豆制品厂生产质量控制手册

豆制品厂生产质量控制手册第一章总则1.1目的为规范豆制品生产全过程的质量控制活动，确保产品符合食品安全国家标准及客户质量要求，保障消费者食用安全，特制定本手册。1.2适用范围本手册适用于本厂豆腐、豆浆、腐竹、豆干等豆制品的生产、检验、储存及相关管理活动。1.3质量方针以“安全、优质、高效”为核心，严格把控原料、过程、成品各环节，持续改进生产工艺，为市场提供放心豆制品。第二章原料控制2.1原料采购供应商选择：优先选择具备《食品生产许可证》或《农产品生产基地备案证明》的供应商，对大豆、凝固剂、包装材料等关键原料，需审核供应商资质文件、产品检验报告，并实地考察其生产/种植环境。采购标准：大豆应符合GB1352《大豆》要求（水分≤13%、霉变粒≤2%、杂质≤1%）；食用盐、凝固剂（如葡萄糖酸-δ-内酯）应符合相应食品安全标准。2.2原料验收感官检验：大豆需颗粒饱满、色泽正常、无异味、无虫蛀；包装材料需无破损、无污染、印刷清晰。抽样检验：每批次原料按GB/T3543抽样，检测水分、杂质（大豆），或核对供应商检验报告关键指标（如凝固剂纯度）。验收记录：填写《原料验收单》，记录供应商、批次、检验结果；不合格原料应拒收并注明原因。2.3原料储存仓储环境：大豆储存于通风、干燥、阴凉仓库（温度≤25℃、相对湿度≤65%），离地≥15cm、离墙≥30cm，避免与有毒有害物品混放。库存管理：遵循“先进先出”原则，定期检查原料品质，发现霉变、虫蛀立即隔离并销毁。第三章生产过程控制3.1生产环境控制车间卫生：生产车间每日班前班后清扫、消毒，地面无积水、墙面无霉斑；更衣室、洗手池配备洗手液、干手器，员工需更衣、洗手、消毒、戴帽、戴口罩后方可进入车间。空气净化：豆腐成型、包装车间保持正压，安装空气净化装置，定期检测空气中菌落总数（≤3000CFU/m³）。3.2设备设施管理设备清洁：磨浆机、煮浆锅、成型机等设备每日生产后拆卸清洗，每周深度消毒（如75%酒精擦拭或热水冲洗）；管道、容器具定期清理，防止积垢、滋生微生物。设备维护：建立《设备维护台账》，定期检查设备运行参数（如煮浆锅温度传感器、成型机压力装置），确保设备精度符合工艺要求。3.3关键工艺控制3.3.1泡豆工序浸泡时间：夏季≤8小时，冬季≤12小时，浸泡水每4小时更换一次；浸泡后大豆含水量控制在120%~130%（以干豆重量计）。感官要求：浸泡后大豆无酸臭、无霉变，豆瓣饱满无硬心。3.3.2磨浆工序磨浆细度：豆浆颗粒度≤80目（通过80目筛网），确保蛋白质充分溶出；磨浆用水符合GB5749《生活饮用水卫生标准》。渣浆分离：采用离心式或压滤式分离设备，豆渣含水量≤70%，豆浆固形物含量≥8%（折光仪检测）。3.3.3煮浆工序煮沸温度：豆浆中心温度≥95℃，保持5分钟以上（防止“假沸”）；煮浆过程中需搅拌，避免局部过热或未熟透。消泡处理：使用食用级消泡剂（如天然油脂），添加量≤0.1%（以豆浆重量计），并充分搅拌均匀。3.3.4凝固成型凝固剂添加：葡萄糖酸-δ-内酯按0.2%~0.3%的比例添加（以豆浆重量计），搅拌均匀后静置凝固（温度80℃~85℃，时间15~20分钟）。豆腐成型：采用液压或气压成型机（压力0.3~0.5MPa，时间10~15分钟），确保豆腐结构致密、无蜂窝。3.3.5杀菌工序（适用于即食豆制品）巴氏杀菌：豆浆、豆腐脑等产品采用85℃/15分钟或90℃/5分钟杀菌，杀菌后迅速冷却至10℃以下。高温灭菌：豆干、腐竹等产品采用121℃/15分钟（高压灭菌）或100℃/30分钟（水浴灭菌），灭菌后检验微生物指标（菌落总数≤1000CFU/g，大肠菌群≤30MPN/100g）。第四章质量检验4.1检验流程原料检验：每批次原料到厂后，质检部按2.2条要求检验，合格后方可入库。过程检验：煮浆后、凝固前、杀菌后等关键工序，抽取样品检测蛋白质含量、酸度、微生物等指标。成品检验：每批次成品按GB2712《豆制品食品安全国家标准》抽样，检测感官、理化（水分、蛋白质）、微生物（菌落总数、大肠菌群、致病菌）等项目。4.2检验项目与方法产品类型感官指标理化指标微生物指标------------------------------------------豆腐色泽均匀、质地细嫩、无异味水分≤85%，蛋白质≥4%菌落总数≤____CFU/g，大肠菌群≤100MPN/100g，无致病菌豆浆均匀乳白、无沉淀、无异味蛋白质≥2.5%，酸度≤2.0°T菌落总数≤____CFU/mL，大肠菌群≤10MPN/100mL，无致病菌*注：理化检测采用GB5009系列标准，微生物检测采用GB4789系列标准。*4.3检验记录与报告检验员填写《检验原始记录》，记录检测项目、方法、结果；每批次成品出具《产品检验报告》，合格后方可出厂，不合格产品按第五章处理。第五章不合格品控制5.1不合格品识别原料：感官异常、指标不符合采购标准的原料；过程产品：煮浆未达标、凝固不良、微生物超标的中间产品；成品：检验不符合GB2712或客户要求的产品。5.2不合格品处置隔离：发现不合格品立即标识并移至“不合格品区”，防止流入下工序或市场。评审与处置：生产、质检、技术部门评审后，处置方式包括：原料：拒收、退货或销毁；过程产品：返工（如重新煮浆、调整凝固剂）、降级使用（如制作豆制品饲料）或销毁；成品：召回（已出厂产品）、销毁或改作非食品用途。处置记录：填写《不合格品处置单》，记录处置方式、数量、原因，便于追溯分析。第六章产品追溯与召回6.1追溯体系原料追溯：记录每批次产品使用的原料供应商、批次、检验报告编号，通过“原料批次-生产批次-成品批次”关联。生产追溯：记录生产批次、生产日期、生产设备、操作人员、工艺参数，确保从成品可追溯至原料及生产过程。销售追溯：记录成品批次、销售客户、数量、流向，便于快速定位问题产品。6.2召回流程召回启动：产品存在安全隐患或质量缺陷时，质量负责人评估风险，启动召回程序。召回实施：通知销售客户停止销售、召回产品，记录召回数量、原因、处置方式；召回报告：召回结束后，向监管部门提交《产品召回报告》，分析原因并采取纠正措施。第七章人员管理与培训7.1人员资质生产人员：持有效《健康证》上岗，每年体检一次，患有传染性疾病者调离岗位。检验人员：具备食品检验职业资格或相关专业知识，经培训考核合格后上岗。7.2培训计划新员工培训：入职后进行食品安全法规、生产工艺、卫生操作培训，考核合格后方可上岗。在岗培训：每季度组织质量控制、设备操作培训，每年进行一次应急演练（如食品安全事故处置）。第八章记录与文件管理8.1记录要求生产记录：包括《原料验收单》《生产工艺参数记录表》《设备维护台账》等，记录真实、准确、完整，保存期≥2年。检验记录：《检验原始记录》《产品检验报告》需检验员签字确认，保存期≥3年（含电子版备份）。8.2文件管理手册修订：法规更新、工艺改进时，技术部门提出修订申请，经质量负责人批准后发布新版本。文件发放：手册发放至生产、质检、技术等部门，确保相关人员获取最新版本。第九章持续改进9.1内部审核每年至少进行一次内部质量体系审核，检查手册执行情况，识别不符合项并制定纠正措施。9.2数据分析每月统计原料合格率、成品合格