机械加工车间岗位安全操作规程汇编

机械加工车间岗位安全操作规程汇编前言为规范机械加工车间各岗位操作行为，防范生产安全事故、保障人员安全与设备稳定运行，结合车间生产特点及行业安全规范，特编制本操作规程汇编。本规程适用于车间内车工、铣工、磨工、钳工、焊工、数控操作工、冲压工、锻造工等岗位人员，各岗位须严格遵循本规程开展作业。第一章车间通用安全操作规程1.1作业前准备着装要求：进入车间须穿工作服、防护鞋，佩戴安全帽（高空作业或设备周边作业时）；长发须束起入帽，禁止穿凉鞋、短裤、裙装，或佩戴围巾、项链等易卷入设备的饰品。设备检查：作业前检查设备外观、润滑系统、紧固件状态，确认电气线路无破损、防护装置（如防护罩、急停按钮）齐全有效；若发现设备异常，立即报修，禁止带病作业。环境整理：清理作业区域杂物，保持通道畅通；工具、工件分类摆放至指定区域，易燃、易爆物品远离动火作业区及设备热源。1.2作业中安全要求操作规范：严格按工艺文件（如作业指导书、加工程序）操作，禁止超性能使用设备（如超转速、超载荷加工）；多人协同作业时，须明确指挥人员，避免误操作。工具使用：刀具、夹具安装后须二次检查紧固性，严禁用手直接清理铁屑（用专用钩子、毛刷）；手动工具（如锤子、錾子）使用前检查手柄是否牢固，避免崩裂伤人。用电安全：禁止湿手操作电器开关、插座，设备须可靠接地；发现电线破损、漏电时，立即断电并报修，不得擅自处理。消防管理：熟悉车间消防器材（灭火器、消火栓）位置，动火作业前办理审批手续，作业区配备灭火器材；易燃区域动火后，须专人监护30分钟以上，确认无明火隐患。1.3作业后处置设备维护：关闭设备电源、气源，清理铁屑、油污，按要求润滑导轨、丝杆等运动部件；归位工具、量具，填写设备运行记录。工件存放：加工完成的工件按规格、状态标识后，存放至指定区域（重型工件用起重设备搬运，禁止野蛮装卸）；危险工件（如高温、锋利件）须隔离存放，防止误伤。环境清洁：打扫作业区地面，分类处理废料、垃圾；保持通道、消防通道畅通，设备周边无障碍物。第二章各岗位专项安全操作规程2.1车工岗位安全操作规程2.1.1作业前准备检查车床主轴、导轨润滑状态，卡盘、刀架紧固件是否松动；防护栏、挡板须完好，切削液箱液位正常。刀具安装时，确认刀柄与主轴锥度匹配，用拉杆拉紧（禁止敲击刀柄）；工件装夹后，用扳手紧固卡盘，取下扳手后再启动设备。操作时禁止佩戴手套（防止卷入旋转部件），须戴防护眼镜，长发完全束入工作帽。2.1.2作业中操作规范启动车床前，确认主轴转速、进给量设置符合工艺要求；工件、刀具装夹牢固后，空运行1-2分钟，观察无异常再加工。加工过程中，严禁用手触摸旋转的工件、刀具；铁屑用专用钩子清理，切削液不足时及时添加，发现工件松动、刀具崩刃立即停机。变速、测量工件时须停车，禁止开车时用卡尺、量表测量；更换刀具、工件时，关闭主轴电源并挂“检修中”警示牌。2.1.3作业后处置关闭车床电源，清理铁屑、切削液残留，擦拭设备导轨、主轴；按周期给丝杆、导轨加注润滑油。刀具、量具清洁后归位，工件标识（如加工状态、规格）后入库存放；填写设备运行记录，注明加工时长、异常情况。2.2铣工岗位安全操作规程2.2.1作业前准备检查铣床主轴、工作台润滑系统，确认夹具、刀具安装部位无铁屑、油污；防护罩、限位装置完好有效。铣刀装夹时，用拉杆拉紧刀柄（禁止敲击），确认刀具与主轴同轴度；工件用压板、螺栓装夹，垫铁高度一致，防止工件倾斜。2.2.2作业中操作规范启动铣床前，空运行检查主轴转向、工作台进给方向；切削时先开冷却液，再进刀加工，严禁干切。加工过程中，严禁用手清理切屑（用毛刷或吸尘器）；工件松动、刀具异响时立即停机，更换刀具或工件前须断电、挂牌。多人协作时，须指定专人操作，他人不得触碰操作按钮、手柄；测量工件时，须停机并关闭主轴电源。2.2.3作业后处置关闭铣床电源，清理工作台、导轨铁屑，润滑丝杆、导轨；归位工作台至初始位置，覆盖防尘罩。刀具、量具清洁后入柜存放，工件标识后转移至检验区；填写设备维护记录，注明刀具磨损、设备异常。2.3磨工岗位安全操作规程2.3.1作业前准备新砂轮须做静平衡试验，检查砂轮无裂纹、破损；安装时用专用扳手紧固，防护罩须覆盖砂轮1/3以上面积。检查磨床主轴润滑、液压系统无泄漏，工作台运动灵活；磨削高温工件时，须穿防烫工作服、戴防护面罩。2.3.2作业中操作规范启动磨床前，调整砂轮与工件间隙（≥3mm），空转3分钟观察砂轮运行（无振动、异响方可加工）。磨削时，工件装夹牢固（小工件用磁性吸盘或夹具），禁止用手推送工件；冷却液须连续供应，防止砂轮过热崩裂。更换砂轮时，停机后用专用工具拆卸，安装后空转5分钟，确认无异常再使用。2.3.3作业后处置关闭磨床电源，清理砂轮屑、冷却液残留，擦拭设备；润滑导轨、丝杆，归位工作台。量具、夹具清洁后存放，工件标识（如粗糙度、尺寸）后入库存放；记录砂轮使用时长，提前准备备用砂轮。2.4钳工岗位安全操作规程2.4.1作业前准备检查錾子、锤子无裂纹，手柄牢固；锯条安装松紧适度，锉刀无毛刺、飞边。作业台整洁，工件、工具分类摆放；高空作业（如设备检修）时，系好安全带，下方设警戒区。2.4.2作业中操作规范錾削时，錾子刃口锋利，锤击力度适中，对面禁止站人；工件须固定在台虎钳上，钳口高度与肘部平齐。锯割时，锯条与工件夹角≤45°，推进时施力、返回时轻抬，防止锯条折断；钻孔时，工件装夹牢固，严禁戴手套操作。2.4.3作业后处置清理工具（錾子、锤子涂油防锈，锉刀、锯条存放干燥处），台虎钳归位并擦拭。工件标识（如加工工序、精度）后存放，废料入箱；打扫作业区，保持地面无铁屑、油污。2.5焊工岗位安全操作规程2.5.1作业前准备检查焊机接线牢固、接地良好，电缆无破损；焊钳绝缘层完好，气焊时氧气瓶、乙炔瓶间距≥5米，距明火≥10米。佩戴焊工面罩、防护手套、脚盖，穿阻燃工作服；密闭空间作业时，须用防爆灯、通风设备，设专人监护。2.5.2作业中操作规范焊接前，确认焊件无易燃易爆物（如油污、油漆）；引弧前通知周围人员，严禁在易燃工件（如油桶、气瓶）上引弧。用电焊时，更换焊条戴手套；用气焊时，点火先开乙炔后开氧，熄火先关乙炔；电缆远离热源、尖锐物，防止破损漏电。2.5.3作业后处置切断焊机电源，关闭气瓶阀门，整理电缆、焊钳；熄灭余火，清理焊渣，检查作业区无火种。防护用品（面罩、手套）清洁后存放，工作服及时清洗；密闭空间作业后，通风30分钟方可离开。2.6数控操作工岗位安全操作规程2.6.1作业前准备检查数控系统无报警，机床导轨、丝杆润滑正常，冷却系统无泄漏；防护门、急停按钮完好。核对加工程序，确认刀具、工件装夹位置与程序一致；模拟运行程序，观察刀具路径无碰撞。2.6.2作业中操作规范专人操作，禁止他人修改程序、参数；加工时精力集中，观察机床振动、切削声音，发现异常立即按急停。实时监控切削状态，刀具磨损、工件变形时及时调整；突发故障时，保护现场并报告维修，禁止擅自拆机。2.6.3作业后处置关闭机床电源，清理切屑、油污，润滑导轨、丝杆；归位工作台，覆盖防尘罩。备份加工程序，记录加工参数；刀具、工件标识后存放，填写设备运行记录。2.7冲压工岗位安全操作规程2.7.1作业前准备检查冲床离合器、制动器灵敏，光电保护、双手按钮装置完好；模具安装牢固，刃口无崩裂。小件冲压时戴防护手套（大件禁止戴手套，防止卷入），长发束入工作帽，穿防滑鞋。2.7.2作业中操作规范启动冲床须用双手按钮，严禁单手操作；小件用镊子、吸盘送料，禁止用手直接送料。观察冲床运行，模具、工件无异常；卡料时立即停机，严禁伸手清理（用工具处理）。换模、调整时，断电并挂“禁止启动”牌，多人协作须明确指挥。2.7.3作业后处置切断冲床电源，清理废料、油污，润滑导轨、模具；模具涂油防锈，存放专用架。工件标识后入库存放，填写设备维护记录，注明模具磨损、冲床异常。2.8锻造工岗位安全操作规程2.8.1作业前准备检查锻锤、压力机润滑良好，模具安装牢固，液压系统无泄漏；夹钳、吊具完好，无裂纹。坯料加热温度符合工艺，地面无积水（防止高温坯料遇水爆炸）；高空作业系安全带，戴防烫面罩、手套。2.8.2作业中操作规范坯料加热均匀，夹钳夹紧后再吊运；锻打时精力集中，禁止用手触摸高温坯料。观察设备运行，模具无松动，液压油温度正常；多人协作时，信号明确，吊料下方禁止站人。2.8.3作业后处置切断设备电源，清理氧化皮、油污，润滑设备；归位模具，剩余坯料标识存放。夹钳、吊具涂油防锈，模具入架；填写设备运行记录，注明坯料加热温度、设备故障。第三章应急处置与事故预防3.1常见事故处置触电事故：立即切断电源（或用绝缘物分离触电者与电源），若呼吸、心跳停止，立即进行心肺复苏，同步拨打急救电话。机械伤害：停止设备，对伤口加压包扎止血；骨折者用夹板固定，避免二次伤害，送医时保护现场（便于事故分析）。火灾事故：切断电源，用干粉/二氧化碳灭火器灭火；火势较大时，拨打火警电话，组织人员疏散，远离易燃易爆物。烫伤事故：用冷水冲洗烫伤处15分钟（缓解疼痛、降温），脱去衣物（勿撕扯粘连皮肤），送医时避免涂抹牙膏、酱油等杂物。3.2事故预防措施培训教育：新员工岗前培训不少于40小时，定期开展安全演练（每半年1次），考核合格后方可上岗。设备维护：设备每周小检、每月大检，及时更换易损件（如砂轮、刀具），严禁带病运行。隐患排查：每周开展安全检查，重点排查设备防护、用电安全、消防设施，发现隐患立即