中级钳工理论复习试题及答案

中级钳工理论复习试题及答案一、选择题1.游标卡尺上端有两个爪是用来测量（）。A.内孔B.沟槽C.外径D.深度答案：B解析：游标卡尺上端的两个爪主要用于测量沟槽的尺寸。内孔一般用卡尺的内测量爪测量；外径用外测量爪测量；深度用深度尺测量。2.千分尺读数时，下列说法错误的是（）。A.以微分筒的前沿作为读数准线B.以固定套筒的刻度线为基准读取整毫米数C.看微分筒上哪一格与固定套筒上的中线基准对齐来读取小数部分D.毫米以下的小数部分由固定套筒直接读出答案：D解析：千分尺毫米以下的小数部分是通过微分筒与固定套筒刻度配合读出的，不是由固定套筒直接读出。以微分筒的前沿作为读数准线，先以固定套筒的刻度线为基准读取整毫米数，再看微分筒上哪一格与固定套筒上的中线基准对齐来读取小数部分。3.以下不属于钳工常用设备的是（）。A.钻床B.台虎钳C.砂轮机D.电焊机答案：D解析：钳工常用设备包括钻床、台虎钳、砂轮机等。钻床用于钻孔加工；台虎钳用于夹持工件；砂轮机用于刃磨刀具等。电焊机主要用于焊接工作，不属于钳工常规使用的设备。4.锯削硬材料、管子或薄板等零件时，应选用（）锯条。A.粗齿B.中齿C.细齿D.无所谓答案：C解析：细齿锯条的锯齿密，在锯削硬材料、管子或薄板等零件时，每一个锯齿的切削量小，不易产生崩齿，能使锯削平稳且锯口质量好。粗齿锯条适用于锯削软材料、大截面的材料；中齿锯条介于两者之间。5.钻孔时，加切削液的主要目的是（）。A.润滑作用B.冷却作用C.清洗作用D.防锈作用答案：B解析：钻孔时，钻头与工件之间会产生大量的热量，加切削液的主要目的是冷却钻头和工件，降低温度，减少钻头磨损，提高钻孔质量和效率。润滑、清洗和防锈也是切削液的作用，但不是主要目的。6.铰孔时，铰削余量（）。A.越大越好B.越小越好C.合适为宜D.对铰削质量无影响答案：C解析：铰削余量过大，会增加铰刀的负荷，使铰刀磨损加剧，同时也会影响铰孔的精度和表面质量；铰削余量过小，不能完全切除上道工序留下的加工痕迹，也无法达到铰孔的目的。所以铰削余量应合适为宜。7.锉削平面时，平面产生中凸的原因可能是（）。A.锉刀压力掌握不当B.工件装夹不正确C.锉刀本身中凸D.以上都是答案：D解析：锉削平面时，平面产生中凸可能是多种原因造成的。锉刀压力掌握不当，比如两端压力小、中间压力大，会导致中间锉削量多；工件装夹不正确，可能使工件在锉削过程中产生变形，造成中凸；锉刀本身中凸，在锉削时自然会使平面呈现中凸状态。8.刮削具有切削量小、切削力小、装夹变形（）等特点。A.大B.小C.适中D.不确定答案：B解析：刮削是一种精密加工方法，其切削量小、切削力小，对工件的装夹要求相对较低，装夹变形也小，能够保证工件的加工精度和表面质量。9.以下哪种螺纹用于连接（）。A.梯形螺纹B.矩形螺纹C.三角螺纹D.锯齿形螺纹答案：C解析：三角螺纹的牙型角为60°，自锁性能好，主要用于连接。梯形螺纹、矩形螺纹和锯齿形螺纹主要用于传动。10.装配时，（）是用来控制轴的轴向位移。A.螺母B.键C.销D.轴肩和轴环答案：D解析：轴肩和轴环可以在轴的轴向方向上对轴上的零件进行定位，从而控制轴的轴向位移。螺母主要用于紧固；键用于传递扭矩，实现轴与轮毂的周向固定；销主要用于定位、连接或保险。二、判断题1.游标卡尺可以用来测量精度要求较高的尺寸。（×）解析：游标卡尺的精度一般为0.02mm或0.05mm，对于一些精度要求极高的尺寸测量，游标卡尺的精度是不够的，只能用于一般精度的尺寸测量。2.锯削时，锯条的安装方向应使齿尖向前。（√）解析：锯条齿尖向前安装，在锯削时才能正常切削，若齿尖向后安装，锯条无法正常进行切削工作。3.钻孔时，钻头的转速越高越好。（×）解析：钻孔时，钻头的转速应根据工件材料、钻头直径等因素合理选择。转速过高，会使钻头磨损加剧，甚至损坏钻头，同时也可能影响钻孔质量。4.铰孔可以提高孔的尺寸精度和形状精度。（√）解析：铰孔是一种精加工方法，通过铰刀对孔进行微量切削，可以有效地提高孔的尺寸精度和形状精度，降低表面粗糙度。5.锉削时，回程时应施加压力，以提高锉削效率。（×）解析：锉削时，回程时不应施加压力，因为回程主要是为了将锉刀退回初始位置，施加压力会加快锉刀磨损，影响锉刀使用寿命和锉削质量。6.刮削表面的粗糙度Ra值可达1.6～0.8μm。（√）解析：刮削是一种精密加工方法，经过刮削后的表面粗糙度Ra值可以达到1.6～0.8μm，能够满足一些对表面质量要求较高的场合。7.普通螺纹的公称直径是指螺纹的大径。（√）解析：普通螺纹的公称直径规定为螺纹的大径，这是螺纹的一个重要参数，用于标记和区分不同规格的螺纹。8.键连接主要用于轴与轴上零件的周向固定。（√）解析：键连接通过键将轴和轴上的轮毂连接在一起，能够有效地传递扭矩，实现轴与轴上零件的周向固定，防止它们之间发生相对转动。9.装配时，只要零件清洗干净就可以保证装配质量。（×）解析：装配质量不仅取决于零件的清洗情况，还与装配工艺、装配顺序、零件的配合精度等多种因素有关。即使零件清洗干净，如果装配工艺不当，也无法保证装配质量。10.设备安装时，垫铁的作用是调整设备的水平度。（√）解析：垫铁在设备安装中起着重要作用，通过调整垫铁的高度和位置，可以调整设备的水平度，使设备处于正确的安装位置，保证设备的正常运行。三、简答题1.简述游标卡尺的使用方法和注意事项。使用方法：清洁：使用前，用干净的布将游标卡尺的测量面和工件表面擦拭干净，确保测量精度。校对零位：将游标卡尺的两个测量爪合拢，检查游标卡尺的零刻度线是否对齐。若不对齐，应记录零误差，以便在测量结果中进行修正。测量外径：将游标卡尺的外测量爪张开，使工件置于测量爪之间，然后轻轻移动游标，使测量爪与工件表面紧密接触，读取主尺和游标上的刻度值，两者相加即为测量结果。测量内径：使用游标卡尺的内测量爪，将其放入工件内孔中，同样轻轻移动游标，使测量爪与内孔表面紧密接触，读取测量值。测量深度：将游标卡尺的深度尺放入工件的孔或槽中，使深度尺的底部与孔或槽的底部接触，读取主尺上的刻度值。注意事项：避免碰撞：游标卡尺是精密量具，使用时要避免碰撞和摔落，以免损坏量具。轻拿轻放：操作游标卡尺时要轻拿轻放，避免用力过猛导致测量爪变形。正确读数：读数时要视线垂直于刻度线，避免视差导致读数误差。定期校准：游标卡尺应定期进行校准，确保测量精度。妥善保管：使用完毕后，应将游标卡尺擦拭干净，涂上防锈油，放入专用的量具盒中妥善保管。2.简述锯削的操作要点。锯条安装：锯条安装应使齿尖向前，且松紧适度。如果锯条安装过松，锯削时锯条容易扭曲变形，甚至折断；如果安装过紧，锯条在受到较大阻力时也容易断裂。工件装夹：工件应牢固地装夹在台虎钳上，装夹位置要正确，避免锯削时工件晃动。装夹的位置应尽量靠近锯削部位，以减少锯削时的振动。起锯方法：起锯有远起锯和近起锯两种方法。一般采用远起锯，起锯角度要小，约为15°左右，起锯时压力要小，速度要慢，使锯条能顺利切入工件。锯削姿势：身体正前方与台虎钳中心线成大约45°角，右脚与台虎钳中心线成75°角，左脚与台虎钳中心线成30°角。锯削时，手要握住锯弓手柄，手臂自然摆动，使锯条作直线往复运动。锯削压力和速度：锯削时，推锯时施加压力，回程时不施加压力。锯削速度要适中，一般每分钟40～60次为宜。速度过快，锯条容易磨损；速度过慢，效率低下。锯削行程：锯削时，锯条的行程要尽量长，一般应不小于锯条长度的2/3，以保证锯条的有效利用和锯削质量。3.简述钻孔时的安全注意事项。穿戴防护用品：操作人员应穿戴好工作服、防护眼镜等防护用品，防止切屑飞溅伤人。检查设备：钻孔前，要检查钻床的性能和安全装置是否完好，如皮带传动是否正常、钻头是否安装牢固等。工件装夹：工件必须牢固地装夹在工作台上，防止钻孔时工件移动或转动，造成事故。正确选择钻头和切削参数：根据工件材料和钻孔要求，正确选择钻头的直径和类型，并合理调整钻床的转速和进给量。手动进给时注意事项：手动进给时，要均匀缓慢地施加压力，避免用力过猛导致钻头折断。当钻头快要钻透工件时，要减小进给量，防止钻头突然穿出伤人。禁止用手触摸旋转的钻头和工件：在钻床运行过程中，禁止用手触摸旋转的钻头和工件，也不要用手清除切屑，应使用刷子等工具。停车操作：钻孔结束后，应先停止钻头的旋转，待钻头完全停止后再取下工件。4.简述刮削的作用和应用范围。作用：提高尺寸精度：刮削可以微量地去除工件表面的金属层，从而提高工件的尺寸精度，使工件达到设计要求。改善形状精度：通过刮削可以修正工件表面的形状误差，如平面度、直线度等，使工件表面更加平整、光滑。降低表面粗糙度：刮削后的表面会形成许多微小的凹坑，这些凹坑可以储存润滑油，减少摩擦，降低表面粗糙度，提高工件的耐磨性和抗腐蚀性。提高配合精度：对于有配合要求的零件，刮削可以使零件表面之间的接触更加均匀，提高配合精度，保证设备的正常运行。应用范围：精密机床的导轨：机床导轨的精度直接影响机床的加工精度，刮削可以提高导轨的直线度和平面度，保证机床的运动精度。滑动轴承的内孔：刮削滑动轴承的内孔可以使轴与轴承之间的配合更加紧密、均匀，提高轴承的承载能力和使用寿命。量具的工作面：量具的工作面要求具有较高的精度和表面质量，刮削可以满足这些要求，保证量具的测量精度。平板、平尺等基准工具：平板、平尺等基准工具是测量和检验的基础，刮削可以提高它们的平面度和精度，为其他零件的加工和检验提供准确的基准。5.简述螺纹连接的防松方法。摩擦防松：弹簧垫圈：弹簧垫圈在拧紧螺母后，会产生弹性变形，对螺母产生一个轴向的弹力，增加螺母与螺栓之间的摩擦力，防止螺母松动。对顶螺母：使用两个螺母对顶拧紧，使螺栓在旋合段受到附加的拉力和附加的摩擦力，从而防止螺母松动。机械防松：开口销与六角开槽螺母：将开口销插入六角开槽螺母的槽和螺栓的孔中，然后将开口销掰开，防止螺母转动。止动垫圈：止动垫圈的内舌嵌入螺栓的槽中，外舌弯入螺母的侧面，使螺母不能转动。串联钢丝：用钢丝将一组螺栓串联起来，使螺栓相互制约，防止松动。永久防松：点焊：在螺母和螺栓的旋合处点焊，使它们成为一体，达到防松的目的。这种方法一般用于不经常拆卸的场合。粘接：使用厌氧胶等粘接剂将螺母和螺栓粘接在一起，使它们牢固地连接，防止松动。四、计算题1.用游标卡尺测量一轴的直径，主尺读数为32mm，游标上第12格与主尺上某一刻度对齐，该游标卡尺的精度为0.02mm，求该轴的直径。解：游标卡尺的读数方法是主尺读数加上游标读数。已知主尺读数为32mm。游标精度为0.02mm，游标上第12格与主尺上某一刻度对齐，则游标读数为：0.02×12=0.24mm。所以该轴的直径为：32+0.24=32.24mm。2.已知一螺纹的大径d=20mm，螺距P=2mm，求该螺纹的中径d₂和小径d₁。解：对于普通螺纹，中径和小径的计算公式如下：中径d小径d将d=20mm，中径d小径d3.有一轴的尺寸为ϕm解：上偏差：轴的上偏差是最大极限尺寸减去基本尺寸。基本尺寸为ϕ50mm，最大极限尺寸为500.010=下偏差：轴的下偏差是最小极限尺寸减去基本尺寸。最小极限尺寸为500.030=49.970mm公差：公差等于上偏差减去下偏差，即T=最大极限尺寸：前面已求得为49.990mm。最小极限尺寸：前面已求得为49.970mm。五、综合题1.分析在钳工操作中，平面锉削出现平面度超差的原因及解决方法。原因：锉刀使用不当：锉刀压力不均匀：在锉削过程中，如果双手施加在锉刀上的压力不均匀，会导致锉削面出现高低不平的现象。例如，锉刀前端压力大，后端压力小，会使锉削面出现前低后高的情况。锉刀运动轨迹不直：锉刀在锉削时没有保持直线运动，而是出现左右摆动或弧线运动，会使平面度超差。工件装夹问题：工件装夹不牢固：工件在台虎钳上装夹不牢固，在锉削过程中会发生晃动，导致锉削面不平整。工件装夹位置不当：如果工件装夹位置不正确，使工件在锉削时受力不均匀，也会影响平面度。测量不准确：在锉削过程中，没有及时、准确地测量锉削面的平面度，不能及时发现问题并进行调整，导致平面度超差。解决方法：正确使用锉刀：掌握正确的锉削姿势和用力方法，保持双手施加在锉刀上的压力均匀。在锉削时，身体要保持稳定，手臂要自然摆动，使锉刀作直线往复运动。加强练习，提高锉刀运动轨迹的直线度。可以通过在工件表面划平行线等方法，来辅助控制锉刀的运动轨迹。合理装夹工件：确保工件牢固地装夹在台虎钳上，装夹时要注意工件的位置和方向，使工件在锉削过程中受力均匀。对于一些形状不规则或较薄的工件，可以采用辅助工具进行装夹，如使用垫片、压板等，以保证工件的稳定性。准确测量：在锉削过程中，要定期使用量具（如平板、塞尺等）测量锉削面的平面度，及时发现问题并进行调整。当发现平面度超差时，可以采用局部锉削的方法进行修正。2.论述在设备装配过程中，保证装配精度的主要措施。选择合理的装配方法：互换装配法：适用于大量生产中，装配精度要求不太高的场合。通过控制零件的加工精度，使零件具有互换性，装配时不需要进行任何修配或调整就能达到装配精度要求。分组装配法：当装配精度要求很高，而采用互换装配法又难以达到要求时，可以采用分组装配法。将零件按实际尺寸的大小分成若干组，然后按组进行装配，使各组内的零件具有互换性，从而保证装配精度。修配装配法：在单件小批生产中，对于装配精度要求较高的场合，可以采用修配装配法。通过修配某一个零件的尺寸来达到装配精度要求。修配的零件一般应选择易于加工且对其他零件没有影响的零件。调整装配法：通过调整某个零件的位置或尺寸来达到装配精度要求。常见的调整方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法等。控制零件的加工精度：零件的加工精度是保证装配精度的基础。在加工过程中，要严格按照设计要求控制零件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度等。对于一些关键零件，要采用高精度的加工设备和先进的加工工艺，以保证零件的加工质量。提高装配工艺水平：制定合理的装配工艺规程：根据产品的结构特点和装配精度要求，制定详细、合理的装配工艺规程，明确装配顺序、装配方法和装配要求等。加强装配过程中的质量控制：在装配过程中，要严格按照装配工艺规程进行操作，加强对装配质量的检验和控制。对每一个装配环节都要进行检查，确保装配质量符合要求。提高装配工人的技术水平：装配工人的技术水平直接影响装配质量。要加强对装配工人的培训，提高他们的操作技能和质量意识，使他们能够熟练掌握装配工艺和操作方法。采用合适的装配工具和设备：选择合适的装配工具和设备可以提高装配效率和装配质量。例如，使用高精度的量具进行测量，使用专用的装配夹具进行装夹等。同时，要定期对装配工具