2025年qc考核试题及答案

2025年qc考核试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪项不属于QC小组活动的“四个阶段”？A.选择课题B.现状调查C.效果确认D.人员培训2.某企业生产的零件尺寸规格为10±0.2mm，实测数据均值为10.1mm，标准差为0.05mm，其过程能力指数CP为？A.1.0B.1.33C.1.67D.2.03.因果图（鱼骨图）的主要作用是？A.展示数据分布B.分析问题原因C.监控过程稳定性D.比较不同方案效果4.5S管理中“整顿”的核心要求是？A.区分必要与不必要物品B.明确物品放置位置与标识C.保持工作环境清洁D.建立长效维持机制5.以下哪项属于计量值控制图？A.P图（不合格品率控制图）B.C图（缺陷数控制图）C.X-R图（均值-极差控制图）D.U图（单位缺陷数控制图）6.质量改进的PDCA循环中，“A”阶段的核心任务是？A.制定改进计划B.执行改进措施C.检查改进效果D.标准化成功经验7.某批次产品抽检500件，发现15件不合格品，其不合格品率为？A.2%B.3%C.4%D.5%8.以下哪项不属于QC小组活动的“创新型课题”特点？A.目标明确但无现成方法B.需突破现有技术或管理模式C.基于现状调查寻找改进点D.强调创造性思维应用9.直方图的主要用途是？A.分析变量间相关性B.展示数据随时间变化趋势C.观察数据分布形态与规律D.识别关键少数因素10.质量成本中“预防成本”不包括？A.质量培训费用B.工序能力研究费用C.检验设备维护费用D.质量体系认证费用11.某工序连续生产的产品中，尺寸超差缺陷占比60%，表面划痕占比25%，其他缺陷占比15%。若用排列图分析，“关键少数”缺陷是？A.尺寸超差B.表面划痕C.其他缺陷D.无法确定12.以下哪项是QC小组活动的“课题选择”原则？A.越复杂越好，体现技术难度B.需与企业战略目标无关C.目标可量化，周期适宜D.必须使用高级统计工具13.控制图中“点子超出控制限”说明？A.过程存在偶然波动B.过程处于统计控制状态C.过程存在异常因素D.数据记录错误14.质量改进中“5Why分析法”的核心是？A.找到问题直接原因B.通过连续提问追溯根本原因C.制定5项改进措施D.邀请5名专家参与分析15.ISO9001:2015标准的核心思想是？A.以产品为中心B.以客户为关注焦点C.以成本控制为核心D.以技术创新为导向二、多项选择题（每题3分，共30分。每题至少2个正确选项，错选、漏选均不得分）1.QC小组活动的特点包括？A.自主性B.群众性C.科学性D.强制性2.以下属于QC七大工具的有？A.关联图B.直方图C.控制图D.矩阵图3.过程能力分析的前提条件包括？A.过程处于统计控制状态B.数据呈正态分布C.规格限合理D.样本量≥304.5S管理中“素养”的要求包括？A.遵守规章制度B.养成良好习惯C.定期检查评比D.仅关注个人区域5.质量改进的常用工具中，用于原因分析的有？A.因果图B.排列图C.散布图D.检查表6.QC小组活动的成果评价维度包括？A.经济效益B.社会效益C.团队能力提升D.工具应用规范性7.以下属于计数型数据的有？A.产品重量（g）B.不合格品数量C.缺陷点数D.加工时间（min）8.控制图判异准则包括？A.连续9点在中心线同一侧B.连续6点递增或递减C.连续3点中有2点超出2σ线D.点子随机分布在控制限内9.质量成本中的“内部损失成本”包括？A.返工返修费用B.废品损失C.客户投诉处理费用D.退货损失10.创新型QC课题的实施步骤包括？A.设定目标B.提出方案并确定最佳方案C.制定对策并实施D.现状调查找差距三、简答题（每题8分，共40分）1.简述QC小组活动中“现状调查”的目的及关键要求。2.请说明排列图（帕累托图）的绘制步骤，并解释“关键的少数，次要的多数”原则在质量改进中的应用。3.过程能力指数CP与CPK的区别是什么？当CP=1.33且CPK=1.0时，说明过程存在什么问题？4.5S管理中“清洁”与“整理”的区别是什么？请结合生产现场实例说明如何实施“清洁”。5.请描述PDCA循环在QC小组活动中的具体应用流程（需对应到活动各阶段）。四、计算题（每题10分，共20分）1.某电子元件尺寸规格为20±0.5mm，随机抽取100件测量，得到均值X=19.95mm，标准差S=0.15mm。计算过程能力指数CP、CPK，并判断过程能力等级（已知：CP≥1.67为特级，1.33≤CP<1.67为一级，1.0≤CP<1.33为二级，0.67≤CP<1.0为三级，CP<0.67为四级）。2.某车间生产的产品，经检验发现以下缺陷：尺寸超差35件，表面划痕20件，功能失效15件，装配松动10件，其他5件。请计算各缺陷的频率（保留2位小数），并绘制排列图的关键步骤（无需绘图，描述步骤即可）。五、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某汽车零部件企业生产的刹车盘，近期客户投诉制动时异响率从1%上升至3.5%。QC小组现场调查发现：①生产线换模时间较长，工人为赶进度简化了清洗工序；②新入职员工占比达40%，培训记录显示仅进行了1天理论培训；③检测设备最近3个月未校准，显示值偏差约0.02mm；④原材料批次间硬度波动较大（标准差从0.5HRC升至1.2HRC）。问题：（1）请用因果图（鱼骨图）分析异响率上升的可能原因（需列出至少4个大原因及对应的小原因）。（2）针对上述调查结果，提出3项具体改进措施，并说明理由。案例2：某快递公司开展“降低客户投诉率”QC活动，目标将投诉率从0.8%降至0.3%。现状调查显示：投诉类型中“配送延迟”占60%，“包裹破损”占25%，“信息错误”占10%，“其他”占5%。小组通过5Why分析发现：配送延迟的根本原因是“配送路线规划不合理，高峰时段拥堵”；包裹破损的根本原因是“包装材料抗冲击性不足，搬运时抛摔”；信息错误的根本原因是“分拣系统扫描漏码，人工录入核对缺失”。问题：（1）根据排列图原则，应优先解决哪类投诉？为什么？（2）针对“配送延迟”和“包裹破损”两类投诉，各提出2项具体对策（需结合QC工具或方法）。答案一、单项选择题1.D2.B3.B4.B5.C6.D7.B8.C9.C10.C11.A12.C13.C14.B15.B二、多项选择题1.ABC2.BC3.ABCD4.AB5.AC6.ABCD7.BC8.ABC9.AB10.ABC三、简答题1.目的：明确问题现状，为目标设定和原因分析提供数据支撑。关键要求：①数据需真实、准确，采用分层法分类收集；②明确统计周期和样本量（一般≥50个数据）；③用图表（如排列图、直方图）直观展示问题重点。2.绘制步骤：①确定统计项目（如缺陷类型）；②收集数据并计算频数、频率、累计频率；③按频数从大到小排序，绘制柱状图；④绘制累计频率折线图。应用：通过排列图识别占比80%左右的少数关键因素（如某类缺陷），集中资源优先解决，提升改进效率。3.区别：CP为过程潜在能力指数（不考虑偏移），CPK为过程实际能力指数（考虑均值与规格中心的偏移）。当CP=1.33（一级能力）但CPK=1.0（二级能力），说明过程存在均值偏移（如均值偏离规格中心），需调整过程中心以减少偏移。4.区别：“整理”是区分必要与不必要物品并处理（做减法）；“清洁”是将整理、整顿后的状态制度化，保持环境整洁（做维护）。实例：生产现场规定每日下班前30分钟为“清洁时间”，要求设备表面无油污、物料区标识清晰、地面无杂物，每月进行检查评比并公示结果。5.应用流程：①P（计划）：选择课题、现状调查、目标设定、原因分析、确定要因、制定对策；②D（执行）：按对策实施改进措施；③C（检查）：对比目标检查效果，验证对策有效性；④A（处理）：标准化成功经验（如修订作业指导书），总结未解决问题转入下一个PDCA循环。四、计算题1.规格上限USL=20.5mm，规格下限LSL=19.5mm，规格中心M=20mm。CP=(USL-LSL)/(6S)=(20.5-19.5)/(6×0.15)=1/0.9≈1.11偏移量ε=|M-X|=|20-19.95|=0.05mmCPK=(1-K)×CP，K=ε/(T/2)=0.05/(0.5/2)=0.2CPK=(1-0.2)×1.11≈0.89过程能力等级：三级（0.67≤CP<1.0）。2.总缺陷数=35+20+15+10+5=85件。尺寸超差频率=35/85≈41.18%；表面划痕=20/85≈23.53%；功能失效=15/85≈17.65%；装配松动=10/85≈11.76%；其他=5/85≈5.88%。排列图绘制步骤：①按频率从高到低排序（尺寸超差→表面划痕→功能失效→装配松动→其他）；②计算累计频率（41.18%→64.71%→82.36%→94.12%→100%）；③横坐标为缺陷类型，左纵坐标为频数，右纵坐标为累计频率；④绘制频数柱状图和累计频率折线图。五、案例分析题案例1：（1）因果图大原因及小原因：-人员：新员工占比高，培训时间短（仅1天理论培训）；-设备：检测设备未校准（偏差0.02mm）；-方法：换模时简化清洗工序；-材料：原材料硬度波动大（标准差上升）；-环境：未明确（可补充如车间温湿度变化）。（2）改进措施：①加强员工培训：新员工增加2天实操培训，考核合格后上岗（减少人为操作失误）；②校准检测设备：每月定期校准并记录，确保测量准确性（避免误判或漏检）；③规范换模流程：制定《换模操作指导书》，明确清洗步骤及检查标准（防止污染物残留导致异响）。案例2：