2025年运营管理13版题库及答案

2025年运营管理13版题库及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.下列哪项不属于流程分析中的“流程时间”构成要素？A.加工时间B.等待时间C.运输时间D.设计时间答案：D2.某工厂年设计产能为10万件，当年实际产量8万件，产能利用率为：A.60%B.70%C.80%D.90%答案：C（计算：8/10×100%=80%）3.经济订货批量（EOQ）模型中，假设不包括：A.需求稳定且已知B.订货提前期为零C.单位库存持有成本不变D.允许缺货答案：D4.六西格玛管理中，“σ水平”对应的缺陷率约为：A.3.4ppmB.6210ppmC.233ppmD.66807ppm答案：A5.下列哪种生产类型的设备利用率通常最低？A.大量生产B.成批生产C.单件小批生产D.连续生产答案：C6.牛鞭效应产生的根本原因是：A.供应链各节点需求预测偏差累积B.运输延迟C.供应商产能不足D.客户需求突变答案：A7.精益生产（LP）的核心是：A.消除一切浪费B.提高设备自动化C.增加库存缓冲D.扩大生产规模答案：A8.项目管理中，关键路径指的是：A.耗时最长的路径B.资源消耗最多的路径C.风险最高的路径D.技术难度最大的路径答案：A9.服务运营与制造运营的最主要区别在于：A.产出的无形性B.生产与消费的分离性C.质量可测量性D.库存的存在性答案：A10.准时制生产（JIT）中，“看板”的主要作用是：A.传递生产与搬运指令B.记录质量数据C.统计设备利用率D.计算成本差异答案：A二、简答题（每题8分，共40分）1.简述流程分析的主要步骤。答案：流程分析的主要步骤包括：（1）定义分析范围，明确流程起点与终点；（2）绘制流程图，识别流程中的活动、等待、运输等环节；（3）测量关键指标，如流程时间、throughput（产出率）、资源利用率；（4）分析瓶颈环节，通过时间研究或价值流图确定制约整体效率的节点；（5）提出改进方案，如消除非增值活动、平衡各环节产能、优化流程顺序；（6）实施改进并跟踪效果，持续优化。2.影响产能规划的主要因素有哪些？答案：主要因素包括：（1）市场需求预测，需考虑历史数据、市场趋势、客户订单等；（2）资金与技术限制，设备投资、技术更新能力影响产能上限；（3）运营成本，固定成本（设备折旧）与可变成本（人工、原材料）的平衡；（4）供应链稳定性，供应商交货能力影响有效产能；（5）法律法规与环境约束，如环保标准限制生产规模；（6）产品生命周期，导入期、成长期、成熟期的产能需求差异。3.解释JIT生产模式的核心思想及其实施条件。答案：核心思想是“在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，目标是通过消除过量生产、库存、等待等浪费，实现零库存和高效率。实施条件包括：（1）稳定的生产环境，需求波动小或可预测；（2）供应商协同，能提供小批量、高频次、高质量的原材料；（3）设备可靠性，减少停机时间；（4）员工多技能化，适应多工序操作；（5）质量管理体系，确保每道工序输出合格，避免后工序等待；（6）拉式生产系统，通过看板等工具实现需求驱动。4.质量成本包括哪些类型？举例说明。答案：质量成本分为四类：（1）预防成本，如质量培训、流程设计、供应商认证等（例：企业为员工开展六西格玛培训的费用）；（2）鉴定成本，如检验测试、质量审核、仪器校准等（例：采购原材料时的抽样检测费用）；（3）内部故障成本，如废品返工、设备停机、材料浪费等（例：生产过程中发现次品的返修成本）；（4）外部故障成本，如客户投诉处理、退货赔偿、品牌损失等（例：已售产品因质量问题引发的召回费用）。5.供应链协同面临的主要障碍有哪些？答案：主要障碍包括：（1）信息不对称，各节点企业数据不共享，导致需求预测偏差；（2）目标冲突，供应商追求规模经济（批量生产）与制造商追求JIT（小批量）的矛盾；（3）信任缺失，企业担心共享敏感信息（如成本、客户数据）被滥用；（4）技术标准不统一，不同企业的ERP系统、数据格式不兼容；（5）利益分配不均，核心企业可能挤压上下游利润，影响协同积极性；（6）外部环境不确定性，如市场波动、政策变化增加协同难度。三、计算题（每题10分，共30分）1.某装配线有3道工序，各工序时间分别为8分钟、12分钟、10分钟，假设工序间无等待，求：（1）流程的瓶颈工序；（2）流程的节拍；（3）每小时最大产量。答案：（1）瓶颈工序是耗时最长的工序，即第2道工序（12分钟）；（2）节拍=瓶颈时间=12分钟/件；（3）每小时最大产量=60分钟/节拍=60/12=5件/小时。2.某企业年需求某零件10000件，每次订货成本50元，单位年库存持有成本10元，求：（1）经济订货批量（EOQ）；（2）年订货次数；（3）年总库存成本（订货成本+持有成本）。答案：（1）EOQ=√(2DS/H)=√(2×10000×50/10)=√100000≈316件（取整）；（2）年订货次数=D/EOQ=10000/316≈31.65次（约32次）；（3）年总库存成本=订货成本+持有成本=(D/EOQ)×S+(EOQ/2)×H=(10000/316)×50+(316/2)×10≈1582.28+1580≈3162.28元。3.某工序加工零件尺寸要求为10±0.5mm，随机抽样100件，测得均值μ=9.95mm，标准差σ=0.15mm，计算过程能力指数CPK，并判断过程能力等级（已知：CPK≥1.33为特级，1.0≤CPK<1.33为一级，0.67≤CPK<1.0为二级，CPK<0.67为三级）。答案：规格上限USL=10.5mm，规格下限LSL=9.5mm；CPK=min[(USL-μ)/(3σ),(μ-LSL)/(3σ)]；计算得：(USL-μ)/(3σ)=(10.5-9.95)/(3×0.15)=0.55/0.45≈1.22；(μ-LSL)/(3σ)=(9.95-9.5)/(3×0.15)=0.45/0.45=1.0；故CPK=min(1.22,1.0)=1.0；过程能力等级为一级（1.0≤CPK<1.33）。四、案例分析题（共10分）案例背景：某电子制造企业生产智能手机电池，近期客户投诉率上升至5%（行业平均2%），主要问题为电池续航不足（占投诉60%）和外观划痕（占30%）。企业调查发现：（1）生产线上检测设备老化，仅能检测电压，无法检测电池内阻（影响续航）；（2）包装环节由人工操作，员工为赶进度常忽略防刮保护；（3）供应商提供的电芯批次间一致性差，部分批次内阻偏高。问题：请提出针对性改进措施。答案：改进措施需从质量控制、流程优化、供应链管理三方面入手：（1）设备升级：投资购置内阻检测设备，在生产线上增加内阻检测工序，将检测点前移至电芯入库环节，避免不合格电芯进入组装；（2）流程优化：包装环节引入自动化包装机，设置防刮缓冲层，同时制定标准化操作流程（SOP），规定包装时必须使用软质手套和防刮膜，加强员工培训与考核；（3）供应商管理：与核心电芯供应商签订质量协议，要求提供批次一致性报告（如内阻标准差≤0.02Ω），建立