制度，避免了类似问题的发生。

3.1.3骨架材料预处理

骨架安装前，需对材料进行预处理，包括型材切割、钻孔、打磨等，确保尺寸精度及连接强度。型材切割采用数控切割机，切割精度不大于0.5mm，切割后断口需打磨平整，避免毛刺；钻孔采用数控钻床，孔位偏差不大于1mm，孔径精度符合设计要求，钻孔后需清理孔内杂物，并涂抹少量润滑油，防止螺纹卡滞；型材打磨采用角磨机，打磨后表面需光滑无毛刺，并使用压缩空气吹净粉尘。预处理过程中，需使用量具进行复核，确保尺寸准确无误。例如，在某机场货运站幕墙工程中，由于型材切割精度不够，导致连接件安装困难，影响了骨架安装进度，为此项目部改进了切割工艺，采用高精度数控切割机，确保了型材切割质量。

3.2骨架安装工艺

3.2.1骨架安装顺序

骨架安装顺序根据幕墙分格及现场条件确定，一般采用从下往上、从中间往两侧的顺序进行。安装前，需根据测量放线结果，确定骨架安装位置及标高，并预装部分连接件，确保安装顺利进行。骨架安装过程中，需逐层逐根进行，确保每层骨架安装到位后，再进行上一层安装，防止因下层安装不当影响上层安装。例如，在某机场国际航站楼幕墙工程中，由于骨架安装顺序不合理，导致部分连接件预装不到位，影响了骨架安装质量，为此项目部优化了安装顺序，确保了骨架安装效率及质量。

3.2.2连接件安装

骨架连接件主要包括螺栓、螺母、垫圈等，安装时需使用扭矩扳手进行紧固，确保连接强度。螺栓紧固前，需清理螺纹及连接面，涂抹少量黄油，防止锈蚀及卡滞；紧固时，需按照对角线顺序进行，确保连接均匀受力；紧固后，需使用扭矩扳手进行复核，确保扭矩符合设计要求。例如，在某机场国内航站楼幕墙工程中，由于螺栓紧固不均匀，导致部分连接件松动，影响了骨架稳定性，为此项目部制定了严格的螺栓紧固制度，确保了骨架安装质量。

3.2.3骨架调整与固定

骨架安装过程中，需使用水平尺、垂线仪等进行调整，确保骨架水平度及垂直度符合设计要求。调整时，需使用可调连接件，确保调整方便；固定时，需使用临时支撑，防止骨架变形。骨架调整完成后，需进行复核，确保尺寸准确无误，并拆除临时支撑。例如，在某机场公务机库幕墙工程中，由于骨架调整不到位，导致部分幕墙面板安装困难，为此项目部加强了骨架调整环节的管理，确保了骨架安装质量。

3.3骨架安装质量控制

3.3.1安装过程检查

骨架安装过程中，需进行多次检查，包括连接件紧固情况、水平度及垂直度、尺寸偏差等，确保安装质量。检查时，需使用水平尺、垂线仪、钢尺等工具，并做好检查记录。检查发现的问题，需及时整改，并重新检查，确保问题得到解决。例如，在某机场机场公寓幕墙工程中，由于安装过程检查不到位，导致部分连接件松动，影响了骨架稳定性，为此项目部加强了安装过程检查，确保了骨架安装质量。

3.3.2安装记录管理

骨架安装过程中，需详细记录安装时间、安装位置、连接件规格、紧固扭矩等，确保安装过程可追溯。安装记录需使用表格形式进行记录，并签字确认，作为竣工验收资料。同时，使用电子表格记录安装数据，便于数据分析及查询。例如，在某机场航空配餐中心幕墙工程中，由于安装记录不完整，导致后期出现问题难以追溯，为此项目部制定了详细的安装记录制度，确保了安装过程可追溯。

3.3.3安装异常处理

骨架安装过程中，若发现异常情况，需立即停止安装，分析原因并采取补救措施。异常情况包括连接件松动、骨架变形、尺寸偏差过大等，需根据具体情况调整安装方案或重新安装。异常处理过程需详细记录，并报告技术负责人，确保问题得到及时解决。例如，在某机场航站楼幕墙工程中，由于连接件松动，导致部分骨架变形，为此项目部采取了加固措施，确保了骨架安装质量。

（后续子章节内容待续）

四、幕墙面板安装

4.1面板材料准备与检验

4.1.1面板材料清单与采购

本工程幕墙面板主要包括玻璃面板、金属面板及石材面板，材料采购需严格按照设计文件及规范要求进行。玻璃面板采用钢化玻璃，厚度不小于12mm，表面处理为钢化处理，冲击强度不低于国家标准的1.5倍；金属面板采用铝单板，厚度不小于2.5mm，表面处理为氟碳喷涂，厚度不小于120μm；石材面板采用天然花岗岩，强度等级不低于MKD8，表面处理为火烧面或荔枝面，需进行防酸处理。材料采购前，需对供应商进行资质审查，确保其具备相应的生产及检测能力。采购合同中明确材料规格、数量、质量标准及交货时间，并要求供应商提供出厂合格证及检测报告。材料进场后，需按照批次进行复检，包括玻璃的平整度、钢化强度，金属面板的平整度、厚度，石材的强度、吸水率等，确保材料符合设计要求。例如，在某机场T2航站楼幕墙工程中，由于玻璃面板钢化强度不合格，导致部分面板在运输过程中破裂，为此项目部要求供应商重新进行钢化处理，确保了面板安装质量。

4.1.2面板材料存储与保护

面板材料进场后，需存放在专用仓库或场地，避免雨淋、日晒及机械损伤。玻璃面板堆放时，需使用垫木分层放置，每层玻璃之间垫木间距不大于1.5m，并使用软垫隔开，防止玻璃破碎；金属面板及石材面板需放置在干燥、通风处，避免锈蚀及潮湿。材料存储时，需按照规格型号分类摆放，并悬挂标识牌，注明材料名称、规格、数量及进场日期，便于查找。对于易损部位，如玻璃边缘、金属面板角部、石材边角等，需采取保护措施，如包裹泡沫塑料或使用塑料膜包裹，防止损坏。例如，在某机场卫星厅幕墙工程中，由于石材面板未采取有效保护措施，导致部分面板边角出现划痕，影响了后期安装效果，为此项目部制定了严格的材料保护制度，避免了类似问题的发生。

4.1.3面板材料预处理

面板安装前，需对材料进行预处理，包括玻璃清洗、金属面板打磨、石材切割等，确保表面清洁及尺寸精度。玻璃清洗采用专用清洗剂，使用软布擦拭，确保玻璃表面无污渍；金属面板打磨采用角磨机，打磨后表面需光滑无毛刺，并使用压缩空气吹净粉尘；石材切割采用数控切割机，切割精度不大于0.5mm，切割后断口需打磨平整。预处理过程中，需使用量具进行复核，确保尺寸准确无误。例如，在某机场货运站幕墙工程中，由于金属面板打磨不彻底，导致部分面板安装后出现锈迹，影响了后期氟碳喷涂效果，为此项目部改进了打磨工艺，采用高精度打磨机，确保了面板预处理质量。

4.2面板安装工艺

4.2.1面板安装顺序

面板安装顺序根据幕墙分格及现场条件确定，一般采用从下往上、从中间往两侧的顺序进行。安装前，需根据测量放线结果，确定面板安装位置及标高，并预装部分连接件，确保安装顺利进行。面板安装过程中，需逐层逐块进行，确保每层面板安装到位后，再进行上一层安装，防止因下层安装不当影响上层安装。例如，在某机场国际航站楼幕墙工程中，由于面板安装顺序不合理，导致部分连接件预装不到位，影响了面板安装质量，为此项目部优化了安装顺序，确保了面板安装效率及质量。

4.2.2连接件安装

面板连接件主要包括螺栓、螺母、垫圈等，安装时需使用扭矩扳手进行紧固，确保连接强度。螺栓紧固前，需清理螺纹及连接面，涂抹少量黄油，防止锈蚀及卡滞；紧固时，需按照对角线顺序进行，确保连接均匀受力；紧固后，需使用扭矩扳手进行复核，确保扭矩符合设计要求。例如，在某机场国内航站楼幕墙工程中，由于螺栓紧固不均匀，导致部分连接件松动，影响了面板稳定性，为此项目部制定了严格的螺栓紧固制度，确保了面板安装质量。

4.2.3面板调整与固定

面板安装过程中，需使用水平尺、垂线仪等进行调整，确保面板水平度及垂直度符合设计要求。调整时，需使用可调连接件，确保调整方便；固定时，需使用临时支撑，防止面板变形。面板调整完成后，需进行复核，确保尺寸准确无误，并拆除临时支撑。例如，在某机场公务机库幕墙工程中，由于面板调整不到位，导致部分面板安装困难，为此项目部加强了面板调整环节的管理，确保了面板安装质量。

4.3面板安装质量控制

4.3.1安装过程检查

面板安装过程中，需进行多次检查，包括连接件紧固情况、水平度及垂直度、尺寸偏差等，确保安装质量。检查时，需使用水平尺、垂线仪、钢尺等工具，并做好检查记录。检查发现的问题，需及时整改，并重新检查，确保问题得到解决。例如，在某机场机场公寓幕墙工程中，由于安装过程检查不到位，导致部分连接件松动，影响了面板稳定性，为此项目部加强了安装过程检查，确保了面板安装质量。

4.3.2安装记录管理

面板安装过程中，需详细记录安装时间、安装位置、连接件规格、紧固扭矩等，确保安装过程可追溯。安装记录需使用表格形式进行记录，并签字确认，作为竣工验收资料。同时，使用电子表格记录安装数据，便于数据分析及查询。例如，在某机场航空配餐中心幕墙工程中，由于安装记录不完整，导致后期出现问题难以追溯，为此项目部制定了详细的安装记录制度，确保了安装过程可追溯。

4.3.3安装异常处理

面板安装过程中，若发现异常情况，需立即停止安装，分析原因并采取补救措施。异常情况包括连接件松动、面板变形、尺寸偏差过大等，需根据具体情况调整安装方案或重新安装。异常处理过程需详细记录，并报告技术负责人，确保问题得到及时解决。例如，在某机场航站楼幕墙工程中，由于连接件松动，导致部分面板变形，为此项目部采取了加固措施，确保了面板安装质量。

（后续子章节内容待续）

五、幕墙注胶密封

5.1注胶材料准备与检验

5.1.1注胶材料清单与采购

本工程幕墙注胶材料主要包括硅酮结构密封胶、硅酮耐候密封胶，材料采购需严格按照设计文件及规范要求进行。硅酮结构密封胶采用单组分或双组分硅酮结构密封胶，性能指标需符合《硅酮结构密封胶》（GB/T14683）标准，拉伸粘结强度不低于0.70MPa，内聚强度不低于2.0MPa；硅酮耐候密封胶采用单组分硅酮耐候密封胶，性能指标需符合《硅酮建筑密封胶》（GB/T14683）标准，拉伸粘结性能、定伸粘结性能、浸水后定伸粘结性能等指标均需符合要求。材料采购前，需对供应商进行资质审查，确保其具备相应的生产及检测能力。采购合同中明确材料规格、数量、质量标准及交货时间，并要求供应商提供出厂合格证及检测报告。材料进场后，需按照批次进行复检，包括粘结性能、流动性、固化时间等，确保材料符合设计要求。例如，在某机场T3航站楼幕墙工程中，由于硅酮结构密封胶拉伸粘结强度不合格，导致部分面板在安装后出现开裂，为此项目部要求供应商重新进行检测，并更换合格产品，确保了注胶质量。

5.1.2注胶材料存储与保护

注胶材料进场后，需存放在专用仓库或场地，避免雨淋、日晒及高温，防止材料变质。硅酮密封胶需存放于阴凉、干燥处，温度控制在5℃～30℃，避免接触有机溶剂及酸性物质；双组分硅酮结构密封胶需按照比例分装，并密封保存，防止混合前变质。材料存储时，需按照规格型号分类摆放，并悬挂标识牌，注明材料名称、规格、数量及进场日期，便于查找。对于易损部位，如胶管、胶枪等，需采取保护措施，防止损坏。例如，在某机场卫星厅幕墙工程中，由于硅酮密封胶未采取有效保护措施，导致部分胶管破损，影响了注胶质量，为此项目部制定了严格的材料保护制度，避免了类似问题的发生。

5.1.3注胶材料预处理

注胶材料安装前，需进行预处理，包括胶枪清洗、胶管检查、基材表面处理等，确保注胶质量。胶枪清洗采用专用清洗剂，使用软布擦拭，确保胶枪无污渍；胶管检查需确保胶管无破损、无硬化，并涂抹少量润滑剂，防止注胶时卡滞；基材表面处理需使用专用清洁剂，去除油污、灰尘等，并使用酒精擦拭，确保表面清洁。预处理过程中，需使用专用工具进行复核，确保表面处理到位。例如，在某机场货运站幕墙工程中，由于胶枪未清洗干净，导致部分注胶出现气泡，影响了注胶质量，为此项目部改进了清洗工艺，采用超声波清洗机，确保了注胶质量。

5.2注胶施工工艺

5.2.1注胶顺序

注胶顺序根据幕墙分格及现场条件确定，一般采用从上往下、从中间往两侧的顺序进行。注胶前，需根据测量放线结果，确定注胶位置及胶量，并预贴美纹纸，防止污染面板。注胶过程中，需逐块逐缝进行，确保每块面板注胶饱满，防止出现气泡、空鼓等缺陷。注胶完成后，需及时撕掉美纹纸，并清理表面污渍。例如，在某机场国际航站楼幕墙工程中，由于注胶顺序不合理，导致部分面板注胶不饱满，影响了注胶质量，为此项目部优化了注胶顺序，确保了注胶效率及质量。

5.2.2注胶操作

注胶操作需使用专业胶枪，并按照规定的速度及压力进行注胶。注胶前，需将胶枪与胶管连接牢固，并检查胶枪是否漏气；注胶时，需保持胶枪垂直于面板，并缓慢推进，防止注胶过满或注胶不足；注胶完成后，需在胶体未固化前进行修边，确保胶体边缘光滑。注胶过程中，需使用专业工具进行辅助，如刮板、美纹纸等，确保注胶质量。例如，在某机场国内航站楼幕墙工程中，由于注胶操作不规范，导致部分面板注胶出现气泡，影响了注胶质量，为此项目部加强了注胶操作培训，确保了注胶质量。

5.2.3注胶后处理

注胶完成后，需及时清理表面污渍，并检查注胶质量，确保注胶饱满、无气泡、无空鼓。表面污渍清理采用专用清洗剂，使用软布擦拭，确保表面清洁；注胶质量检查需使用放大镜进行观察，确保注胶饱满，并使用敲击法检查注胶是否密实。注胶后处理过程中，需使用专业工具进行复核，确保注胶质量。例如，在某机场公务机库幕墙工程中，由于注胶后处理不到位，导致部分面板注胶出现开裂，影响了注胶质量，为此项目部加强了注胶后处理管理，确保了注胶质量。

5.3注胶质量控制

5.3.1注胶过程检查

注胶过程中，需进行多次检查，包括胶枪操作、胶量控制、表面处理等，确保注胶质量。检查时，需使用放大镜、敲击锤等工具，并做好检查记录。检查发现的问题，需及时整改，并重新检查，确保问题得到解决。例如，在某机场机场公寓幕墙工程中，由于注胶过程检查不到位，导致部分面板注胶不饱满，影响了注胶质量，为此项目部加强了注胶过程检查，确保了注胶质量。

5.3.2注胶记录管理

注胶过程中，需详细记录注胶时间、注胶位置、胶量、操作人员等，确保注胶过程可追溯。注胶记录需使用表格形式进行记录，并签字确认，作为竣工验收资料。同时，使用电子表格记录注胶数据，便于数据分析及查询。例如，在某机场航空配餐中心幕墙工程中，由于注胶记录不完整，导致后期出现问题难以追溯，为此项目部制定了详细的注胶记录制度，确保了注胶过程可追溯。

5.3.3注胶异常处理

注胶过程中，若发现异常情况，需立即停止注胶，分析原因并采取补救措施。异常情况包括胶体开裂、注胶不饱满、表面污渍等，需根据具体情况调整注胶方案或重新注胶。异常处理过程需详细记录，并报告技术负责人，确保问题得到及时解决。例如，在某机场航站楼幕墙工程中，由于胶体开裂，导致部分面板注胶失效，为此项目部采取了加固措施，确保了注胶质量。

（后续子章节内容待续）

六、幕墙清洗与验收

6.1清洗准备

6.1.1清洗方案编制

本工程幕墙清洗采用高压水枪清洗、中性清洗剂配合软毛刷人工清洗相结合的方式，确保清洗效果及幕墙安全。清洗方案包括清洗顺序、清洗方法、清洗剂选择、安全措施等内容，并绘制清洗示意图，标注清洗区域、清洗顺序及注意事项。方案需考虑幕墙结构特点及污染情况，制定针对性清洗措施。清洗方案经技术负责人审核后实施，并安排专人负责，确保清洗工作标准化、规范化。例如，在某机场T3航站楼幕墙清洗方案中，针对幕墙高度较高、结构复杂的现状，制定了分层分段、先上后下的清洗顺序，并选择了环保型中性清洗剂，确保清洗效果及幕墙安全。

6.1.2清洗剂与设备准备

清洗剂采用环保型中性清洗剂，如中性表面活性剂，确保对幕墙材料无腐蚀性；清洗设备包括高压水枪、软毛刷、清洗剂喷壶等，高压水枪压力控制在5～10bar，避免损坏幕墙面板；辅助工具包括安全带、安全绳、脚手架等，确保清洗人员安全。清洗剂及设备进场后，需进行检验检测，确