设备安装施工组织设计模板

年4月19日设备安装施工组织设计模板资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。目录编制依据工程概况施工平面布置施工进度计划表施工管理机构及人员配置质量目标及保证措施安全施工措施锅炉施工方案汽轮机施工方案电气施工方案热工测量信自动控制系统施工方案主要机具一览表对甲方的要求编制依据1.1焦作市餐厨废弃物资源化利用和无害化处理工程设备安装1.2启迪桑德环境资源股份有限公司提供的招标文件和设备有关技术资料。1.3北京桑德环境有限公司提供施工图。施工中执行的有关国家、行业规范。1.4甲方对该工程的安装、进度要求。2.工程概况2.1工程概况启迪桑德环境资源股份有限公司投资的环保项目。工程主要包括餐厨的收集、处理、利用。2.2工期要求工程预计12月进行设备安装和配套土建工程。06月中旬,设备安装调试、土建工程、防腐、浇注料、保温等施工队均在现场。10月上旬,设备联动试车。2.3过程范围工程主要内容:35t/h锅炉一台,3000KW背压汽轮发电机组一套,汽机房行车一台,除灰系统桥抓一台。水处理系统,主蒸汽管并网和与现有25t/h减温减压器连接,以及相配套的辅机、锅炉炉墙砌筑、电气、电控、仪表、管缆线、设备及管线防腐、车间照明等设备、设施的安装、调试、联动试车、试生产,至移交正式生产前的全部工作。2.4主要设备及材料的供应方式:设备、主材由建设方提供,辅材由承建方自行采购;热电闸的非标设备制造属于单位工程计价包干:材料采购、设备制造运到安装现场。2.5主要设备一览表设备名称型号及规格数量(台)备注一热力系统1循环流化床锅炉SHXF35—2.5/400—AI1开封锅炉2气轮机B3—2.35/0.49型1洛阳发电厂3发电机QF—3—21洛阳发电厂4一次风机CG35—1NO:150右90度1重庆鼓风机厂附电机Y355M—4N=200KW15二次风机CG35—1NO:10D左90度1重庆鼓风机厂附电机Y250M—4N=55KW16引风机CY35—1NO:14D左0度1重庆鼓风机厂附电机Y355M—4N=220KW17给水泵4GC—8X92自贡水泵总厂附电机Y28M—2N=90KW28除氧给水泵IS80—50——2002自贡水泵总厂附电机Y160M2—2N=15KW29一次风机进口消声器CGX111成都噪声控制设备厂10二次风机进口消声器成都噪声控制设备厂11除氧器水箱QR41四川锅炉七分厂12连续排污膨胀器LP—0.751四川锅炉七分厂13排污冷却器RJ—5.51四川锅炉七分厂14电动油泵2HY—181气轮机带附电机160M—6N=7.5KW115减温器第三代系列(Ⅲ)1杭州电站阀门厂16手动单梁起重机SDQ—10117电动葫芦CD1—24D1二输煤系统13#固定胶带机(加长)DT751附电机Y132S—6N=3KW1电动滚筒利用2电磁振动给煤机GZ4.023筒形风帽T654—33自制4煤闸门550X5502三除灰系统1川路农用车载重1t12除灰水泵IH125—100—2002据工程情况附电机Y225M—2N=45KW2据工程情况3抽吸水泵IH80—50—2002据工程情况附电机Y160M2—2N=15KW2据工程情况4砾石过滤器Ф7202据工程情况5水泵真空引水罐RSZK—12002据工程情况6文丘里水膜除尘器Ф32001彭州市华国花岗岩厂7冲渣沟RO=12518M8电动单梁抓斗起重机DZQ2011重庆起重机厂工程特点1锅炉全部散件供货,供方按顺序分批发货至现场,零部件多,现场组装工作量很大,特别是焊接和胀接,质量要求高。且场地为半露天布置,又逢雨季给焊接工作带来很大困难。2.6.2气轮机是在高温(390ºC)、中压(2.5Mpa)、高速3000r/min下运转的精密设备,它的安装质量要求高,工艺复杂,调试难度大。2.6.3施工工期95天,时间紧,工作量大,给我们的管理和施工工作提出了新的挑战,要求我们要迎着困难上。3.施工平面布置图附后4.施工进展图附后5.施工管理机构及人员配置5.1现场施工管理机构及质保体系5.2管理人员配置序号职务人数序号职务人数1项目经理16材料、保管12现场调度17后勤13机械工程师28司机(兼)14电气工程师19财务(兼)1检验110预算1合计11人5.3施工人员配置序号工种人数序号工种人数1钳工46起重工22管工37筑炉工63铆工28油漆工24电工59普工155焊工710合计46人施工人员可根据实际施工需要随时增添。6.质量目标及保证措施6.1质量目标按照ISO9002质量标准和本公司质保体系要求,我们一定以良好的工作质量和服务质量,实现对用户的承诺,把优质的工程产品奉献给用户和社会,为此特制定本工程质量目标:6.1.1单位工程质量一次交验合格率100%;6.1.2分部工程质量优良率80%以上,主要分部必须达到优良;6.1.3分项工程优良率在85%以上,主要分项必须达到优良;6.1.4确保创优质工程。6.2控制工程质量的措施6.2.1施工指导文件审批制度施工组织设计、施工方案、作业指导书必须由主管技术人员编制,由项目总工程师审核,项目经理批准后方可实施。6.2.2隐蔽工程验收制度凡上一道工序的施工结果要被后一道工序所覆盖时,均应在本道工序自检、复查合格后,邀请建设方一起进行隐蔽工程验收,验收结果应填写在《隐蔽工程验收记录》里,并经双方签证后作为竣工资料归档保存。6.2.3技术、质量交底制度技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要工作内容,交底必须采用书面签证确定形式,具体可分如下几个方面:(1)项目部接到设计图纸后,项目经理必须组织项目部全体人员对图纸进行认真系统的学习,并及时参加建设方组织的设计交底会。(2)施工组织设计编制完毕并送审确认后,由项目工程师组织项目部人员和队、组、班长认真学习施工方案,并进行技术、质量、安全交底,列出监控部位和监控要点。6.2.4”三检”及分部分项质量评定制度在施工中严格执行现行施工及验收规范,对工程质量进行”自检、互检、交接检”相结合的三检制,专业主管工程师随时对工程进行技术指导,监督班组做好自检工作,确保当天问题当天整改完毕。分项工程施工完成后,专业主管工程师必须及时组织分项工程质量评定工作,并填写《分项过程质量评定表》,专职质检员对工程复查复验并进行核定。6.2.5现场材料、进货检验制度严格控制外协加工件、采购材料的质量各类进场的设备、加工件、建筑安装材料必须经仓库保管员进货验证和质检员复检,均应有出厂合格证或质量证明书等文件。杜绝假冒伪劣产品不合格品入库及用于工程中。7.安全施工措施7.1参加施工的工人、技术人员必须熟悉本工种的安全技术操作规格,操作中坚守工作岗位,遵守各项安全规章制度。7.2在施工中应正确使用个人的防护用品和安全防护设施。进入施工现场的人员必须规定戴安全帽,现场禁止穿裙子、短裤、高跟鞋、拖鞋、硬底和带钉易滑的鞋7.3高空施工在距地面2米以上操作时,若没有安全防护措施必须系安全带,安全带应按照规定挂在可靠的固定点上,安全带应经检查,不符合要求的严禁使用。7.4施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处,设安全标志警告牌,应有防护设施或明显的标志。与工程有关的洞、坑、沟应及时填评,预防在施工中扭伤脚。7.5施工现场用线路在敷设中应按规定实施,线路绝缘良好,电线不的与金属物绑在一起,严禁其它人员乱拉乱接。在金属容器内或潮湿的作业场所,必须使用安全电压工作行灯,电压不的超过36V。金属容器、潮湿施工场所不的超过12V。使用手持电动工具必须装漏电保护器。7.7现场使用的氧气、乙炔应按规定进行,应远离高温及其它易燃易爆场所,不的在禁止烟火的场所吸烟和动火。7.8施工现场脚手架、防护措施、安全标志和警告牌不的擅自拆动,需拆动的必须经工地负责人同意。7.9设备吊装前应认真复核设备重量,起吊机工具必须符合规定要求,施工前应由技术人员指定吊装方案,向参加操作的人员进行技术交底,指定专人指挥,对所用的各种工具、机具、索具、地锚等进行检查,并做好试吊,试吊高度不的超过200—300mm,确认安全可靠后再吊装。要求操作时精神集中,听从指挥。7.10吊装现场应注意环境,检查工作区内有无危险地段和架空电力线路及其它障碍物。7.11调整试车期间实行通行证,无关人员不的进入施工现场。四川省某化工有限公司热电站循环流化床锅炉安装方案批准:审核:编制:目录工程概况施工工序流程图施工准备钢架、分离器、平台扶梯栏杆安装锅筒、集箱就位安装受热面管子、锅筒处理受热面安装焊接探伤检验水压试验空气预热器安装燃烧装置、给煤装置、分离返料装置安装辅机安装管道、阀门的安装炉墙砌筑和绝热层施工烘煮炉、管道吹洗、冲洗及汽密性试验烘煮炉及汽密性试验72小时整套试运行施工中应遵守的规范安全措施及注意事项主要机工具一览表四川省某化工有限公司二期技改热电站循环流化床锅炉安装方案工程概况1简述SHXF35—2.5/400—AI循环流化床锅炉是四川某化工有限公司二期技改工程中的心脏工程。该锅炉体积庞大,结构复杂,安装技术要求高。而使用单位给顶的安装工期短(工期95天),时间紧任务重,必须合理组织施工。锅炉的安装质量和工期是该工程按期优质顺利竣工投产发电的保障。2锅炉主要参数:额定蒸发量:35h/t额定蒸汽压力:2.5Mpa试验压力:3.44Mpa额定蒸汽温度:400ºC给水温度:105ºC排烟温度:150ºC一次风温度:80ºC二次风温度:80ºC受热面积:炉膛:250m2对流管束:557m2钢管省煤器:450m2过热器:310m2空气预热器:345m2设计热效率:81.8%设计煤种:I类烟煤脱硫剂:石灰石0—2mm脱硫效果:84%1.3锅炉主要设备明细表序号设备名称型号规格数量(台)重量(Kg)备注本体部分开封锅炉1上锅筒Ф1500X30192792下锅筒Ф900X22132593钢架1495964平台扶梯栏杆1233945水冷系统163315含锅筒重6省煤器1161247过热器1117458空气预热器183749分离器11344410减温器Ф325X101109211锅筒内部装置1162312返料装置827013炉墙1486180含金属重17961Kg14锅炉电控柜1燃烧系统15给煤机Ф325216给煤系统1134417螺旋给煤机Ф32118燃烧装置1414419一次风机CG35-1NO:15D右90º1重庆鼓风机厂20二次风机CG35-1NO:10D左90º1重庆鼓风机厂21引风机CY35-NO:14D1重庆鼓风机厂22文丘里水膜除尘器Ф32001水处理系统23取样冷却器Ф273424电动给水泵4GC8X9225除氧水泵IS80—65--200226除氧器及水箱QR4127排污冷却器DJ—5.5128连续排污膨胀器LP—0.75129砾石过滤器Ф720130水泵真空引水罐RSZK--12001锅炉结果特点SHXF35—2.5/400—AI循环流化床锅炉整体采用双锅筒横置式自然循环结构,散装件出厂,在工地进行组装.锅炉上锅筒为Ф1500X30中心标高17190,下锅筒为Ф900X22,中心标高6990.安装完毕后锅炉外围尺寸为17405X9480X18790(长X宽X高).35t/h循环流化床锅炉,采用膜式水冷壁组成流化床和炉膛;上下锅筒与对流管束组成对流受热面;过热器布置在对流管束之前;省煤器\空气预热器布置在尾部竖井中.本锅炉由两个直径为Ф2200旋风分离器和两个返料装置组成高温分离循环系统.炉室内烟气速度比较高,且有大量的回燃物,因此炉室内物料浓度较高,炉内为负压状态.循环流化床锅炉的核心结构是由密相区,稀相区,分离器及返料器组成的循环燃烧系统.煤由螺旋给煤机高位送入密相区与空气混合,流化并燃烧,燃烧所需的空气分为一次风(占50—60%),二次风(占40—50%)分别由一才鼓风机和二次鼓风机经过空气预热器送入流化床.流化床流化速度控制在5.5—6.5m/s.在炉膛上部部分物料随高温烟气以23—25m/s的速度切向进入两个直径为Ф2200高温旋风分离器,进行气固分离.为防止高温烟气对膜式壁受热面的磨损,两个烟窗间的管子全部拉入烟道保温层内,分离器的阻力控制在1200pa以下.分离下来的未燃尽物料经过两的返料器重新送入流化床重复循环燃烧,从而大幅度提高燃烧效率和脱硫效率.燃尽的固体细小颗粒随高温烟气逃逸出分离器,冲刷对流受热面和尾部受热面,经除尘器除尘后排入大气.考虑高温旋风分离器及膜式壁的高温膨胀,分离器进口烟道设置了高强度密封复合材料非金属膨胀节,返料器腿外设置了不锈钢V型金属波纹钢膨胀节.炉膛全部由Ф60X5锅炉管膜式壁(前后左右共四件)组成,管子材质碳钢20#(GB30887-1999),分上下两部分在现场对接:下部截面积为3000X1600,由耐磨浇注料和布风板风帽组趁流化床;上部膜式壁截面为2580X4560,受热面积205.1m2,烟气与管子的相对运动方式为纵向冲刷.过热器采用Ф42X3.5锅炉管,低温段管子采用碳钢20#(GB30887—1999),高温段管子采用低合金钢15CrMOG(GB5310—1999),为了保证过热蒸汽的稳定,过热蒸汽进口集箱布置了面式减温器.对流管束采用Ф51X3.5锅炉管,共463根,与上下锅筒胀接连接;省煤气采用Ф32X3.5锅炉管,分上先两级布置,为防止烟气冲刷磨损,上下两级前三排采用防磨盖瓦;空气预热器采用烟气和空气交叉流向结构,由Ф40X1.5和Ф40X3的有缝管和钢板组焊而成.管内烟气做纵向冲刷,管外空气做横向冲刷,布置管子1787根.炉墙前膜式壁为轻型结构,膜式壁内流化床部分采用耐火耐磨浇注料,膜式壁外采用硅酸纤维毡加彩色护板结构.旋风分离器及返料器采用循环流化床耐磨耐火砖及耐火耐磨浇注料,外围采用6—8mm钢板问户结构.过热器以后采用耐火砖与保温红砖重型锅炉结构,其中过热器烟道中耐火砖高铝砖,其它为黏土耐火砖施工工序流程图:21施工准备345678质量控制点质量控制点质量检验项目检验标准检验形式检查方法备注关键工序1基础坐标位置,外形尺寸,中心线,预埋件,标高线DL/T5047-95附录C专验用钢卷尺测尺寸,用水准仪测标高全检关键工序2钢架组合尺寸,垂直度,横梁水平度,标高对角线DL/T5047-95第2.3.3条和第2.4.9条专检用钢卷尺测尺寸,用连通器测水平度,用水准仪测检标高全检关键工序3上下锅筒,集箱中心线相对偏移,水平度GB5027-98第4.1.3条专检用钢卷尺测尺寸,用连通器测水平度和标高全检关键工序4胀管质量GB50273-第4.2.8条,第4.2.11条专检用内径表测量胀后管内径,看记录抽检,全检管子伸出长度GB50273-98第4.2.11条专检自检用卷尺测量抽检焊缝外观质量检查DL5007-92专检自检观察用角尺检查全检抽检关键工序5胀口焊口有无泄露受压元件有无异常<蒸锅规>第207208209条专检自检用试压泵加压,压力表测量全检关键工序6管道外观测量GB50235—97和DG56--79专检自检观察用角尺检查全检抽检关键工序7砖缝饱满度,尺寸墙体平面度GB50273—98DI28.1.10条,第8.0.11条专检自检用塞尺,平靠尺检查抽检关键工序8各辅机联机试运行,自动控制系统调试情况设计技术要求专检自检检查动作是否符合设计要求全检施工前准备:3.1施工人员甚至施工前应认真熟悉有关资料,各工种了解各自的工作范围,对施工方案进行熟悉领会,熟悉施工现场同时准备好机工具,并在厂方配合下准备好施工用照明和动力电源.3.2设备开箱检查:1检查包装箱是否完好,箱数与箱号是否与装箱单相符.3.2.3检查各部件有无变形,损坏,锈蚀等现象.如有缺陷双方要做好记录签证认可,并做出处理.3.2.4检查生产厂提供设备各部件技术资料,文件,产品合格证,材质证明书是否齐全.3.2.5开箱后的设备零部件要妥善保管,仪表应放入库房保管,对开箱中的随机技术文件,合格证,材质证明书应进行登记备案,保存好供交工归档.3.3基础复测放线:根据基础图检查各基础的外形尺寸,螺栓孔和纵横中心线位置是否符合设计要求,并将锅炉安装的纵,横中心线位置用墨线弹出,基础标高在四周建筑物1m标高处作好牢固醒目的标记.钢立柱的基础标高可用水准仪进行测量.基础各尺寸应符合下表1要求。锅炉极其辅助设备基础的允许偏差(mm)表1序号检查项目允许偏差1基础坐标位置(纵横轴线)±202基础各不同平面的标高0,—203基础平面外形尺寸±204凸凹台上平面外形尺寸—205凹穴尺寸±206平面的水平度5mm/m全长不超过10mm7垂直度5mm/m全长不超过10mm8预埋地脚螺栓标高(顶端)±20,0中心距(在根部和顶部两处测量)±29预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度±20,0孔壁1010预埋活动地脚螺栓锚板标高±20,0中心位置5带槽的锚板与混凝土土面的平整度5带螺纹孔的锚板与混凝土面的平整度24．钢架、分离器、平台扶梯栏杆安装4．1钢架安装锅炉钢架是炉体的支撑骨架,同时也是锅炉本体其它部件安装找正的依据,因此钢架安装质量必须满足技术要求,并尽可能提高。先根据钢架图对钢架位置在预埋钢板上进行划线。安装前对锅炉钢架各部分进行外观检查校正,逐组拼好(组合件允许偏差下见表2),用桅杆吊装就位。在钢柱1米处用油漆划线,以次来调整钢架间相互标高。垂直度调整在立柱顶部吊线坠,标高在底部加斜垫铁调整,用水准仪进行检测。拉钢丝进行初平找正、组装横柱。待各组件拼装完毕后再进行终调,用连通器、水准仪、铅垂、钢尺等测量各尺寸符合下表3要求后进行最终固定。所有柱梁的连接全部采用钢性连接,焊接型式为周围满焊,焊缝高度不低于相连接件中较薄件厚度。焊接时应注意焊接顺序并留出适当的焊接收缩量,防止焊接变形,影响钢架组合尺寸。以上工作完成后,应将底座表面的油污、焊渣和杂物等清楚干净,对柱脚进行二次灌浆,灌浆层厚度不低于50mm。锅炉钢构架组合件的允许偏差表2mm序号检查项目允许偏差1各立柱间距离(以正偏差为宜)间距的1/1000,最大不大于102各立柱间的平行度0长度的1/1000,最大不大于103横梁标高±54横间平行度长度的1/1000,最大不大于55组合件相应对角线长度的1.5/1000,最大不大于156横梁与立柱中心线相对错位±57护板框内边与立柱中心线距离+508顶板的歌横粮间距±39平台与支撑立柱、珩架、护板框架等的垂直度长度的2/100010平台标高±1011平台与立柱中心线相对位置±101}支撑汽包、省煤器、过热器和空气预热器的横梁标高偏差应为—5mm;刚性平台安装要求与横梁相同。2)悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线的间距。钢架安装的允许偏差和检测方法表3序号检查项目允许偏差(mm)1柱脚中心与基础划线中心±52各立柱间距离(宜为正偏差)间距的1/1000,最大不大于103立柱标高与设计标高±54各立柱间相互标高差35立柱垂直度长度的1/1000,且不大于156各立柱上、下两平面相应对角线长度差长度的1.5/1000,且不大于157横梁标高±58横梁水平度59支撑锅同筒的梁的标高—510支撑锅同筒的梁的水平度长度的1/1000,且不大于311护板框或绗架与立柱中心线距离+512顶板的各横梁间距±313顶板标高±514大板梁垂直度长度的1.5/1000.最大不大于515平台标高±1016平台与立柱中心线相对位置±10表中各注同上表。4．2分离器安装在钢架安装过程中适时就位固定。4．3平台扶梯配合钢架尽早安装,以利构架稳定和施工安全。安装要求应符合锅炉有关资料技术要求。位置准确,连接后平直牢固。栏杆立柱应垂直,间距应均匀,同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在同一垂直线上,接头焊缝处应打磨光滑。5．锅筒、集箱就位安装:5．1锅筒的安装是整个锅炉安装过程工作中最重要的工作之一,它是锅炉的重要部件,重量大,安装位置高。安装前应检查锅筒支座与锅筒接触部位,在接触角90度内圆弧应吻合,接触良好,否则应进行打磨符合要求后方可吊装。活动支座安装前应对各活动件进行清洗检查,滚柱接触良好,不得歪斜,确保滑动良好。安装时支座应预留足够的膨胀间隙、方向应正确。5．2钢架安装找正并固定后,才能就位锅筒、集箱。不得由钢梁直接支持的锅筒,应在上锅筒安装处有槽钢安设临时钢架。锅筒、集箱安装找正时应根据构架中心线和锅筒、集箱上已复核过的铳眼中心线进行测量,安装高度应以构架1m高为准。待锅炉受热面管安装完成水压试验灌水前拆除。上下锅筒就位后,以锅筒中心洋冲眼为基准(出厂时则以上下锅筒正中排管孔中心为准)吊铅垂进行水平找正。上下锅筒吊装过程中钢丝绳不得穿入管孔,钢丝绳与锅筒接触处应垫放软木,以免伤害锅筒。当锅筒就位后就位集箱,应按其膨胀方向预留支座的膨胀间隙。对锅筒集箱进行找平找正。省煤器上下集箱固定螺母用手拧紧即可,方便自由膨胀。安装允许偏差应符合下表3要求。锅筒、集箱安装的允许偏差(mm)表4序号项目允许偏差1锅筒纵、横向中心线与安装基准线的水平方向距离±52锅筒、集箱的标高±53锅筒水平度24集箱水平度35相互间距离±5注意:悬吊式锅炉以上联想为主受热面管排相互距离允许偏差为±5mm上锅筒内部装置应在水压试验合格后进行安装,安装时不得缺少零部件,蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏,焊缝应无漏焊和裂纹,法兰结合面应严密,连接件的连接应牢固,且有防松装置。6、受热面管子锅筒处理:合金钢部件的材质应符合设计技术文件规定,安装前必须对材质进行光普复查,应在明显部位做出标记,安装结束后应核对无误。6．1搭设放样平台:想检查受热面管子情况,一般不单独做校正工作,如需要校正时应在坚实平坦的地上搭设4.5X12m2的放样平台,地面不平时用沙铺垫平整,搭设平台用钢板厚度不低于10mm,以防平台产生翘曲变形,影响放样质量.6.2校管:在已铺设好的钢平台上进行1:1的放样,用黄油漆做好醒目的标记,焊好脚钢挡块,放样是为了检查管束在运输过程中可能产生的变形,确保管排平整,在平台上校正、编号。直管弯曲度不应超过去时1mm/m,全长不超过3mm,管子伸入锅筒内壁长度为9±2mm,与集箱上的桩头对接。管子长度校正时应与实物进行对比。校正时,采用局部加热法,不的使用有锐力的硬物,伤害管子外表,不准在台钳上进行。放样应由专人负责,禁止闲人乱踩做好的标记,管子校好后应用黄油漆编号。并用直径为0.80Do的钢球进行通球,通球后应做好可靠的封闭措施,并做好记录.钢球不能经过时不的使用.通球后应做好可靠的封闭措施,并做好记录.Do-管子内径6.3退火:用硬度计检测管子的硬度,如管子硬度大于HB170时,必须进行退火处理,如管子硬度低于HB170时,并低于锅筒硬度HB20时则管子可不退火.管子退火用铅浴法(铅的纯度不低于99.9%,不的含硫)或红外线退火炉进行,管胀接端退火长度100-150mm左右,加热温度600-650ºC不允许超过700ºC,保温时间10-15分钟,取出管子后将退火端插入干石灰中保温缓冷,缓冷时间不低于10小时.焊接端不用退火.退火要有专人负责看管仪表,并记录退火情况,退火时管内不的有残留杂物,管端冷却后要将其清理干净.用硬度计测量退火后管子硬度,并做好记录.6.4锅筒管孔处理:仔细清理锅筒管孔的防护物和管壁上的防护涂料,露出金属光泽,检查管孔壁的加工质量,不的有分层,夹渣、边缘毛刺,否则应将管孔毛刺、划痕用锉刀及砂刻管头布打磨光洁,不允许有纵向划痕,环向或螺旋形刻痕。对锅筒管孔进行编号测量并做好记录。6．5管头处理将胀接管端长度约70-100mm段用锉刀打磨干净,露出金属光泽,将管内径用圆形钢丝刷清理干净并对管子外、内径进行测量编号并记录。打磨后的管壁厚度不的小于公称壁厚的90%,管子椭圆度(0.3mm。胀接管端与管孔的最大间隙不大于1.41mm.胀接管孔表面粗糙度不应大于12.5,管端内壁的毛刺、重皮应清理干净,且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向划痕,环向或螺旋形刻痕的深度不应大于0.5mm,宽度小于1mm,沟至管孔边缘距离应小于4mm.管口的端面倾斜度不大于管子公称外径的1.5%且不大于1mm.管子打磨后应及时挂管安装.否则应涂黄干油用牛皮纸进行保护,安装时用四氯化碳清洗干净.测量、编号和记录工作应由专人负责。7受热面安装7．1受热面主要有对流管、膜式壁管、过热器、省煤器、减温器、集箱等。7．2锅炉受热面部件,如未经安检,则除厂家合格证和外观检查外,尚应对各主要部件按不同材质和规格,分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口做射线探伤。抽检如有不合格时,则应加倍复检,如仍有不合格者则该批焊口视为不合格。应按DL/T5047-95第1.1.6的规定处理后方可施工7.3因下降管较长.在施工现场需进行对接.对接在工作平台上进行.对接完成后进行吊装就位.管子对口时,应按图规定好坡口,对口间隙应均匀,管头内外10-15mm处,在焊接前应清除油垢和铁锈,直至显出金属光泽.管子对口偏折度用直尺检查,距焊缝中心200mm处一般不大于2mm.焊口距离管子弯曲起点不小于管子直径且不小于100mm.支吊架边缘至少50mm.7.4安装对流管:先挂基准定位管,以锅筒正中左右各2排为准,挂好前后两端各4根定位管.定位管排挂好后,从中间往两端对称进行挂管,用约4m长的木靠尺做定位以保证管排整齐,个别管子突出不平度允许偏差为5mm.挂管时应保证管排间距符合图纸规定,以免给隔烟墙砌筑造成困难.挂管应将管孔和管子头部用四氯化碳清洗干净,用白布擦干,不的有任何污物.以保证胀接质量,上下锅筒应有胀接人员配合,锅筒外有专人负责,待管伸入锅筒长度符合要求时,用管卡固定管子一端开始胀接,待消除间隙后再进行另一端消除间隙的胀接.所有管挂完后才进行终胀和翻边.胀接过程中随时测量胀口内径以免超胀.管子伸入锅筒长度9±2mm.在挂管过程中按图纸要求位置及时安装挂装配件.焊接后零件位移偏差不大于±3mm,焊接高度应符合有关图纸要求.7.5胀管率控制:采用内径控制法,胀管率控制在1.2-2.1%范围内,超胀的最大胀管率不得超过2.6%,并在同一锅筒的超胀管数不得多与胀接总数的4%,且不得超过15个.胀接时要注意起胀和终胀点应重复15-20mm,不能过胀.胀管率的计算方法H=d1-d2-δX100%H胀管率d3d1胀完后的管子实测内径d2未胀时的管子实测内径d3为胀时的管孔实测内径δ未胀时的管孔实测内径和管子实测外径之差7.6正式胀管前,应进行试胀工作.对试样进行检查、比较、观察其胀口应无裂纹,胀接过度部分应均匀圆滑,喇叭口根部与管孔结合状态良好,并应检查孔壁与管子外壁的接触印痕和齿合状况,管壁减薄和管孔变形情况,确定合理的胀管率,控制胀管率的范围。7．7膜式壁管安装:膜式壁管为组合件,在现场进行对接。,先对组件进行检查、校正,保持其平整度,合格后进行吊装,可先吊装膜式壁管上短与集箱点焊固定后吊下段。待管口对接好后进行焊接。水冷壁组合允许偏差表6mm序号检查项目允许偏差光管鳍片管1联箱水平222组件对角线10103组件宽度全宽≤3000±3±5全宽＞3000±52/1000,最大不大于154火口纵横中心线±10±105组件长度±10±106组件平面度±5±57水冷壁固定挂钩标高±2 错位±38联箱中心线垂直距离±3±3膜式壁拼接缝用钢板材质和焊接要求应符合图纸要求。7,8过热器、省煤器、减温度器安装过热器、省煤器等蛇形管组合、安装时应先将联箱找正固定后安装基准蛇形管,基准蛇形管安装中应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形观端部的长度偏差,待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。管排纵向必须平行于锅炉轴线的平行面内,且间隔均匀。合金钢部件加热校正时,加热温度一般应控制在钢材的临界温度AC1(745℃)以下。过热器、省煤器安装允许偏差见下表7,8过热器组合安装允许偏差表7mm序号检查项目允许偏差1蛇形管自由端±102管排间距±53管排平整度≤204边缘管与炉墙间隙符合图纸要求省煤器组合安装允许偏差表8mm序号检查项目允许偏差1组件宽度±52组件对角线差103联箱中心距蛇管弯头端部长度±104组件边管垂直度±55边缘管于炉墙间隙符合图纸要求受热面的防磨装置应该按图留出接头处的膨胀间隙,并不的有防碍烟气流通的地方。管子间距均匀。减温器在安装琢在检查制造厂提供的组装封闭签证,并进行外部检查,然后再吊装就位。各接管座畅通,焊接正确。管子组装完毕后,按要求进行水压实验。并做好记录。签证后用压缩空气吹净管内积水,防止生锈。8焊接受热面管子极其本体管道的焊接对口,内壁应平齐,其错口不应大于壁厚的10%,且不应大于1mm。焊接管口的端面倾斜度应符合下表9要求。表9mm管子公称直径≤60＞60—108＞108—159＞159端面倾斜度≤0.5≤0.8≤1.5≤28．1为了保证焊接质量,所有收热面管均采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面,先焊完第一遍,质检合格后再焊第二遍。焊接时应注意起弧和收弧质量,如有焊接缺陷应及时返修,返修时要彻底清楚缺陷,焊接应在温度高于5℃时进行,否则应进行焊前预热。后热器高温段管于低温段管之间为异种钢焊接,焊前预热温度为150℃——300℃。焊后应用石棉绳缠绕焊缝保温缓冷。焊接完成应将飞溅、药皮清理干净。管子上所有附属焊接件,均应在水压试验前焊接完毕。8．2焊接质量要求焊接质量应符合《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》有关规定。焊接外型尺寸符合设计图纸和焊接工艺规定,焊缝好度不应低于母材表面,焊缝现母材应圆滑过度;焊缝及热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。焊缝咬肉深(0.5mm)两侧咬边总长度不超周长的20%,且不超过40mm。8．3焊接工艺8．3．1焊接母材材质:20#、15CrMoG8．3．2焊接方法:耐热钢管WS、碳钢管:WS/D18．3．3焊接结构如下图:管子对接焊图管子与锅筒焊接图8．3．4焊接材料及规格:CHE4303:Ф3.2;焊丝规格:H08MnAФ2.5;丝12GrMo:Ф2.58.3.5焊机选用:交流弧焊机、氩弧焊机8．3．6焊接层数:2层;直流焊机反接极;8．3．7焊高:管对接高于母材1mm;管子与锅筒焊接见下表10,焊后部零件位移偏差不大于3mm;表10DWXSK1K2h1备注Ф76X46610与Ф1560相连Ф133X68815与Ф1560相连8815与Ф944相连Ф108X46615与Ф944相连8．3．8钨极:铈钨棒Ф2.58．3．9焊接电流:碳钢管:第一层:80±5A;第二层:110±5A;耐热钢管:第一层:50—80A、第二层:80—110A8．3．10氩气流量:6—8L/min;8．3．11:焊速:4—10m/h8．3．12耐热钢管焊前预热温度150—300℃;焊后保温缓冷到300℃时再在静止空气中冷却。8．3．13焊条烘干:施焊前用烘干箱对焊条进行烘干,酸性焊条烘干温度为200℃,烘干时间1—2小时,降温至50℃后装入保温筒随用随取。碱性焊条烘干温度为300—400℃,恒温1—2小时。降至150℃后装入保温筒随用随取。焊条烘干可参照焊条包装内使用说明书。8．3．14焊接工作要持有WS/D2—11、12、21、23号位合格项目,且有一定施焊经验的焊工担任。焊接前应检查焊条、焊丝的材质证明和合格证是否齐全及是否符合要求。8．3．15焊接工艺执行MN98—10、11、12;MN95—01 ;9探伤检验9．1收热面管和本体管道焊接完成,对焊缝外观检查合格后进行X射线探伤检查。射线探伤比例10%。射线探伤应符合国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定,射线照片的质量要求不低于AB级。焊缝的质量Ⅱ级为合格。当检验发现焊缝质量不合格时除应对不合格焊缝进行返修外,还应该对焊工所焊的同类接头增做双倍复查,合格后放可认为接头质量合格。仍有不合格时,应焊工所焊的同类接头全部探伤检查。9．2焊缝返修应找出原因,制定出可行的返修方案,方可进行返修。同一位置上的返修不应超过三次。补焊后,仍应做外观检查和射线探伤检查。10．水压试验:管子胀接焊接工作完成并经过球,所有受热面管已安装完毕,射线探伤检查合格。焊好管子上的全部金属焊接件,准备充分的水源,将现场清理整齐,清理干净锅筒、集箱内部,封住个人孔、手孔进行水压试验,水压试验用压力表应经过校验,不少于两只,灵敏、可靠。装好排水管道和放气阀,检查管子无堵塞,水压试验时在锅筒注满水后,从最高处放空管排放尽锅筒内的空气,初步检查无漏水后再缓慢升压,升压速度一般不应超过0.3Mpa/min.当达到试验压力的10%9．1收热面管和本体管道焊接完成,对焊缝外观检查合格后进行X射线探伤检查。射线探伤比例10%。射线探伤应符合国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定,射线照片的质量要求不低于AB级。焊缝的质量Ⅱ级为合格。当检验发现焊缝质量不合格时除应对不合格焊缝进行返修外,还应该对焊工所焊的同类接头增做双倍复查,合格后放可认为接头质量合格。仍有不合格时,应焊工所焊的同类接头全部探伤检查。9．2焊缝返修应找出原因,制定出可行的返修方案,方可进行返修。同一位置上的返修不应超过三次。补焊后,仍应做外观检查和射线探伤检查。10．水压试验:管子胀接焊接工作完成并经过球,所有受热面管已安装完毕,射线探伤检查合格。焊好管子上的全部金属焊接件,准备充分的水源,将现场清理整齐,清理干净锅筒、集箱内部,封住个人孔、手孔进行水压试验,水压试验用压力表应经过校验,不少于两只,灵敏、可靠。装好排水管道和放气阀,检查管子无堵塞,水压试验时在锅筒注满水后,从最高处放空管排放尽锅筒内的空气,初步检查无漏水后再缓慢升压,升压速度一般不应超过0.3Mpa/min.当达到试验压力的10%时应进行初步检查,我异常和泄露时,继续加压.水压试验应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第207、208、209条之规定。锅炉在试验压力下保持20分钟,然后降至工作压力进行检查。试压一股脑在环境温度大于5℃时进行,否则应有可靠的防寒防冻措施。水温为20—70℃。水压试验压力表11序号试压设备实验压力(ＭＰa)1锅炉本体1．25P2过热器1．25P3可分式剩煤器1．25＋0.5P—工作压力水压试验符合下列情况为合格:胀口无水珠滴漏。受压元件金属和焊缝上没有水珠和水雾,没有发现残余变形。水压试验应由技术监督局锅检所人员汇同安装单位、建设单位共同参加。试压合格后安装好锅筒内部装置。锅筒内部有成套汽水分离设备,布置旋风分离作粗分离,顶部有立式百叶窗作为细分离。进入锅筒内照明电压应采用１２Ｖ安全电压,进入锅筒的焊把线应完好焊接,零线应连接牢固,禁止在锅筒上引弧,所有零不见的数量不得短少,封闭前必须清理干净、锅筒内部的一切杂务。11空气预热器安装空气预热器安装前应检查管箱外形尺寸,允许偏差见下表１０。清除管子内外的尘土、锈片等杂务,检查管子和管板的焊接质量。安装时应注意管箱的上下方向正确,不得装反,防磨管和装配要主要放正,膨胀接焊要严密,否则将会引起严重磨损。管式空气器安装允许偏差表12mm序号检查项目允许偏差1支承架上部水平度32支承架标高±103管箱垂直度54管箱中心线与构架中心线间的距离±55相邻管箱的的中间管板标高±56整个预热器的顶部标高±57管箱上部对角线158波形膨胀冷拉值按图纸规定值管式空气预热器安装结束后,与冷、热风道同时进行风压试验,应无泄露。12燃烧装置、给煤装置、分离返料装置安装12．1本锅炉采用膜式水冷壁浇耐磨混凝土加布风板风帽组成的燃烧装置,风帽采用蘑菇型结构,安装在布风板上,安装风帽时,要严格按图纸上的要求进行,长短风帽不得混装．风帽间敷设耐火混凝土前,要将小孔用塑料布或胶布包扎好,防止堵塞．耐火混拧度必须光滑,不能有高低凸凹之处．配风器的焊缝和结合面应严密不漏,必要时用渗油或整体漏风试验检查．挡板与轴应牢固可靠,轴封严密,开启灵活．燃烧装置安装时应注意保持离水冷壁管的间隙．不妨碍膨胀,火嘴喷出的煤粉不得冲刷周围管子,其安装位置允许偏差见下表１１燃烧装置安装位置允许偏差表13mm1燃烧器喷口标高±52个燃烧器之间的距离±53边缘燃烧器离立柱中心线距离±512．2给煤装置安装时,为防止给煤系统堵塞,给煤管个连接处内部应平滑无焊瘤．12．3返料装置安装时应在二次风挡板门与风壳间流适当膨胀间隙．二西风道安装时要注意校准每一根风管的位置、角度。一、二次风筒允许偏差为不带调整机构时≤5mm带调整机构时≤3mm喷口与一次风道间隙不大于5—8mm,喷口与二次风道间隙不大于10—15mm13辅机安装:锅炉辅助设备有:灰渣设备、鼓风机、引风机、除氧设备、给水泵、离心泵、水处理设备、排污扩容器、输煤装置。13．1鼓风、引风机安装:先按基础图检查各辅机基础、地脚螺栓孔符合要求,对设备外露加工面、组装配合面、滑动面、各管道、油箱个容器更应进行清洗洁净,然后进行就位,用斜垫铁找平校正、每组垫铁不超过3块。13．1．1离心史风机安装时轮子、机壳应符合下列要求:叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方向以及进出口位置和角度符合设计文件和设备技术文件的规定,叶轮与轴装配必须紧固,叶轮的轴径向跳动不大于2mm。13．1．2风机安装应符合下列要求:以转子中心为准,,其标高偏差为±10mm,纵、横中心线的偏差不大于±10mm;机壳本体应垂直,出入口的方位和角度正确;机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀,棒轴向间隙(插入长度)偏差不大于2mm;径向间隙符合设备技术文件的规定;轴与机壳的密封间应符合设备文件的规定,一般可为2—3mm,轴封填料与轴接触均匀,紧度适宜,严密不漏。基础表面与机架(底座)的二次灌浆间隙不得小于50mm。13．1．3连接烟风道时不得强力对接,调风门启闭灵活,开关位置正确且有明显标记。法兰处用石棉绳填塞密封,螺栓紧固。烟、火道穿墙处、埋地段应用石棉绳缠绕。风机吊装过程中应用专用吊点,不得让捆绳伤害机体表面、转子和轴。将油箱清洗干净,按要求加好机油。组装时应对轴承座内加油保证润滑良好,仔细检查不得有遗漏零部件。13．2泵安装技术要求:泵就位前应做下列复查:基础发尺寸、位置、标高应符合设计要求;盘车灵活,无卡阻现象和异常声音。出厂时已装配、调试好的不应随意拆开,泵的找平应符合下列要求:整体安装的卧式和立式的泵的纵向水平度偏差不应大于0.1/1000mm,横向安装偏差不应大于0.2/1000mm,应在泵出口法兰平面上进行测量.解体安装的泵纵横安装水平偏差不应大于0.05/1000mm,在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面进行测量。13．3灰渣设备、除氧设备、水处理设备、排污扩容器、输煤装置安装前对各辅助设备进行外观、几何尺寸、数量规格型号等检查,是否与技术文件相符,合格证是否齐全,对需拆开的设备应按有关技术资料要求进行。复查基础尺寸是否符合要求。各辅助设备安装时应符合图纸即使文件要求同时就符合《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5047—95锅炉机组篇、GB50275—98有关要求。喷水系统的单向阀动作灵活,放向正确。14．管道、阀门的安装:14．1锅炉本体范围内幕的蒸汽、排污、取样、加热、疏水、排汽、吹灰、液面计和安全阀放空、放水管、阀门等,安装应严格按照图纸等技术资料要求。14．2管子堆放符合加工应有专用场所,管子切割和坡口加工,原则上采用机械方法,如采用砂轮切割时,用力不得过大,加工表面不得过热变形。管子切口、坡口表面应平整。14．3管道预制,根据图纸设计,尺寸进行下料,按预制顺序标明组成件的顺序号,自由管段的选择应合理,管道内部应清理干净无杂物。根据现场情况自由布置的管道和支架、吊架,一般应符合下列要求:14．3．1管道应统筹规划,布局合理,走线短捷,有疏水坡度,一般为2/1000mm,坡向介质流向,蒸汽管坡向与流向相反。工艺美观,不影响通道。14．3．2支吊架布置合理,结构牢固,不影响管系膨胀。14．3．3管道安装时对口应平直,其错边量不得大于0.5mm,在距接口中心200mm处测量,允许偏差为1mm/m,全长不超过10mm。管道工作状态下有不小于2/1000坡度,能自由补偿,不妨碍汽包、集箱、和管系热膨胀。14．3．4不同压力排污、疏水管道不应接人同一根母管。14．3．5取样管安装时应有足够的热补偿,保持在运行中的走向整齐。14．3．6排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙,支吊架应牢固安全阀放空的重量不应压在安全阀上。14．3．7液面计及疏水管在安装前应检查各汽水管不得有杂物,玻璃压板及云母压板结合应严密平整,各汽水阀门应装好填料,开启灵活。14．4各种安全阀除设备文件特殊规定外,一般应做解体检查、清洗。内部应无杂物,接合面的加工精度、光洁度、配合间隙等应符合图纸规范要求,严密不漏。重锤式或弹簧式可调行程应和安全阀相适应。弹簧质量应合格。杠杆式安全阀的杠杆应水平,其力点和支点的刀刃口不得歪斜支撑杠杆的导支柱应垂直。各类阀门安装应注意介质流向,阀门手柄安装应便于操作。14．5管道防腐、油漆、色环应严格按照设计规定和有关技术资料进行施工。保温工作在管道安装完成水压试验合格后进行。14．6压力表安装:压力表应在校验合格后进行安装,并在刻度盘上面用红线标出工作压力线,压力表输水管安装前应检查是否畅通,表面倾斜度应便于观察。压力旋塞应转动灵活。水位计安装后应在高低水位处用红线标出便于观察。15．锅炉砌筑和绝热层施工:锅炉前膜式壁为轻型结构,省煤器、空气预热采用耐火砖与保温红砖重型炉墙结构。15．1锅炉砌筑前应做好以下准备工作15．1．1炉墙砌筑必须在锅炉水压试验合格,所有砌入墙内的零部件、受热面管和炉顶的支吊架装置等的安装质量均符合设计和砌筑要求。炉墙施工部位的临时设施,应清理干净,并经检查合格。各金属构件表面已清理干净,除去氧化皮和焊皮。15．1．2炉墙、设备、及管道保温的施工采取防雨、防冻措施。15．1．3检查购回的耐火材料的质量是否有质量证明书,外形尺寸是否符合土纸及规范要求,是否有合格证。15．2耐火混凝土施工前应按设计文件规定的配合比制成试块,经有资格的检验部门检验符合要求后,方可施工。15．2．1耐火混凝土浇注:返料装置上的风帽小孔,在敷设耐火混凝土时要用塑料纸或胶纸封好,防止堵塞。炉内受烟气冲刷的管子弯头处焊有销钉,在其上敷设耐磨浇注料,高强耐磨浇注料的性能和施工对锅炉运行至关重要。原料的配置、浇注和养护都要按规定进行。15．2．2耐火混凝土配合比应符合规范要求,浇注时要用振动泵捣实,不得有蜂窝。浇注用模表面应光滑,接口严密,模板与耐火混凝土间应有隔离措施,应在砌体强度达70%后方可拆模。需吊装的设备方可移动。15．3砌筑:砌最基层的炉墙时,要用线绳和水平尺进行样平用高标号混凝土找平。在砌筑过程中应先进行预砌选砖进行加工,须重新砌筑时应将砖上的灰浆刮干净然后抹新灰浆。砌每一层砖时应拉线绳校平,砌直墙角时应拉紧垂直方向的线绳。砌拱工作完成后,经过2-3小时才可拆模。膨胀缝的留设位置、形状应符合按扎资料要求。保温用料、厚度应符合砌筑图有关资料的要求。浇注料要严密不得有气孔。15．4砌筑的技术要求15．4．1砖缝的灰浆应饱满、均匀。灰浆内不应参杂和混有其它易燃物质。15．4．2砌筑耐火砖时,应同时进行红砖的砌筑,耐火砖单独砌筑的高度不应超过6层,每隔5-6层留出牵连砖,上下层牵连砖应错开布置。15．4．3膨胀缝按图示要求留设,其宽度允许偏差为±3mm,膨胀缝的边界应平齐。膨胀缝内应清洁,不得有夹杂灰浆、碎砖及其它杂物。填实直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳,转角处用T-14砖砌筑。使相邻两层砖缝错开,而隔层砖缝应在同一条垂直线上。其向外火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面平齐,不得外伸内凹。膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。15．4．4砌体与钢结构接触处应用10mm厚的石棉板隔开,管子、集箱与砌体接触处应垫硅酸铝板或缠绕石棉绳,红砖枪上每平方米应填人Φ20mm的金属短管以便烘炉时墙壁体中的水汽逸出。烘炉完成后堵塞。15．4．5砌每一层砖时应拉线绳校平,砌直墙或墙角时应吊垂直方向的线绳。15．3．6砌筑时参照砌筑图有关技术要求并应符合GB211-87有关规定。炉墙主要间隙允许偏差为表14mm序号部位允许偏差1水冷壁管中心与炉墙表面距离1)+20—102过热器、省煤器管中心与炉墙表面距离1)+20—53汽包与炉墙周围间隙+10—54折烟墙与侧墙表面间隙+55砖砌炉墙穿墙部位的受热面管秘炉墙间隙+106水冷壁下联与灰渣炉墙之间距离+10注1)由于钢结构和受热面安装的累积偏差,致使达不到允许偏差要求时,以不影响膨胀为主,可使录音强与管外壁净距适当减少不得小于5mm。砖砌炉墙允许偏差表15mm序号检查项目技术要求允许偏差1平面度每米不大于32水平度每两米不大于5全长不大于103垂直度每米不大于3全墙高度不大于154厚度全墙±1015．4绝热层保温:热力设备及管道保温应具备下列条件:15．4．1需要保温的设备和管道安装完毕,经焊接检验和严密性试验合格,设备和管道表面上的尘土、油垢、铁锈等杂物已清理干净。如设计规定涂刷防腐剂时,在防腐剂完全干燥后方可施工。用语保温的钩钉、销钉已焊完。15．4．2保温厚度按设计文件规定进行。保温材料填充要均匀,铁丝包扎稳固。法兰盘处的保温应留有足够拆卸螺栓的距离。主给水管、主蒸汽管的焊缝位置应明确标示在保护层外。15．4．3高温管道保温弯头处的主保温层应留出20—30mm的膨胀缝,并填以弹性良好的保温材料。16．烘煮炉、管道吹洗、冲洗及汽密性试验:16．1烘炉:烘炉前必须具备:锅炉本体的安装、炉墙及保温工作全部结束,炉墙漏风试验合格;烘炉需用的各系统已安装和试运行完毕,能随时投入;烘炉需用的热工仪表和电气仪表均已按扎和校验、调整试验合格,能随时投入;烘炉用的临时设施已装好。水源电源准备充分,砌筑工作完成并验收合格,炉墙外部适当留出湿气排出孔,能保证烘炉过程中水蒸气能自由排出。烘炉需用的热工仪表和电气仪表均已安装完成能随时投入使用。自然干燥5天以上方可烘炉。16．1．1烘炉方法:采用火焰烘炉,烘炉材料:木柴。流化床上铺上厚100mm碳渣。上软化水至汽包正常水位。先用木柴在炉床中间点火,开始时用小火烘烤,可采用自然通风,慢慢升温,升温以过热器后烟温控制。前部为轻型炉墙,后部为重型炉墙,烘炉时间为10天。烘炉第一天温升不过50℃,以后每天温升不超过20℃,后期烟温不超过160℃。烘炉时,在返料室内应烧少量木柴,烘烤分离器,木柴能够从检查门加入。烘炉期间应绘制温升曲线。16．1．2烘炉前及烘炉过程中,对砖砌炉墙应在燃烧器上方1—1.5处和过热器两侧的中部等处耐火砖及保温砖的丁字交叉缝处取50g左右的灰浆,进行灰浆含水率分析。16．1．3烘炉过程中温升应平稳,应经常检查炉墙情况,防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。16．1．4烘炉合格标准:砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下开始煮炉,煮炉结束时灰浆含水率不应高于2.5%。16．2煮炉:在烘炉后期进行碱煮炉,其加药量kg/m3(按100%纯度)计见下表16药品名称铁锈较厚铁锈较薄氢氧化钠(Na0H)2—33—4磷酸三钠(Na3P04．12H20)2—33—4将两种药配成20%溶液,在低水位时从锅筒的备用管座做临时加药箱加入锅筒。加药后再补充软水至高水位。不得使药液进入过热器。16．2．1升压至0．3—0．4Mpa,在此条件下煮炉12小时,在额定工作压力50%(1．25MPa)的条件下煮炉24小时,煮炉末期压力应为工作压力的70%,并维持12小时。煮炉过程中炉水碱度低于45mol/1时应补充加药。煮炉时间2天后。从下部排污点轮流排污换直至水质达到标准为止。然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。16．2．2煮炉结束,放掉碱水,凡接触药液阀门都要清洗,然后打开人孔进行检查,残留的污物要彻底清除。16．2．3煮炉合格标准:锅炉停炉放水后,检查锅筒、集箱内无油污。擦去附着物,金属表面无铁锈斑。烘煮炉工作完成后整理好资料,作品好记录、签证。16．3管道吹洗和冲洗:锅炉范围内的给水、减温水、过热器及其管道,在投入供水与供汽之前必须进行冲洗和吹洗,以清楚管道内的杂物和锈垢。用水冲洗时,其水质宜为除盐水或软化水。冲洗水量应大于正常运行时的最大水量,当出水澄清、出口水质和入口水质相接近时为合格。进行管道清洗应具备有批准的技术、安全和组织措施。执行《电力建设施工及验收规范》(管道篇)DJ56—79有关规定。16．4汽密性试验:管道吹洗和冲洗干净,检查阀门无堵塞,按技术要进行蒸汽严密性试验。检查设备、管道、支架膨胀情况是否正常。升压至工作压力进行节蒸汽严密性试验,调试好热工仪表。检查锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性:锅炉附件和全部汽水阀门的严密性:汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围的汽水管路的膨胀情况,机器支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常,是否妨碍膨胀之处。16．5安全阀调定:汽密性试验合格后可升压进行安全阀调整。安全阀起座压力表17安装位置起座压力汽包锅炉的汽包或过热器出口汽包锅炉工作压力P<5．88MPa控制安全阀工作安全阀1.04倍工作压力1.06倍工作压力直流锅炉的过热器出口控制安全阀工作安全阀1.08倍工作压力1.10倍工作压力再热器1.10倍工作压力启动分离器1.10倍工作压力注:1脉冲式安全阀,工作压力指冲量接出地点的工作压力,对其它类型的安全阀指安装地点的工作压力:2过热器出口安全阀的起座压力应保证在该锅炉一次汽水系统所有安全阀中,此安全阀最先动作。省煤器上的安全阀的开启压力应为装置地点的工作压力的1．10倍其调整应在水压试验时用水压的方法进行调定。各压力调好后做好记录。17．72小时整套试运行以上工作压力完成后,锅炉进行72小时整套试运行,对各项主,设备作品一次全面检查,处理运行中发现的缺陷后,无跑、冒、滴、漏等异常现象即可投入正常使用。整理好安装技术资料,由建设单位、安装单位和当地技术监督局有关人员共同参加进行总体验收签证。办理交工手续。再次启动。带满负荷连续运行24小时后,移交生产单位正式生产。18．施工中隐蔽感遵守的规范:18．1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》18．2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—9818．3《工业锅炉安装工程及验收规范》GB50273—9818．4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—9818．5《工业金属工程施工及验收规范》GB50235—9718．6《电力工业锅炉监察规程》SD167—8518．7《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DT/L5047—9518．8《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)DL5007—9218．9《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DJ56—7918．10《工业炉砌筑工程施工及验收技术规范》GBJ211—8718．11《设备工业管道绝热工程施工及验收技术规范》GBJ126—8919．安全措施及注意事项:19．1各工种应严格按照《机械安装工人安全技术操作规程》之规定进行施工。19．2管架、跳板应搭设稳固,高空作业必须戴好安全带。安全带系挂点应牢固,交叉作业要戴好安全帽。19．3锅筒内施工时要保证通风良好,施工时使用安全电压照明。施焊时焊机应有可靠接地。19．4施工中应注意安全,杜绝设备和人身事故的出现,进入施工现场要遵守厂纪厂规,做到文明礼貌施工。方案补充1说明:接开封锅炉生产厂通知,决定将锅炉对流管胀接改为焊接连接。其焊接为全手工电弧焊。2管子、管孔处理:对管孔内壁及边缘有毛刺和划痕的,要用锉刀和砂布打磨光滑,将管端50mm长,锅筒管孔周围30mm范围内的锈、垢等打磨干净露粗金属光泽以利焊接进行。打磨后的管子减薄量不大于管子的10%,管子的端面倾斜度不应超过0．8mm,现管子已打磨干净用黄油保护,安装时要用四氯化碳清洗干净。3挂管:上、下锅筒、集箱就位找正、复查合格后,进行关管,先关锅筒两端定位管,挂管时应将管孔和管头用白布擦干净。上下锅筒有人员配合,锅筒外有专人负责,待伸入锅筒长度符合要求时,用管卡固定管子进行点焊固定。挂管时管排要整齐,用专用木条进行控制,个别管子突出不允许差5mm。管子安装时应根据图示位置焊接隔烟板的支撑耳。4焊接:4．1为了保证焊接质量,防止锅筒变形,锅筒上所有焊口均采用跳焊法。跳焊距离为纵横向间隔五个以上管头跳焊一个,从中间开始进行,周向辐射,全部焊完第一遍,经自检或检验合格后再依次焊第二遍。施焊时要注意起弧和收弧质量,如有焊接缺陷应及时返修,返修时要彻底清除缺陷,焊接应在温度高于0℃时进行,否则应进行焊前预热,预热温度为100℃—150℃。手工焊后要将药皮清除干净,对焊接飞溅要用扁铲或磨光机打磨干净。焊接要在锅筒内侧进行。4．2所有受热面管对接均为氩弧焊打底手工电弧焊盖面。4．3对流管与锅筒连接及所有角焊缝均采用手工电弧焊进行,Φ2．5焊条打底,Φ3．2焊条封面。4．4焊接质量要求:焊接质量要求依照方案执行。5焊接工艺5．1焊接结构见右图5．2焊工应持有D1—21、23号合格位置5．3焊接工艺依照方案执行。6其它:施工应参照锅炉厂提供的有关技术资料的技术要求进行。四川某化工有限公司热电站3000KW汽轮机发电机组安装方案批准:审核:编制:目录工程情况施工工序流程图施工准备设备开箱检查基础划线复查垫铁布置底座架、轴承座及下汽缸就位滑销系统安装轴承安装转子调试汽封间隙检查和调整转向导叶环、隔板、复速级与喷嘴安装按扎转子装配调节汽阀,对通汽部分间隙的检查和调整汽轮机扣大盖轴承扣盖和盘车装置的安装发电贡安装二次灌浆辅助调和安装调节、保护系统和管道安装汽轮机本体范围的管道安装施工中应遵守的规范

汽轮发电机机组安装方案1.工程概况1.1汽轮机参数:型号:B3—2.35/0.49额定功率:3000KW转速:3000r/min主汽门前蒸汽参数:2.5MPa390℃排汽参数:0.49MPa额定汽耗:10.7kg/KW.h制造厂:洛阳发电机设备厂发电机参数:型号:QF—3—2额定功率:3000KW额定电压:10．5KV转速:3000r/min功率因数:0．8制造厂:洛阳发电机设备厂此汽轮发电机为三相两极交流同步发电机。额定转速为3000r/min,频率为50HZ。1．2结构:机组为单缸、中温中压、冲动式、背压汽轮机,与锅炉、发电机及其它附属设备组成成套发电设备,汽轮机排出的背压蒸汽可供工业用汽。从安装工艺过程分为主机和辅助设备两部分。汽轮机采用小岛式双层布置,便于在下层空间安排蒸汽管道。辅助设备主要包括汽封、空气冷却器、双联冷油器、调节、油路、保安系统、汽水系统等。机组的流通部分由一个双列复速级和四个压力级组成。汽轮机转子采用套扎式柔性转子,叶轮为刚性锥形薄叶轮结构,以其外圆面与汽缸相配合,其内环中央有一圆柱销定位,用螺栓固定于汽缸上。转向导叶环上开有平衡孔,为防止转向导叶环变形,在上下半的中分面处采用”拉钩”结构与汽缸固定。隔板汽叶采用围带焊接式结构,固定在汽缸隔板槽中隔板上、下半在水平中分面处装有径向密封键及圆柱销,以保证上下隔板正确定位。隔板与汽缸之间留有足够的间隙使隔板受热后能自由膨胀,隔板汽封采用钢制汽封环镶钢片的结构。汽轮机转子以刚性联轴器与电机转子相连。在汽机端半联轴器上有盘车齿轮。盘车装置装与后轴承座盖上,为电动盘车。该盘车装置经过手柄带动拨叉,拨动主动齿轮,使之与联轴器的齿轮啮合,通电后盘动转子,汽轮机起动之前应将二啮合齿轮脱开。汽缸(20CrMo铸钢)为便于拆装,非为上下两半,为了便于加工,上下半又各分为前后两半,装配后,在垂直法兰表面施以密封焊,前后缸不得再拆开,蒸汽室与前汽缸上半铸为一体,新蒸汽由左右两侧进汽管进入汽轮机。前汽缸与前轴承采用半圆法兰连接,后汽缸经过猫爪及立销与后轴承座连接。前后轴承座均为铸铁结构。前轴承为推力轴承,装与前轴承座内,其上还装有轴承温度计、主油泵、调节器、危急遮断油门、轴向位移遮断器、磁性转速传感器、危急遮断器装与主油泵上,主油泵轴以螺纹与主轴相连,前轴承下部有主油泵进、出口及推力轴承前轴承的进、回油口。前轴承座坐落在前座架上,在其结合面上有纵向滑键,前轴承座能沿轴向在前座架上滑动,以便汽缸热膨胀时可自由伸长。后轴承座上装有汽轮机后轴承、发电机前轴承、盘车装置及轴承温度计。发电机轴承为压力油循环的滑动轴承,具有能自动调心的球面轴瓦。后轴承座安装在后座架上,在其结合面有纵向和横向平键,其交点形成汽轮机热膨胀死点,后轴承座下部左右两侧均有轴承润滑油进、回油口,便于机组做右或左向布置。机组采用喷嘴调节方式,调节汽阀为群阀提板式,共分4—6个阀,各机组第一阀阀碟均为梨形阀,以保证机组空负荷时转速稳定,其余阀碟君为球形阀,调节汽阀难过提升杆及拉升杆与油动机活塞联接拉瓢杆两头都装有球形活节各运动件采用渗氮件并予以留合适的热膨胀间隙。汽缸前后两端装有迷宫式汽封,汽封采用0．3mm厚的不锈钢片制成,镶装在汽封环和汽封套筒上,结构紧凑,前汽封分为三段,一、二段各60齿,第一断后接背压管道,第二段后通往汽封加热器。后汽封分为二段,其后接汽封加热器,前后汽封两端还装有冒汽管,以监视汽封漏汽情况。2．施工流程图:12345678质量控制点质量控制点质量检验项目检验标准检验形式检查方法备注关键工序1轨道标高、轨道直线度起重机施工规范专检用水准仪、经纬仪测标高全检关键工序2基础坐标位置、外形尺寸、中心线、标高DL5011—92和基础图专检用钢卷尺测尺寸、用水准仪测标高全检关键工序3垫铁平面接触情况和布置情况施工图和DL5011—92有关要求自检专检用钢卷尺测尺寸全检关键工序4结合面间隙、接触面面积DL5011—92有关要求及施工方案专检用塞尺寸和涂色检查全检关键工序5找中心、间隙DL5011—92有关要求及施工方案专检拉钢丝绳、用塞尺寸全检关键工序6间隙、接触情况符合DL5011—92第2．9．3条要求专检塞尺寸,眼睛观察有无异物全检关键工序7间隙DL5011—92有关要求及施工方案、SDJ69—87专检塞尺寸和涂色检查全检关键工序8管道焊接质量DL5011—92第4．6．24条要求、DL5007—92专检用试压泵、压力表全检3．施工准备3．1设备在安装前应具备下列有关技术文件:3．1．1制造厂图纸(总图、结构图、装配图);3．1．2使用说明书3．1．3设备供货清单及装箱清单:3．1．4产品合格