(2025年)生产计划员招聘面试题和笔试题附答案

(2025年)生产计划员招聘面试题和笔试题附答案一、专业能力考核（每题8分，共40分）1.请简述生产计划制定的核心步骤，并说明在2025年制造业数字化转型背景下，哪些环节需要重点优化？参考答案：核心步骤包括：①需求确认（客户订单、预测需求）；②产能核查（设备、人员、场地的可用工时）；③物料齐套分析（结合BOM、库存、在途量）；④排程优化（考虑工艺路线、优先级规则）；⑤计划发布与确认（与生产、采购、销售同步）。2025年需重点优化：①需求端与销售/客户系统直连，提升预测准确性；②通过IoT设备实时采集设备OEE数据，动态更新产能；③与供应商系统对接，实现物料需求自动推送与交期预警；④利用APS（高级计划与排程）系统替代传统Excel排程，提升计划柔性。2.当MRP计算的物料需求与实际生产消耗出现偏差（如某物料计算需求100件，实际消耗120件），你会如何分析原因并解决？参考答案：首先排查数据准确性：①BOM是否更新（如工艺变更未同步BOM）；②库存数据是否滞后（在途物料未录入系统或已消耗未扣减）；③生产损耗率是否与实际不符（如工艺损耗率设定为5%，实际达15%）；④订单量是否有临时调整（如插单未同步MRP）。解决措施：①核对BOM版本与生产工艺一致性；②检查WMS系统库存事务处理及时性；③重新测算各工序损耗率并更新MRP参数；④建立插单与MRP的联动机制，插单后触发MRP重算。3.某车间月计划产能为10000件（按22个工作日，每班8小时，2班制，设备OEE=85%计算），当前已排产8500件，现有一个紧急订单需要3000件，交期7天。请说明评估是否能承接该订单的具体步骤。参考答案：步骤：①计算剩余可用产能：月总工时=22天×2班×8小时×60分钟=21120分钟；设备有效工时=21120×85%=17952分钟；单件标准工时=总工时/月计划产能=17952/10000≈1.8分钟/件；已用工时=8500×1.8=15300分钟；剩余工时=17952-15300=2652分钟。②紧急订单需用工时=3000×1.8=5400分钟。③7天内可增加的工时：7天×2班×8小时×60分钟×85%=7×960×0.85=5712分钟。④对比：5400分钟≤5712分钟，理论可承接，但需确认：物料是否齐套（紧急订单物料的采购周期是否≤7天）、人员是否可加班（2班制是否可调整为3班）、设备是否有备用机（避免故障导致停线）。4.生产计划达成率连续3个月低于80%，你会从哪些维度分析原因？请列举至少5个关键因素。参考答案：①需求波动：销售订单变更率（插单、取消、数量调整频率）；②物料供应：缺料停线次数（关键物料交期达成率、供应商准时交付率）；③设备效率：OEE低于目标值的工序（设备故障时间、换模时间）；④人员因素：关键工序技能员工流失率、培训覆盖率；⑤计划合理性：排程是否考虑瓶颈工序（如某工序产能仅为其他工序的70%，导致整体计划受限）；⑥工艺问题：新产品工艺不稳定（首件合格率低、返工率高）。5.请说明“安全库存”与“缓冲库存”的区别，并举例说明2025年智能工厂中如何动态调整安全库存？参考答案：安全库存是为应对需求或供应的不确定性而设置的库存（如供应商交期波动），缓冲库存是为应对生产流程中瓶颈工序的波动而设置的在制品库存（如瓶颈工序前的物料储备）。动态调整方法：①通过AI预测模型实时分析历史需求波动、供应商交货准时率，自动调整安全库存阈值；②利用IoT设备采集生产线实时数据，当瓶颈工序OEE下降时，自动增加该工序前的缓冲库存；③与客户系统对接，获取订单变更预警（如客户需求提前），提前降低安全库存释放资金；④结合JIT模式，对供应商进行分级管理（战略供应商降低安全库存，非战略供应商提高）。二、情景模拟题（每题10分，共30分）1.周五下班前，销售部紧急通知：某重点客户将原计划下周三交付的5000件产品，提前至下周一交付（提前48小时）。此时生产线上正在生产该产品的前序工序（完成30%），仓库该产品库存仅1000件，物料齐套率85%（缺料为A零件，供应商正常交期3天）。作为计划员，你的应对步骤是什么？参考答案：①立即确认客户需求紧急程度（是否有合同违约风险，客户是否愿接受部分交付）；②评估当前进度：已生产30%即1500件，剩余3500件需生产；③物料处理：联系供应商确认A零件能否加急（如支付加急费，交期缩短至1天），同时检查是否有替代供应商（2小时内回复）；④产能协调：协调车间加班（周六、周日两班倒），计算加班后产能（原每班8小时，加班2小时，日产能提升25%）；⑤库存调配：1000件库存优先发货，剩余4000件需生产（1500已生产+2500待生产）；⑥同步信息：向销售反馈可能的交付方案（如周一交付1000+1500=2500件，剩余2500件周二交付），并说明需供应商配合；⑦跟进执行：周六上午确认A零件到厂时间，监控生产线进度，每2小时向相关方汇报。2.某产品月计划生产2000件，排程时发现关键工序（注塑）的设备产能仅能满足1800件（设备故障导致OEE从85%降至70%）。同时，该产品的客户订单中有1500件为“不可延期”（合同约定），500件为“可协商延期”。请设计调整方案，并说明如何与销售、生产部门沟通。参考答案：调整方案：①优先保障不可延期订单：1500件必须在本月完成，占用注塑工序1500件产能；②剩余注塑产能=1800-1500=300件，用于生产可协商订单中的300件；③未完成的200件可协商订单（500-300）延期至下月，需与销售确认客户接受度；④长期措施：联系设备部门修复故障（预计3天内恢复），若无法修复，协调外部注塑加工（评估成本）。沟通要点：与销售：说明产能限制，提出“1500件按时交付+300件本月交付+200件延期”的方案，协商延期补偿（如优先交付下月订单）；与生产：明确优先级（先生产不可延期订单），安排设备抢修或外协，确保1500件按时完成。3.你刚入职一家新能源电池厂，发现前3个月的生产计划存在“高波动”问题：周计划变更率达40%（因销售频繁插单），导致生产线换型次数增加30%，物料呆滞率上升15%。作为新计划员，你会如何改善这一问题？参考答案：①建立需求管控机制：与销售部协商制定“插单规则”（如提前48小时插单不扣款，24小时内插单需支付产能损失费），设置“插单额度”（周计划插单量不超过总计划的10%）；②优化预测准确性：推动销售部与客户签订“滚动预测协议”（客户需提供未来4周的需求预测，误差超过20%需补偿），结合历史数据用AI模型修正预测；③提升计划柔性：建立“安全产能池”（预留10%的周产能应对插单），对通用物料（如电芯）设置安全库存；④流程固化：将插单审批权限上移至部门总监，避免基层随意变更计划；⑤数据监控：每周统计插单率、换型时间、呆滞物料金额，与销售部共享数据，推动源头改善。三、逻辑与数据分析题（每题10分，共20分）1.某工厂生产A、B两种产品，共用三条生产线（冲压、焊接、装配）。已知数据如下：-冲压线：A产品需2分钟/件，B产品需3分钟/件，日可用工时480分钟（8小时）；-焊接线：A产品需1分钟/件，B产品需2分钟/件，日可用工时480分钟；-装配线：A产品需3分钟/件，B产品需1分钟/件，日可用工时480分钟；-A产品利润50元/件，B产品利润80元/件。请计算：为实现日利润最大化，应如何安排A、B产品的日生产数量？参考答案：设A生产x件，B生产y件。约束条件：冲压线：2x+3y≤480焊接线：x+2y≤480装配线：3x+y≤480目标函数：利润=50x+80y最大化通过线性规划求解：①冲压线与装配线交点：2x+3y=480；3x+y=480→解得x=120，y=120（代入焊接线：120+2×120=360≤480，满足）②焊接线与装配线交点：x+2y=480；3x+y=480→解得x=96，y=192（代入冲压线：2×96+3×192=192+576=768>480，不满足）③冲压线与焊接线交点：2x+3y=480；x+2y=480→解得x=-480（舍去，数量不能为负）因此可行解为x=120，y=120，利润=50×120+80×120=6000+9600=15600元。但需验证装配线：3×120+120=480，刚好满足。因此最优解为A=120件，B=120件，日利润15600元。2.某企业2024年1-6月生产计划达成率数据如下（%）：82、78、85、75、80、88。同时，同期物料齐套率数据为（%）：88、85、90、82、86、92。请用Excel工具分析两者的相关性（需说明步骤），并判断是否存在显著关联（α=0.05）。参考答案：分析步骤：①数据输入：在Excel中A列输入1-6月计划达成率（82,78,85,75,80,88），B列输入物料齐套率（88,85,90,82,86,92）；②计算相关系数：点击“数据”→“数据分析”→“相关系数”，输入区域选A1:B6，输出区域选C1，得到相关系数r≈0.89（正相关）；③显著性检验：n=6，自由度df=4，查临界值表（α=0.05），临界值r0.05=0.811；由于r=0.89>0.811，拒绝原假设，认为计划达成率与物料齐套率存在显著正相关。四、软技能与职业素养（每题10分，共10分）请举例说明你在过往工作中如何通过跨部门协作解决生产计划问题，并总结从中获得的经验。参考答案（示例）：过往在电子厂任职时，曾遇到因采购部未及时通知物料交期延迟（电容原计划5月10日到厂，实际5月15日），导致5月12日的生产计划无法执行。我主动协调：①立即与采购确认延迟原因（船运延误）和准确到厂时间（5月15日18:00）；②与生产部沟通，调整5月12-14日的生产计划（转产不依赖该电容的产品）；③与销售部同步，说明原计划5月20日交付的订单将延迟至5月22日（因物料晚到2天），并提供补偿方案（赠送1%备品）；④推动建立“物料异常即时通知”机制（采购部在物料交期变更时，需在2小时内邮件/系统通知计划、生产、销售）。经验总结：跨部门协作的关键是“信息透明+责任共担”，需提前明确各部门在异常事件中的响应流程，避免因信息滞后导致损失扩大。笔试题及参考答案一、填空题（每题2分，共10分）1.生产计划的核心输出文件是______和______（主生产计划/MPS、物料需求计划/MRP）。2.MRP系统的三大输入是______、______、______（主生产计划、物料清单BOM、库存数据）。3.产能利用率的计算公式是______（实际产量/设计产能×100%）。4.生产排程中“EOQ”指______（经济订货批量）。5.2025年智能工厂中，生产计划员常用的数字化工具包括______和______（APS系统、ERP系统/IoT平台）。二、计算题（每题8分，共24分）1.某产线日有效工时为450分钟（8小时-30分钟休息），需生产150件产品，其中前10件为试产（每件耗时5分钟），后续140件为量产（每件耗时3分钟）。计算该产线的实际生产节拍（精确到0.1分钟/件）。参考答案：总耗时=10×5+140×3=50+420=470分钟；实际节拍=470/150≈3.1分钟/件。2.某订单需经过3道工序，各工序标准工时分别为2分钟/件、1.5分钟/件、3分钟/件，设备OEE为80%，每天工作2班（每班8小时）。若客户要求5天内交付1000件，是否能满足交期？参考答案：单件总工时=2+1.5+3=6.5分钟；设备日可用工时=2班×8小时×60分钟×80%=768分钟；日产能=768/6.5≈118件；5天产能=118×5=590件<1000件，无法满足。需增加设备（如增加1台设备，日产能=118×2=236件，5天=1180件≥1000件）或安排加班（每天加班2小时，日可用工时=768+2×60×80%=864分钟，日产能=864/6.5≈133件，5天=665件仍不足，需增加设备）。3.某物料月需求量为5000件，安全库存为1000件，现有库存1500件，在途量800件，已分配量（已承诺给其他订单）600件。计算该物料的净需求。参考答案：净需求=月需求量+安全库存-（现有库存+在途量-已分配量）=5000+1000-(1500+800-600)=6000-1700=4300件。三、案例分析题（每题12分，共24分）1.案例：某工厂接到客户订单A（1000件，交期10天）和订单B（800件，交期15天），共用关键设备X（日产能300件）。原计划先生产A，再生产B。第3天，客户要求将订单B的交期提前至第12天（提前3天）。此时已生产A的300件，设备X无其他任务。请分析插单对原计划的影响，并提出调整方案。参考答案：影响分析：①原计划A需1000/300≈3.33天（第1-4天完成），B需800/300≈2.67天（第5-8天完成），总周期8天（实际交期均满足）；②插单后B需在第12天交付，剩余生产时间=12-3=9天（已过去3天），原A剩余700件需700/300≈2.33天（第4-6天），B剩余800件需800/300≈2.67天（第7-10天），第10天可完成B，交期满足；③但需确认物料是否齐套（A、B是否共用物料，剩余物料是否足够），设备X是否有故障风险（若第6天设备故障，可能延误）。调整方案：维持原顺序，加快A的生产（第4-6天完成A剩余700件），第7-10天生产B，第10天完成B，第12天交付（预留2天缓冲）；若物料紧张，可优先生产B的部分数量（如先生产B的500件，再完成A的700件，最后生产B的300件），但需评估换型时间。2.案例：某企业某月生产计划达成率仅75%，经排查发现：①关键物料C缺料导致停线3次（累计16小时）；②设备D故障停机8小时；③新员工操作不熟练，导致某工序效率降低20%。作为计划员，你会如何制定改善计划？参考答案：改善计划：①物料C：与采购部确认供应商交期（是否为独家供应），开发备选供应商；设置安全库存（如2周用量）；要求供应商提供交期预警（延迟超24小时需通知）；②设备D：联系设备部制定预防性维护计划（每周保养），储备易损件；培训操作员故障快速排查（如设置5分钟内停机响应流程）；③新员工：协调人力资源部增加岗前培训（重点工序实操考核通过后上岗）；安排老员工带教（1:1配对，前3天跟线指