2025年普通车工考试试卷及答案

2025年普通车工考试试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.普通车床C6140A中，“40”表示（）A.床身最大回转直径40mmB.床身最大回转直径400mmC.主轴中心高40mmD.主轴中心高400mm2.车削铸铁等脆性材料时，应选用（）类硬质合金刀具A.P（钨钛钴）B.M（钨钛钽钴）C.K（钨钴）D.N（镍基合金）3.车削外圆时，若工件表面出现振纹，最可能的原因是（）A.切削速度过高B.进给量过小C.刀具后角过大D.工件或刀具刚性不足4.用游标卡尺测量轴径时，若游标零刻线在主尺25mm与26mm之间，游标第12格与主尺刻线对齐（游标精度0.02mm），则测量结果为（）A.25.12mmB.25.24mmC.25.02mmD.26.12mm5.车削右旋三角螺纹时，车刀左侧刃后角应（）右侧刃后角A.大于B.小于C.等于D.无关6.精车外圆时，为获得较小的表面粗糙度，应优先选择（）A.较大的背吃刀量B.较大的进给量C.较高的切削速度D.较低的切削速度7.三爪卡盘装夹工件时，若工件直径为φ50mm，卡爪伸出长度一般应控制在（）A.10-15mmB.20-25mmC.30-35mmD.40-45mm8.车削细长轴时，为减少弯曲变形，应采用（）A.大主偏角车刀B.小主偏角车刀C.负前角车刀D.圆弧形车刀9.加工φ30H7（+0.021/0）的孔，采用车削后铰削，铰刀尺寸应取（）A.φ30.00mmB.φ30.01mmC.φ30.02mmD.φ30.021mm10.车削端面时，若端面出现中凸现象，可能是（）A.车刀主偏角小于90°B.车刀主偏角大于90°C.刀具安装高于工件中心D.刀具安装低于工件中心11.测量外圆直径时，千分尺的读数为：微分筒前沿与主尺40mm刻线对齐，微分筒上第15格刻线与主尺纵刻线对齐（精度0.01mm），则测量值为（）A.40.15mmB.40.015mmC.41.5mmD.40.0015mm12.车削梯形螺纹时，牙型角为（）A.30°B.45°C.60°D.55°13.车削过程中，切削热主要来源于（）A.刀具与切屑的摩擦B.工件与刀具的后刀面摩擦C.切屑的塑性变形D.机床传动部件的摩擦14.粗车时，为提高生产效率，应优先增大（）A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.刀具前角15.车床上用两顶尖装夹工件时，尾座顶尖的中心应（）主轴顶尖中心A.略高于B.略低于C.严格等高D.无要求二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.车削时，工件的旋转运动是主运动，刀具的移动是进给运动。（）2.硬质合金刀具的耐热性优于高速钢刀具，因此适合高速切削。（）3.车削外圆时，背吃刀量是指工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。（）4.用三爪卡盘装夹不规则工件时，需要找正。（）5.精车时，应选择较小的进给量和背吃刀量，较高的切削速度。（）6.车削螺纹时，主轴转速与进给量必须严格保持同步。（）7.测量表面粗糙度时，可用千分尺直接测量。（）8.车削圆锥面时，只要调整小滑板角度即可保证锥度精度。（）9.车削铸铁时，一般不需要使用切削液。（）10.车床上钻孔时，钻头的旋转运动是进给运动，工件的旋转是主运动。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述车削加工中“两顶尖装夹”的优缺点及适用场景。2.车削外圆时，尺寸精度超差（如偏大或偏小）可能由哪些原因导致？至少列举4项。3.说明硬质合金车刀前角、后角的作用，并简述粗车和精车时前角的选择原则。4.车削薄壁工件时，容易出现哪些问题？可采取哪些措施预防？5.简述用游标卡尺测量内孔直径的正确操作步骤。四、计算题（每题8分，共16分）1.车削一根直径φ60mm的45钢轴，选用切削速度v=120m/min，求主轴转速n（保留整数）。2.车削M24×2的普通螺纹（螺距P=2mm），已知中径d2=22.701mm，牙型高度h=0.5413P，求螺纹小径d1和车削时的背吃刀量ap（单边）。五、实操题（14分）给定工件材料为45钢，需车削一根阶梯轴（尺寸：φ50mm×100mm，φ40mm×80mm，总长180mm，表面粗糙度Ra3.2μm，尺寸公差IT8），简述具体操作步骤（包括装夹、刀具选择、切削参数选择、加工顺序及注意事项）。答案一、单项选择题1.B2.C3.D4.B5.A6.C7.B8.A9.D10.C11.A12.A13.C14.C15.A二、判断题1.√2.√3.×（背吃刀量是工件上待加工表面与已加工表面之间的垂直距离）4.×（三爪卡盘自动定心，装夹规则工件无需找正，不规则工件需找正）5.√6.√7.×（千分尺测尺寸，表面粗糙度需用粗糙度仪或比较样块）8.×（还需考虑刀具磨损、工件装夹等因素）9.√10.×（钻头旋转是主运动，工件旋转是进给运动）三、简答题1.优点：装夹精度高，工件同轴度好；缺点：工件两端需打中心孔，不能加工端面；适用场景：长轴类、同轴度要求高的工件（如丝杠、光杠）。2.原因：①车床主轴间隙过大；②刀具磨损；③测量误差；④切削力导致工件变形（如细长轴）；⑤进给量或背吃刀量选择不当；⑥刻度盘使用错误（如未消除丝杠间隙）。3.前角作用：影响切削力、切削温度和刀具寿命，前角大切削轻快但刀具强度降低；后角作用：减少后刀面与工件摩擦，后角大摩擦小但刀具强度降低。粗车时选较小前角（增强刀具强度），精车时选较大前角（减少切削力，提高表面质量）。4.问题：夹紧变形（导致圆度超差）、切削热变形（尺寸不稳定）、振动（表面粗糙度差）。措施：①使用开缝套筒或软卡爪减小夹紧力；②分多次切削，减小背吃刀量；③采用轴向夹紧（如端面压紧）；④使用切削液降温；⑤提高刀具锋利度，减小切削力。5.步骤：①清洁卡尺和工件；②将游标卡尺的内测量爪伸入孔内，使两测量爪接触孔壁；③轻微摆动卡尺，找到最大读数位置；④读取主尺和游标刻线对齐处的数值（主尺整数+游标格数×精度）；⑤记录数据，避免卡爪过度用力导致变形。四、计算题1.公式：n=1000v/(πd)，代入数据n=1000×120/(3.14×60)≈637r/min（保留整数为637r/min）。2.小径d1=d-1.0825P=24-1.0825×2=21.835mm；牙型高度h=0.5413×2=1.0826mm，背吃刀量ap=h≈1.08mm（单边）。五、实操题操作步骤：1.装夹：选用三爪卡盘装夹工件一端（伸出长度约110mm），另一端用顶尖支撑（或跟刀架，若为细长轴），找正外圆和端面。2.刀具选择：粗车用90°硬质合金外圆车刀（前角10°-15°，后角6°-8°，主偏角93°）；精车用90°精车刀（前角15°-20°，后角8°-10°，刃倾角+3°-+5°，修光刃0.5-1mm）。3.切削参数：粗车：背吃刀量ap=1.5-2mm，进给量f=0.3-0.5mm/r，切削速度v=80-100m/min（转速n=1000v/(πd)=1000×80/(3.14×50)≈509r/min）；精车：ap=0.1-0.3mm，f=0.1-0.2mm/r，v=120-150m/min（n≈1000×120/(3.14×50)≈764r/min）。4.加工顺序：①车端面（保证总长180mm）；②粗车φ50mm外圆（留0.3-0.5mm精车余量）；③粗车φ40mm外圆（留0.3-