路面级配碎石施工工艺及质量监控

路面级配碎石施工工艺及质量监控级配碎石作为路面结构的基层或底基层，其力学性能与施工质量直接影响路面整体强度、稳定性及使用寿命。科学规范的施工工艺与全过程质量监控，是保障级配碎石结构层功能发挥的核心环节。本文结合工程实践，系统阐述级配碎石施工工艺要点，并从材料、过程、成品等维度解析质量监控方法，为道路工程建设提供实用参考。一、施工工艺要点（一）材料选择与准备级配碎石材料需严格遵循设计级配范围，通过筛分试验确定各档集料比例。碎石集料应质地坚硬、洁净，压碎值、针片状含量、含泥量等指标需满足现行规范要求（如《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20-2015）。施工前需对集料进行水洗或风选，去除粉尘与杂质，确保级配曲线连续且接近设计中值，以提升结构层的嵌挤密实性。（二）施工准备下承层需提前完成验收，表面应平整、坚实，无松散、坑槽、积水。采用全站仪或水准仪进行测量放线，按设计宽度、松铺厚度（通常为压实厚度的1.1~1.3倍，依集料特性调整）打设钢桩，挂线控制高程与横坡，确保摊铺精度。（三）拌合与运输采用厂拌法时，需调试拌合设备，确保各档集料计量准确，拌合时间不低于30秒，使级配均匀。运输车辆需覆盖篷布，防止集料离析或受雨水浸泡；卸料时应采用“分层卸料”或“梅花形卸料”，避免集料堆积离析。（四）摊铺与整形摊铺可选用推土机粗平、平地机精平，或采用摊铺机全幅摊铺。摊铺过程中需实时监测松铺厚度，发现离析应及时人工补充细料并拌合。整形时严格控制横坡与平整度，局部低洼处需采用同类集料填补，严禁直接贴补薄层。（五）碾压碾压遵循“先轻后重、先慢后快、先边缘后中间”原则，初压采用轻型压路机（如12t双钢轮）稳压1~2遍，复压采用重型压路机（如20t以上胶轮或振动压路机）振动碾压3~4遍，终压采用轻型压路机收面1遍，直至无轮迹。碾压时需控制含水量在最佳含水量±2%范围内，必要时洒水或晾晒。（六）养生碾压完成后及时覆盖土工布或草帘，洒水养生不少于7天，养生期间禁止车辆通行，确需通行时应控制车速不超过5km/h，且不得急刹、掉头。二、质量监控要点（一）材料监控进场集料需按批次检验级配、压碎值、含泥量等指标，每1000~2000m³为一批次（具体依规范或设计要求）。施工过程中每工作班抽检级配1~2次，确保拌合料级配偏差在允许范围内。（二）施工过程监控摊铺阶段：采用水准仪跟踪检测松铺厚度，偏差控制在±2cm内；碾压阶段：通过“碾压遍数+压实度检测”双控，压实度需≥98%（重型击实标准）。同时监测含水量，采用烘干法或酒精燃烧法快速检测，确保碾压效果；环境控制：雨季施工需提前做好排水，避免集料受水浸泡；高温季节适当增加洒水频率，防止集料失水过快。（三）成品检测完工后检测压实度（灌砂法或核子密度仪法）、弯沉值（贝克曼梁法）、平整度（3m直尺，偏差≤15mm）、纵断高程（偏差≤±15mm）等。对级配进行复核，筛分结果需符合设计级配范围。三、常见问题及解决措施（一）集料离析原因：拌合不均、运输卸料方式不当。解决：优化拌合时间（延长至40秒）、调整集料投放顺序（先投大料、后投小料）；卸料时采用“小堆卸料”，避免大料滚落，局部离析处人工补充细料并拌合。（二）压实度不足原因：含水量偏离最佳值、碾压机械吨位不足。解决：若含水量偏低，洒水闷料2~4小时后复压；若碾压机械不足，更换22t以上压路机或增加碾压遍数（复压增至5遍）。（三）平整度差原因：摊铺精度不足、整形不到位。解决：摊铺后及时用平地机精平，局部不平处采用细料找平（厚度≥5cm），严禁用薄层贴补；碾压时采用“高频低幅”振动，减少集料推移。结语级配碎石施工工艺的精细化实施与全流程质量监控，是确保路面基层性能的关键。